冲压模具精加工分析
精冲模设计及应用分析

精冲模设计及应用分析精冲模设计及应用分析简介:精冲模是一种专用模具,用于在冲压过程中进行精密成形和加工。
它通常是由多个零件组成,包括模板、模架、模块和导向装置等。
精冲模具可以用于生产各种复杂形状的零件,如紧固件、电子元件、汽车零部件等。
在加工过程中,精冲模具可以实现高效率、高精度和高质量的生产。
设计原则:1. 材料选择:精冲模的材料选择对产品质量和寿命起着重要的影响。
常用的精冲模材料有高速工具钢、硬质合金和精密合金等。
在选择材料时要考虑工件的材料和要求,以及模具的负荷、冲击和磨损等因素。
2. 结构设计:精冲模的结构设计旨在实现高精度、稳定性和可靠性。
模板和模架应具有足够的刚性和稳定性,以承受高速运动和大冲击负荷。
同时,要考虑模块的安装和拆卸方便,便于维护和调整。
3. 导向装置设计:精冲模的导向装置主要用于保持模具的位置和稳定性。
它通常包括导柱、导套和导向销等。
导柱应具有足够的刚性和精度,以确保模具的准确定位和运动轨迹。
4. 温度控制:精冲模的温度控制对产品的形状和尺寸精度起着重要的影响。
通过控制模具的温度,可以控制材料的流动和变形,从而实现更高的生产精度。
常用的温度控制方法包括加热和冷却系统等。
5. 表面处理:精冲模的表面处理对产品的质量和寿命也有一定的影响。
表面处理可以提高模具的抗磨性、抗腐蚀性和耐磨损性。
常用的表面处理方法包括热处理、电镀和涂釉等。
应用分析:精冲模在各种工业领域中广泛应用,例如电子、汽车、家电和医疗设备等。
以下是精冲模在这些领域中的应用分析:1. 电子行业:精冲模可用于生产各种电子元件,如连接器、继电器和端子等。
精冲模具具有高精度、高速度和高稳定性的特点,可以满足电子产品对形状和尺寸精度的要求。
2. 汽车行业:精冲模可用于生产汽车零部件,如刹车片、离合器片和发动机零件等。
精冲模具可以实现高效率的生产,并保证零部件的质量和一致性。
3. 家电行业:精冲模可用于生产家电零部件,如外壳、面板和连接器等。
冲压工艺及缺陷分析

冲压工艺及缺陷分析一、冲压工艺概述冲压工艺是金属加工中的一种常见工艺,它利用冲压模具对金属材料进行加工,通过冲击和挤压的方式将金属材料冲压成各种形状的零件。
冲压工艺具有精度高、生产效率高、适用范围广等优点,因此在汽车制造、家电制造、航空航天等领域得到了广泛应用。
冲压工艺的主要过程包括设计模具、材料选择、模具制造、冲压加工等步骤。
其中,模具设计和制造是冲压工艺中最关键的环节,模具的质量和精度直接影响到冲压零件的质量和加工效率。
二、冲压工艺中常见的缺陷在冲压工艺中,常见的缺陷主要包括以下几种:1. 断裂:断裂是由于冲压过程中受力过大或者材料质量不良导致的,断裂会导致零件的损坏和加工效率的降低。
2. 拉伸变形:拉伸变形是由于冲压过程中金属材料受到拉伸力而发生形变,导致零件尺寸不准确或者形状失真。
3. 凸包:凸包是指在冲压过程中,材料的一部分被挤出模具表面,形成突出的部分,影响零件的质量。
4. 波纹:波纹是指在冲压零件表面出现的波状凹凸,是由于冲压过程中受力不均匀导致的。
5. 折皱:折皱是指在冲压过程中,材料发生了多次弯曲导致的折痕,会影响零件的外观和功能。
以上这些缺陷都会对冲压零件的质量和使用性能造成不利影响,因此在冲压工艺中需要对这些缺陷进行分析和改进。
三、冲压工艺缺陷分析与改进措施1. 断裂缺陷分析:断裂是由于材料强度不足或者冲压过程中受力过大导致的,因此可以通过优化工艺参数和改进材料质量来解决这一问题。
比如选择合适的模具材料,进行热处理等措施来增加模具的使用寿命和抗压能力。
2. 拉伸变形分析:拉伸变形主要是由于冲压过程中应力不均匀导致的,可以通过优化模具结构、增加润滑剂等方法来减少拉伸变形的发生。
3. 凸包缺陷分析:凸包是由于模具设计不合理或者冲压参数设置不当导致的,可以通过改进模具结构、调整冲压速度和压力等方法来减少凸包的出现。
4. 波纹缺陷分析:波纹主要是由于冲压过程中受力不均匀导致的,可以通过增加冲压次数、调整模具结构、增加润滑剂等方法来减少波纹的出现。
冲压模具仿真分析报告范文

冲压模具仿真分析报告范文一、引言冲压模具在现代工业生产中起着至关重要的作用,它们被广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
为了提高冲压模具的设计和加工质量,缩减生产成本和周期,仿真分析成为一种重要的手段。
本报告旨在通过冲压模具仿真分析,评估模具在冲压过程中的性能和效果。
二、仿真模型建立本次仿真分析选择了一款汽车车门内板的冲压模具作为探究对象。
起首,依据实际工程图纸,利用CAD软件建立了模具的三维几何模型。
然后,依据冲压工艺要求,确定了冲压过程中的材料参数、模具间隙等关键参数,并将其应用于仿真模型中。
三、仿真分析结果通过有限元分析软件,对建立的冲压模具进行了仿真分析。
起首,对模具进行了应力和变形分析。
结果显示,在冲压过程中,模具的应力集中区域主要集中在凸模和凹模的接触面,而变形主要发生在模具的弯曲部位。
进一步分析表明,模具的应力和变形状况均满足设计要求,不存在严峻的变形或破坏现象。
其次,对模具进行了冲压过程的仿真模拟。
通过动力学仿真分析,得到了冲压过程中模具的运动轨迹和变形状况。
结果显示,模具的运动与冲压工艺要求基本一致,冲压件的成型效果良好。
同时,仿真结果还表明,模具的运动过程中存在一定的震动,需要进一步优化模具结构以缩减震动影响。
四、结论与建议通过冲压模具仿真分析,得到了以下结论:1. 冲压模具的应力和变形状况满足设计要求,不存在严峻的变形或破坏现象。
2. 冲压过程中模具的运动与冲压工艺要求基本一致,冲压件的成型效果良好。
3. 模具的运动过程中存在一定的震动,需要进一步优化模具结构以缩减震动影响。
基于以上结论,我们提出以下建议:1. 在模具设计阶段,应重视优化模具结构,缩减震动影响,提高冲压过程的稳定性。
2. 针对模具的应力集中区域,可以思量增加材料的强度或改变接触面的外形,以提高模具的寿命和耐用性。
3. 进一步探究冲压模具的动力学特性,以优化运动轨迹,提高冲压件的成型精度和一致性。
五、总结本次冲压模具仿真分析报告对一款汽车车门内板的模具进行了全面的性能和效果评估。
冲压模具设计方法与步骤(精)

冲压模具设计的方法与步骤1、冲压零件的冲压工艺性分析冲压零件必须具有良好的冲压工艺性,才能以最简单、最经济的方法制造出合格的冲压零件,可以按照以下的方法完成冲压件的工艺性分析:a. 读懂零件图;除零件形状尺寸外,重点要了解零件精度和表面粗糙度的要求。
b. 分析零件的结构和形状是否适合冲压加工。
c. 分析零件的基准选择及尺寸标注是否合理,尺寸、位置和形状精度是否适合冲压加工。
d. 冲裁件断面的表面粗糙度要求是否过高。
e. 是否有足够大的生产批量。
如果零件的工艺性太差,应与设计人员协商,提出修改设计的方案。
如果生产批量太小,应考虑采用其它的生产方法进行加工。
2、冲压工艺方案设计及最佳工艺规程设计:a. 根据冲压零件的形状尺寸, 初步确定冲压工序的性质,如:冲裁、弯曲、拉深、胀形、扩孔。
b. 核算各冲压成形方法的变形程度,若变形成度超过极限变形程度,应计算该工序的冲压次数。
c. 根据各工序的变形特点和质量要求,安排合理的冲压顺序。
要注意确保每道工序的变形区都是弱区, 已经成形的部分 (含已经冲制出的孔或外形在以后的工序中不得再参与变形, 多角弯曲件要先弯外后弯内, 要安排必要的辅助工序和整形、校平、热处理等工序。
d. 在保证制件精度的前提下,根据生产批量和毛坯定位与出料要求。
确定合理的工序组合方式。
e. 要设计两个以上的工艺方案,并从质量、成本、生产率、模具的刃磨与维修、模具寿命及操作安全性等各个方面进行比较,从中选定一个最佳的工艺方案。
f. 初步确定各个工序的冲压设备。
3、冲压零件毛坯设计及排样图设计:a. 按冲压件性质尺寸,计算毛坯尺寸,绘制毛坯图。
b. 按毛坯性质尺寸,设计排样图,进行材料利用率计算。
要设计多种排样方案, 经过比较选择其中的最佳方案。
4、冲压模具设计:a. 确定冲压加工各工序的模具结构形式,并绘制模具简图。
b. 对指定的 1— 2个工序的模具进行详细的结构设计,并绘制模具工作图。
冲压工艺技术分析

冲压工艺技术分析冲压工艺技术是一种通过冲压模具利用压力将板材变形成所需形状的加工方法。
冲压工艺技术被广泛应用于汽车制造、家电制造以及机械制造等行业,其具有高效、精确、重复性好等优点,因此备受关注。
冲压工艺技术的关键是冲压模具的设计与制造。
冲压模具是冲压工艺中的重要工具,它是由上下模座、导向装置、冲切模和顶杆等组成的。
冲压模具的设计需要考虑到材料的强度、塑性以及工件的几何形状等因素,并根据需求选择合适的冲压材料。
在进行冲压工艺时,需要先将板材放置在模具上,并施加压力使其变形。
冲压工艺技术的关键是控制冲压过程中的变形程度和变形位置。
为了达到理想的变形效果,通常需要通过调整模具的几何形状、模具的开口程度以及施加的压力等参数来实现。
在冲压过程中,还需要注意控制温度和润滑条件,以防止变形过程中产生裂纹或折边等问题。
冲压工艺技术的优点主要体现在以下几个方面。
首先,冲压工艺可以高效地完成大批量的生产任务,大大提高了生产效率。
其次,冲压工艺可以保证产品的精度和一致性,有效地降低了产品的误差。
再次,冲压工艺可以制造出复杂形状和尺寸的产品,满足了市场多样化的需求。
最后,冲压工艺还可以减少材料的浪费,提高了材料的利用率。
然而,冲压工艺技术也存在一些挑战和限制。
首先,冲压工艺只适用于可塑性材料,对于脆性材料或高硬度材料的加工效果不佳。
其次,冲压工艺在处理较大尺寸或薄板材料时容易出现变形问题,影响产品质量。
再次,冲压工艺的模具制造成本较高,需要投入大量的时间和精力。
最后,冲压工艺对操作人员的技能要求较高,需要具备丰富的经验和专业知识。
综上所述,冲压工艺技术是一种高效、精确的加工方法,广泛应用于各个制造行业。
通过合理的冲压模具设计和制造以及优化的工艺参数,可以实现高质量、高效率的冲压加工。
然而,冲压工艺技术也存在一些挑战和限制,需要进一步的研究和改进。
冲压模具的设计与制造分析

冲压模具的设计与制造分析冲压模具是冲压工艺中的关键设备,其设计与制造质量直接影响到冲压零件的加工质量和成本。
冲压模具设计与制造的分析工作主要包括以下几个方面:1. 冲压工艺分析:冲压模具设计前需要对零件的冲压工艺进行分析。
首先要分析零件的形状、材料和厚度等特点,确定冲压工艺的可行性。
然后要根据零件的外形特点,确定冲孔、压边、开槽等工序的顺序和方式。
最后要根据零件的尺寸和形状,选择合适的冲床和冲压参数。
2. 冲压模具的结构设计:冲压模具的结构设计是冲压模具设计的核心任务。
首先要确定模具的型式,包括单步进模、连续模和复合模等。
然后根据零件的形状和数量,确定模具的型腔结构,包括上下模板、导向柱、导向套、顶针等。
同时要确定模具的导向方式和固定方式,保证模具的刚度和稳定性。
3. 冲压模具的材料选择:冲压模具的材料选择直接关系到模具的使用寿命和成本。
通常情况下,冲压模具主要采用高速工具钢、硬质合金和工程塑料等材料。
材料的选择要考虑到模具的导热性、抗磨性和耐腐蚀性等特点。
4. 冲压模具的制造工艺:冲压模具的制造工艺主要包括模具的加工和热处理两个方面。
模具的加工是指将原材料进行切削、铣削、钳工和电火花等工艺加工,形成模具的各个零部件。
热处理是指对模具的部分或整体进行淬火、回火和表面强化等工艺处理,提高模具的硬度和耐磨性。
5. 冲压模具的质量检测:冲压模具的质量检测是保证模具质量的重要环节。
质量检测主要包括模具的尺寸、形状、硬度和表面质量等方面的检测。
常用的检测方法有三坐标测量、光学投影仪和硬度计等。
冲压模具的设计与制造是一个复杂的工作,需要综合考虑材料、工艺和质量等多个因素。
只有通过科学合理的设计与制造分析,才能保证冲压模具的质量和效益,提高冲压生产的质量和效率。
冲压模具的设计与制造分析

冲压模具的设计与制造分析摘要:现代社会必须以先进的科技手段促进经济的快速发展,这就对各个领域的技术手段提出了新的要求和期望。
重点介绍了冲压工艺和冲压设计,近年来随着市场竞争的加剧,人们对其提出了更高的要求。
但是,一项技术开发与研究是一个非常漫长和困难的过程,往往受到很多外部因素的影响。
因此,在目前的情况下,冲压模具的设计和制造仍存在许多问题,本文就此展开研究。
关键词:冲压模具;设计;制造引言冲压模具的设计和制造水平是决定模具制造质量的关键,目前在我国行业总体上,冲压模具的制造趋向于更加准确和技术化。
为了有效提高模具零件的质量和生产效率,需要对模具冲压新技术有更深入的了解,根据市场需求设计模具,使冲压模具行业具有新产业的发展优势。
1.冲压模具的概述以及分类冲压是通过安装在成型设备上的模具对材料进行加压,使材料发生分离或塑性变形,以获得所需零件。
由于成型通常是材料在温度下的冷变形,因此称为冷成型。
冲压是材料塑性加工的主要方法之一,属于材料成形技术。
用于成型的模具称为冲模,是用于为必要的成型零件准备材料的专用工具,在成型过程中非常重要。
没有合格的冲模,就很难进行大规模的冲压,先进的成型技术是不可能的。
冲压技术的三个要素包括冲压工艺、冲压设备和冲压材料,必须结合起来才能获得现成的零件。
与其他塑料加工方法相比,冲压具有许多独特的技术和经济优势。
在对成型模具进行分类时,主要根据模具材料、模具结构和工作特性进行分类。
冲压模具被广泛使用,并在技术不断发展的情况下,模具制造业也有着非常广阔的前景。
2、冲压模具设计分析2.1 设定目标尺寸在设计模具图的过程中,第一步是根据产品图的尺寸分析确定最终产品的尺寸。
具体而言,在可接受的产品公差范围内,最终产品尺寸值由冲头和模具的磨损趋势决定。
例如,在选择内径时,选择最大值,在考虑冲击器磨损和毛刺等因素的情况下设置外径,然后选择最小值。
总的来说,目标大小的选择与设计人员的工作经验、专业技能水平、产品预测等密切相关。
冲压模具的精加工刍议

冲压模具的精加工刍议摘要:本文论述了冲压模具精加工的优点;阐明了精加工运用的相关技术;指出冲压模具结构与安全操作。
具体说明冲压,是在室温下,利用安装在压力机上的模具对材料施加压力,使其产生分离或塑性变形,从而获得所需零件的一种压力加工方法。
冲压模具制造的工艺水平对产品的精度有重要影响。
关键词:冲压模具加工优点随着工业生产技术的不断提高,机械制造相关的设备装置不断更新。
冲压模具种类、结构的调整为“精加工”创造了有利的条件。
早期传统的机械制造技术下的加工多数为粗加工,而冲压模具的加工需要经过精加工工序,精加工生产技术的运用能大大提高机械产品的质量。
1 冲压模具精加工的优点冲压模具对于机械制造业而言,属于一种较为特殊的生产工艺设备,其特殊性在于利用压力作用实现加工制造,这和其它生产加工方法存在显著差异。
近年来,研究冲压模具的精加工问题成为了整个行业的焦点。
1.1表面光洁度。
“光洁度”是采购商看待机械产品之后的第一印象,产品尺寸、公差、配合等指标都需要经过测量判断,而外表光洁度则是直接观察便知。
冲压模具精加工后,产品的表面相对光亮,提升了产品的质量。
1.2工件配合。
尺寸精度要求是机械产品加工的核心,冲压模具精加工出来的工件尺寸一定要达到图纸上的公差要求才能合格。
通过在冲压模具上对产品实施精加工,能缩小配合公差以保证各个工件按装配要求组装在一起。
1.3创造效益。
面对市场经济全球化发展趋势,我国的机械制造企业面临着很大的生存压力。
企业必须要积极优化产品加工工序,精加工能在生产材料、生产方式上实现改进,以高质量产品为机械企业创造效益。
1.4改进技术。
从产品质量角度看,冲压模具精加工能促进产品精度、质量的提升,提高了产品的使用性能。
精加工技术的引进实际上是行业技术的一次革新,推动了整个生产制造行业的改革。
2 精加工运用的相关技术冲压模具精加工仅仅是一种生产加工方式,也是机械行业长期生产研究后提出来的新加工理念。
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艾合 买提 ・ 沙迪 尔 ( 机电 新疆 职业技术学院)
摘要 : 具制造 , 加工阶段采 用的方法一般 采用磨 削, 模 精 电加工及钳 工
轴 类零件具 有回转面 ,其加工 广泛采用 内外圆磨 床及工 具磨
零件 的质 量 , 因此在加工 前要精研修 中, 。进行 内孔磨削 时 , C qL 由 0 引言 于砂 轮杆 伸 出教 长 且 转 速 较 高 , 轮 杆 的 刚 性 较 差 , 减 少 砂 轮 与 砂 要 套模 具是 由很多的零件组配而成 , 零件 的质量直接影 响着模 工件 的 接 触 面 积 ,砂 轮 可 以修 整 成 到 锥 ,只 有 前 端 很 少 的 一 端 约 具 的质量 , 而零件 的最终质量又 是由精加工来 完成保 证的 , 精加 工 4 6 — mm 与 工 件 接 触 , 充 分 降 低 磨 削 阻 力 , 磨 削 时 要 小 进 刀 , 可 在 不 可 以采用精 磨和电加工 , 两种加 工方式各其 特点 , 对不 同形状 的模 趁刀 多 次 光 刀 , 到 砂 轮 火 化 基 本 没 有 时 , 能 再 进 刀 , 工 薄 壁 直 才 加 具 有 这 不 同 的加 工 效 果 。 套类 零 件 , 好 采 用 工 艺 弹 性 套 夹 持 工 件 , 止 夹 持 工 件 变 形 , 最 过 程 控 制 则 容 易在 工 件 圆 周 上 产 生 “ 等 三 角 ” 形 。 内 变 模 具 零 件 的 加 工 , 针 对 不 同 的 材 质 , 同 的 形 状 , 同 的 技 是 不 不 4 电加 工 控 制 术 要 求 进 行 适 应 性 / T , 具 有 一 定 的 可 塑 性 , 通 过 对 加 工 的 控 ] a 它 可 现 代 的 模 具 工 厂 , 能 缺 少 电加 工 , 加 工 可 以对 各 类 异 形 、 不 电 制 , 到较 好 的加 工效 果 。 达 高 硬 度 零 件 进 行 ; 3 , 分 为 线切 割 与 电火 花 二 种 。 b :它 u 根 据 零 件 的 外 观 形 状 不 同 , 致 可 把 零 件 分 三 类 : 类 、 类 大 轴 板 线切割 加工精 度较 高 , 工 开始 时 , 预 加 工出大 致形状 , 加 先 然 与 异 形 零 件 , 共 同 的 工 艺 过 程 大 致 为 : 加 工— — 热 处 理 —— 精 后 再 进 行 热 处 理 , 进 行 去应 力 热 处理 , 热 处 理 加 工 应 力在 精 加 其 粗 并 让 磨 — — 电加 工— — 钳 工( 面 处理 ) — 组 配 加 工 。 表 — : 前 先 行 释 放 , 证 热 稳 定 性 。 热 处 理 完 后 , 平 面 磨 床 上 , 出 一 [ 保 在 磨 2 零 件 热 处 理 个基准 平面 , 以基准 平面定 位 , 上线 切割机 床加 工形腔 , 这样工 件 零 件 的 热 处 理 工 序 , 对 零 件 获 得 相 应 硬 度 的 同 时 , 需 对 内 在 热 处 理 中 已完 全 变形 , 精 ; T 中就 不 会 再 变 形 。 针 还 在 b i 应 力 进 行 控 制 , 证 零 件 ) T 时 尺 寸 的 稳 定 性 防止 变 形 , 同 的 材 保 J D 不 加 工 凸模 时 , 的切 入 位 置 及 路 径 的 选 择 要 仔 细 考 虑 , 卡 方 丝 装 质 分 别 有 不 同 的 处理 方 式 。 如 了 C l 、 C S、 1 、 。 r2 9 r i 0 等 T 法和 固定 方式都要合 理 , 为线切 割加工 , 件 受力基 本为零 , 因 工 只 对 以 C l 、C S、 1 r2 9 r i 0为 材 质 的 零 件 , 粗 加 工 后 进 行 淬 火 处 要 保 证 工 件 在 加 工 中 不 移 动 就 可 以 , 装 卡 中 可 以 使 用 传 统 的 压 板 T 在 理 , 火 后 工 件 存 在 很 大 的 存 留 内应 力 , 易 导 致 精 加 工 时 工 件 开 装 卡 、 可 以 使 用 金 属 强 力 胶 粘 接 、 铁 吸 附 等 装 卡 方 式 , 精 线 淬 容 还 磁 高 裂 , 件 淬 火 后 应 趁 热 回火 , 除 淬 火 应 力 。 生 产 中 遇 到 形 状 复 杂 切 割 加 工 , 常 切 割 遍 数 为 两 次 , 以保 证 零 件 质 量 。 当 加 工 带 有 零 消 通 可 的工件 , 回火还 不足以消除淬火 应力 , 精加工前还 需进 行去应力退 锥 度 的 凹 模 时 , 本着 快 速 高 效 的 原 则 , 一 遍 粗 加 工 直 边 , 二 遍 第 第 火 或 多 次 人 工 时 效 处 理 , 分 释 放 应 力 。 对 以 崩 刃 为 主 要 失 效 形 式 锥 度 加 工 , 着 再 精 加 工 直 边 , 充 接 这样 只 精 加 工 刃 口段 直 边 , 节 约 既 时 间 又 节 约成 本 。 3 零件的磨削加工 5 表 面处 理及 组 配 磨 削加 工 采 用 的机 床 有 三 种 主 要 类 型 : 面磨 床 、 平 内外 圆 磨 床 零 件 表 面 在 加 工 时 留 下 刀 痕 、 痕 是 应 力集 中 的 地 方 , 裂 纹 磨 是 及 工 具 磨 具 。精 加 工 磨 削 时要 严 格 控 制 磨 削 变 形 , 此 , 磨 的进 扩 展 的 源 头 , 加 工 结 束 后 , 要 对 零 件 进 行 表 面 强 化 , 过 钳 工 因 精 在 需 通 刀 要 小 , 能 大 , 却 液 要 充 足 , 寸 公 差 在 OO mm 以 内 的 零 件 不 冷 尺 .1 打 磨 , 理 掉 加 工 隐患 。 工 件 的一 些棱 边 、 角 、 口进 行 倒 钝 , 处 对 锐 孔 R 要 尽 量 恒 温 磨 削 。防 止 热 变形 对 工 件 尺 寸 造 成 的 误 差 , 精 加 工 工 化 。 电加 工 表 面 会 产 生 6 1 m 左 右 的 变 质 硬 化 层 , 色 呈 灰 白 各 —O 颜 序 都 需 充 分 考 虑 这 一 因素 的影 响。 色 , 化层脆 而且 带有残 留应力 , 使用 之前要 充分 消除硬 化层 , 硬 在 精磨时选择好恰 当的磨 削砂轮十分重要 , 根据模具钢材 的具体 法为表面抛光 , 打磨去掉硬化层 。 状况, 选用 GD单晶刚玉砂轮比较适用 , 淬火硬度高的材质时 , 优先 在 磨 削 加 工 、 加 工 过 程 中 , 件 会 有 一 定 磁 化 , 有 微 弱 磁 电 工 具 采 用 有 机 粘 结 剂 的 金 刚 石 砂 轮 , 机 粘 结 剂 砂 轮 自锐 性 好 , 出 的 有 磨 十分容易 吸着 一些小铁沫 , 组装之前 , 在 要对 工件作退磁 处理 , 工 件粗 糙 可 达 R = . m。 磨 削 加 工 中 , 注 意 及 时 修 整 砂 轮 , a 02 要 保 缍装过程 中, 配一般先装模 架 , 配凸 凹模 , 后再对各 处间隙 , 装 后 然 持 砂 轮 的锐 利 , 当砂 轮 钝 化 后 会 在 工 件 表 面 滑 擦 、 压 , 成 工 件 特 别 是 凸 凹模 间 隙 进 行 组 配调 整 , 配完 成 后 要 实 施 模 具 检 测 。 对 挤 造 装 表 面烧 伤 , 度 降低 。 强 发 现的问题 , 从精加 工到粗加工 , 逐一检 查 , 直到 找出症结 , 解决 问 板 类 零 件 的加 工 大 部 分采 用平 面 磨 床 ) T , 削 时 以 精 密 平 口 题 。 J 磨 u
一
处理 , 形状 公 差 及 尺 寸 精 度 等 许 多 技 术 参 数 , 具 体 的 生 产 中 , 作 困难 较 床。加工过程 中, i B 多采用工 艺头 , 、 在 操 ; T j h - , " 正 反项尖 , 中心架装卡 , 如 多, 但还是 有一定 的经验 保证方法。 果中心孔存在形状 误差 , 加工 出来 的工件 同样 会产 生此 问题 , 响 影 关 键 词 : 具 精 / T 控 制 分 析 模 j U