成型问题概论
紫砂壶机车成型方式探讨
紫砂壶机车成型方式探讨概论：机车成型的紫砂壶由来已久，一直未成为紫砂市场的热点，原因是机车壶制作需要单一产品有较大的生产基数，而一个单一产品如果单次的出货数量过分巨大，经销商会出现销售迟滞，对销售效率的提高不利。
这种因为需求不足造成的机车成型方式的落寞维持了相当长的时间，只是最近的几年，因为移动互联网的兴起，尤其自2014-2015年开始的“微商”，到如今垂直电商与抖音直播等销售方式并存的今天，紫砂，尤其是基础紫砂壶款的销售发生了井喷式的增长，原先的传统全手工或者借助石膏等各种形式的模具成型的半手工模式无法满足销售量的增长，因而机车成型再次兴起，并且迅速成为有争议的成型模式。
一、什么是紫砂机车壶不知从何时起，除了问全手工和半手工这样的老问题，有一句话成了许多紫砂壶友嘴里经常会提的一个问题：“你这个壶是机制的吗”？问这个问题的壶友基本属于非常不了解紫砂壶。
因为“你这个壶是机制的吗”这句话有一个隐含的情境——这个世上存在一种机器，只需在这个机器的一头塞进去一块泥料，或者灌入一坛紫砂泥浆，然后由一个工人在这台“神奇”的机器的“系统”上选择任意一个你需要的壶型，按动按钮，机器启动发出隆隆的声音，随着多余的紫砂（泥浆）废料从一个排污口排出，这个机器的另外一端立马就出现了一把已经基本完工的紫砂壶，整个过程只用时几分钟，随后第二把、第三把、第四把。
反正你只管往“加料口”放入足够的紫砂泥料，另外一端的“出壶口”工人只要把紫砂壶码好入窑，就会有源源不断的成品紫砂壶被制造出来。
必须明确的是以上的这种“神奇”机器以前没存在过。
随着科技的发展将来会不会出现也不好说，不过按照现有紫砂壶通常的制作方式和流程来说，短期内出现这种高科技机器的可能几乎为零。
就算是经常提到的灌浆壶也得有后续大量的“整理”工作，才能让这个灌浆成型的壶以一个还能说得过去的样子呈现在大家面前。
而这些“整理”工作至今也不可能彻底摆脱人工的介入。
到现在为止的这些已经存在的非人工成型的方式，无非还是在成型速度上的“弯道超车”，实实没有到“平地起飞”地彻底突破人工瓶颈的程度。
055091410成型设备概论真题及解答
全国高等教育自学考试《成型设备概论》试题课程代码：05509一、单项选择题(本大题共10小题，每小题2分，共20分)1．曲柄压力机的传动级数与电机转速和滑块行程次数有关，一般不超过（ C ）A．二级 B．三级 C．四级 D．五级2．J12型曲柄压力机的床身结构特点为（ C ）A．开式可倾 B．开式固定台 C．开式活动台 D．闭式固定台3．大型液压机机架部件中，立柱与横梁的连接形式多采用（ D ）A．双螺母式 B．双锥台式 C．单锥台式 D．锥套式4．单臂式液压机最显著的优点是（ D ）A．刚性好 B．导向精度高 C．疲劳能力较强 D．操作方便5．挤出机辅机中的冷却水槽一般要求分段加工，其段数应选（ B ）A． 1～2 B． 2～4 C． 4～6 D． 6～96．在下列注射装置中，塑化质量和塑化效率最差的是（ A ）A．柱塞式 B．柱塞预塑式 C．螺杆预塑式 D．往复螺杆式7．注射成型过程中，对塑料熔体进行补缩的阶段是（ B ）A．合模与锁紧 B．注射与保压 C．冷却与预塑化 D．开模与取件8．注塑模具安装时，模具主流道衬套始端的球面半径与注塑机喷嘴球面半径应满足的关系是（ A ） A．大于 B．等于 C．小于 D．无关9．成型带有金属嵌件的铸件，其压铸机的类型应选用（ D ）A．热压室 B．卧式 C．立式 D．全立式10．压力机中设置飞轮的传动轴的转速一般为（ B ）A．200～300r／min B. 300～400r／min C．400～500r／min D．500～600r／min二、多项选择题(本大题共5小题，每小题2分，共10分)11．在材料加工方法中，属于成形加工的有（ BCD ）A．挤塑 B．模锻 C．拉深D．翻边 E．铸造12．在曲柄压力机中，属于能源部分的零件有（ AC ）A．电动机 B．气垫 C．飞轮D。
滑块 E．工作台13。
曲柄压力机的操纵机构中，转键式离合器的特点有（ BCE ）A．安全性高 B．结构简单 C．刚性结合D．调模方便 E．维护成本低14．注塑成型机的液压式合模装置的结构形式主要有（ ABCD ）A．单缸直压式 B．充液式 C．增压式D．稳压式 E．肘杆式15．塑料的三种物理状态分别为（ BCD ）A．液态 B．玻璃态 C．高弹态D．粘流态 E．固态三、填空题(本大题共lO小题，每空1分，共20分)16．成形生产包括：模具工业和成形设备工业两大主体。
材料成型原理课后答案
材料成型原理课后答案材料成型原理是指通过不同的成型工艺，将原料加工成所需形状和尺寸的零部件或制品的原理。
在工程制造领域中，材料成型是非常重要的一环，它直接影响着制品的质量和性能。
下面就材料成型原理的相关问题进行解答。
1. 什么是材料成型原理？材料成型原理是指将原料加工成所需形状和尺寸的零部件或制品的原理。
它是通过对原料进行加工，使其发生形状、尺寸和性能的改变，从而得到符合要求的制品。
材料成型原理是工程制造中的重要环节，它直接关系到制品的质量和性能。
2. 材料成型的基本过程是什么？材料成型的基本过程包括原料的预处理、成型工艺和制品的后处理。
首先，原料需要进行预处理，包括清洁、除杂、干燥等工序，以保证原料的质量和加工的顺利进行。
然后，根据制品的要求，选择合适的成型工艺，如锻造、压铸、注塑等，对原料进行加工成型。
最后，对成型后的制品进行后处理，包括去除余渣、表面处理、热处理等工序，以提高制品的质量和性能。
3. 材料成型原理的影响因素有哪些？材料成型原理的影响因素包括原料的性能、成型工艺、成型设备和操作技术等。
首先，原料的性能直接影响着成型的难易程度和制品的质量。
其次，成型工艺的选择和设计对成型效果起着决定性的作用。
成型设备的性能和精度也会影响成型的质量和效率。
操作技术则是保证成型过程顺利进行的重要因素。
4. 材料成型原理的发展趋势是什么？随着科学技术的不断发展，材料成型原理也在不断创新和完善。
未来，材料成型将更加注重节能环保、智能化和数字化。
新材料、新工艺、新设备的不断涌现，将推动材料成型原理朝着高效、精密、绿色的方向发展。
同时，数字化技术的应用将使成型过程更加智能化和可控化，提高生产效率和产品质量。
5. 如何提高材料成型的质量和效率？要提高材料成型的质量和效率，首先需要加强对原料的质量控制，保证原料的质量稳定。
其次，要优化成型工艺和设备，提高成型的精度和效率。
同时，加强操作技术的培训和管理，确保成型过程的稳定和可控。
材料成型概论第六讲板带材生产工艺
材料成型概论第六讲板带材⽣产⼯艺材料成型概论第⼀讲第⼆讲第三讲第四讲第五讲第六讲第七讲第⼋讲第九讲第⼗讲材料成型概述炼钢炼铁⽣产材料塑性成型的基础钢坯型钢⽣产线棒材⽣产板带钢⽣产钢管⽣产挤压拉拔⽣产锻压冲压⽣产材料成型的发展及应⽤第六讲板带材⽣产6.1 6.2 6.3 6.4 6.5 板带材⽣产的⼀般概念板带材的品种及分类热轧中厚板⽣产热轧板带钢⽣产冷轧板带钢⽣产6.1 板带材⽣产的⼀般概念板带材（Finished sheet/plate and strip）是指形状为平板状断⾯基本为矩形宽度远⼤于厚度的⾦属材,B/H可达5000以上，少数达到10000。
⼀般将单张供应的板材和成卷供应的带材总称为板带材。
板材的主要尺⼨是厚度H、宽度B与长度L；带钢或板卷⼀般只标出厚度H与宽度B，再附以卷重G。
6.1 板带材⽣产的⼀般概念6.1 板带材⽣产的⼀般概念在⽣产上，板带钢宽⾼⽐⼤，散热⾯积⼤，温降快且波动明显；对不均匀变形⾮常敏感；变形量⼤，特别是薄规格⽣产，轧制压⼒⼤。
所以⽣产时要特别注意板型，减少轧制压⼒。
尺⼨要求精确：特别是厚度最主要板型要求良好：平坦、⽆浪形和瓢曲。
表⾯要求光洁：不得有⽓泡、结疤、拉裂、刮伤、折叠、裂缝、夹杂和压⼊氧化铁⽪。
性能要求较⾼：⼒学性能、⼯艺性能和某些钢板的特殊物理和化学性能。
6.1 板带材⽣产的⼀般概念为达到上述要求，采⽤了⼤量现代轧制技术，板带钢⽣产技术可以反映轧钢⽣产的技术⽔平。
对⼯业发达国家，⼀般板带钢产量占钢材总产量的50-60%以上。
6.1 板带材⽣产的⼀般概念板带材轧制指采⽤纵轧⽅式在由上下平轧辊构成的辊缝中将扁锭或板坯轧制成板带材的成型⽅法。
轧制板带材的轧机⼤多是四辊轧机，轧制箔材（极薄带）⽤六辊或多辊轧机。
粗轧机也采⽤⼆辊可逆式或万能式轧机。
板带材的轧制⽅法有单⽚轧制、成卷轧制、单机架可逆轧制、连续式轧制、多辊轧制等⼏种。
板带材的轧制⽅法（a）单机架四辊可逆轧制；（b）五机架四辊连续轧制；（c）单机架多辊可逆轧制6.1 板带材⽣产的⼀般概念板带材⽣产的特点：厚度H.长度B.宽度L外形特点：①形状扁平，断⾯简单，宽厚⽐⼤；②单位体积的表⾯积⼤。
成型设备概论试题及答案与评分标准D
成型设备概论复习资料一、单项选择题1．曲柄压力机刚性离合器常见的是__B____。
A．滑销式B．转键式C．滚柱式D．牙嵌式2．压力机中飞轮的转速一般为_____B____。
A．200~300r/min B．300~400r/min C．400~500r/min D．500~600r/min 3．曲柄压力机对闭合高度计算时应注意上下极限位置处留余量为____ C ___。
A．1mm B．2mm C．5mm D．10mm4．液压机传统的结构形式是____ A ___。
A．梁柱组合式B．单臂式C．双柱下拉式D．框架式5．下列液压元件中，属于执行元件的是____B _____。
A．液压泵B．液压缸C．换向阀D．溢流阀6．挤出机冷却水槽一般分___ B ____段。
A．2~3 B．2~4 C．3~4 D．3~57．适用于厚壁制件生产的喷嘴是____ B _____。
A．通用式B．延伸式C．远射程式D．自锁式8．排气式注射机与普通注射机的主要区别在____ B _____。
A．合模装置B．塑化装置C．液压装置D．电气装置9．曲柄压力机滑块的行程是曲柄半径的___ B _____。
A．一倍B．两倍C．三倍D．四倍10．国产注射成型机SZ-40/32，其中数字32代表____A _____。
A．锁模力为320K N B．锁模力为320K gC．锁模力为32K N D．锁模力为32K g二、多项选择题11．在曲柄压力机中，属于传动部分的零件有___ AB ____。
A．带传动B．齿轮传动C．飞轮D．电气传动E．液压传动12．曲柄压力机转键式离合器的特点有____ ACE _____。
A．安全性高B．结构简单C．运行条件简单D．调整方便E．维护成本低13．冲压自动线的优点有___ACDE ______。
A．提高了生产率B．减少了生产工序C．改善了劳动条件D．缩短了生产周期E．降低了生产成本14．液压-曲肘式合模装置的特点有___ ABC ______。
材料成型概论第四章挤压成型ppt课件
（a）正挤压；（b）反挤压；（c）侧向挤压；（d）玻璃润滑挤压； （e）静液挤压；（f）连续挤压
经营者提供商品或者服务有欺诈行为 的，应 当按照 消费者 的要求 增加赔 偿其受 到的损 失，增 加赔偿 的金额 为消费 者购买 商品的 价款或 接受服 务的费 用
4.1.2 挤压成型的基本方法
4.2.2 挤压变形区及应力应变状态
2.变形区内的应力应变状态 ❖ 应力状态：三向压应力，即轴向压应力σl,径向压应
力σr及周向压应力σθ（轴对称σr＝σθ） ❖ 应变状态：两向压缩、一向延伸，即轴向延伸变形
εl,径向压缩变形εr及周向压缩变形εθ （轴对称εr＝εθ）
经营者提供商品或者服务有欺诈行为 的，应 当按照 消费者 的要求 增加赔 偿其受 到的损 失，增 加赔偿 的金额 为消费 者购买 商品的 价款或 接受服 务的费 用
缺点 7.金属损失大,成材率低,且工具消耗大,生产成本高; 8.金属与工模具间摩擦系数大,金属在变形区内流动
不均匀,产品组织性能沿长度和断面上不均匀； 9.与轧制成型相比生产率低。
经营者提供商品或者服务有欺诈行为 的，应 当按照 消费者 的要求 增加赔 偿其受 到的损 失，增 加赔偿 的金额 为消费 者购买 商品的 价款或 接受服 务的费 用
4.2.1 挤压成型过程
❖ 基本挤压阶段 开始挤压阶段完成后，锭坯在挤压轴的压力作用下， 由模孔流出形成制品，直至筒内锭坯长度接近变形 区压缩锥高度，这一阶段为基本挤压阶段，又称平 流挤压阶段。 挤压过程中，锭坯任一横截面上的金属质点皆以相 同速度或一定的速度差流入变形区压缩锥。
经营者提供商品或者服务有欺诈行为 的，应 当按照 消费者 的要求 增加赔 偿其受 到的损 失，增 加赔偿 的金额 为消费 者购买 商品的 价款或 接受服 务的费 用
玻璃成型及其模具-4概论
液态成型的优点
液态成型 缺点
工艺过程比较复杂，一些工艺 过程还难以控制
液态成形零件内部组织的均匀性、 致密性一般较差
液态成形零件易出现缩孔、缩松、 气孔、砂眼、夹渣、夹砂、裂纹等 缺陷，产品 质量不够稳定
由于铸件内部晶粒粗大，组织不均 匀，且常伴 有缺陷，其力学性能 比同类材料的塑性成形低
（７） 皱纹 皱纹有各种形状，有的是折痕，有的是成片的很细的皱纹。皱纹
产生的原因主要是由于料滴过冷，料滴过长，料滴未落在初形模中间 而粘连在模腔壁上而产生的。
（８） 表面缺点 瓶罐的表面发毛、不平，主要是由于模腔表不光滑而造成的。模
型的润滑油不清洁或涂油的刷子过脏，也会使瓶罐表面质量下降。
（９） 气泡 在成形过程中产生的气泡往往是几个大气泡或集中在一起的若干
模具涂层：现在常在玻璃模具的棱角和冲头与玻璃接触的部分采用热喷涂层，喷焊一 层镍铬合金粉末，以提高接触表面的高温耐磨性、耐高温、抗氧化。用灰铸铁制作的 玻璃模具，热喷涂镍基自熔合金，可使模具寿命提高5倍以上，主要问题是需要重新加 工以及模具成本较高。
铸造工艺及缺陷控制
金属的成形方法可分为铸造、塑性成形（或称压力加 工）、切削加工、焊接和粉末冶金五大类。
液态合金的工艺性能
液态成型过程的工艺性能表征为液态合金的 铸造性能
通常是指合金的流动性、收缩性 吸气性及偏析等性能
合金铸造性能是选择铸造金属材料，确定铸件的 铸造工艺方案及进行铸件结构设计的依据
二、 铸造工艺基础
定义：铸造是指将熔融态的金属（或合金）浇注于
特定型腔的铸型中凝固成形的金属材料成形方法。
适于做复杂外形特别是复杂内腔的毛坯对材料的适应性广铸件的大小几乎不受限制成本低原材料来源广泛价格低廉一般不需要昂贵的设备是某些塑性很差的材料如铸铁等制造其毛坯或零件的唯一成型工艺液态成型工艺过程比较复杂一些工艺过程还难以控制液态成形零件内部组织的均匀性致密性一般较差液态成形零件易出现缩孔缩松气孔砂眼夹渣夹砂裂纹等缺陷产品质量不够稳定由于铸件内部晶粒粗大组织不均有缺陷其力学性能比同类材料的塑性成形低液态成型液态成型过程的工艺性能表征为液态合金的铸造性能通常是指合金的流动性收缩性吸气性及偏析等性能合金铸造性能是选择铸造金属材料确定铸件的铸造工艺方案及进行铸件结构设计的依据定义
塑料成型的方法概论PPT学习教案
一、塑料的成型特性
1、塑料的类型
⑴ 热固性塑料： 在初次受热时变软，可以制成一定 形状， 但加热 到一定 时间或 加入固 化剂后 ，就硬 化定型 ，再加 热不熔 融也不 溶解， 形成体 型（网 状）结 构物质 的塑料 。
这种类型在成形过程中发生了化学变化，分子 结构产生了变化。
常见的热固性塑料有：酚醛塑料、 氨基塑 料、环 氧树脂 等。
（1）排气式注射成型。排气式注射成型应用的排气式注射机， 在料筒中部设有排气口，亦与真空系统相连接，当塑料化时， 真空泵可将塑料中合有的水汽、单体、挥发性物质及空气经排 气口抽走；原料不必预干燥，从而提高生产效率，提高产品质 量。特别适用于聚碳酸酯、尼龙、有机玻璃、纤维素等易吸湿 的材料成型。
(2) 流动注射成型。流动注射成型可用普通移动螺杆式注射机。 即塑料经不断塑化并挤入有一定温度的模具型腔内，塑料充满型 腔后，螺杆停止转动，借螺杆的推力使模内物料在压力下保持适 当时间，然后冷却定型。流动注射成型克服了生产大型制品的设 备限制，制件质量可超过注射机的最大注射量。其特点是塑化的 物件不是贮存在料筒内，而是不断挤入模具中，因此它是挤出和 注射相结合的一种方法。
(3) 共注射成型。共注射成型是采用具有两个或两个以上注射单 元的注射机，将不同品种或不同色泽的塑料，同时或先后注入模 具内的方法。用这种方法能生产多种色彩和(或)多种塑料的复合 制品，有代表性的共注射成型是双色注射和多色注射。
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(4) 无流道注射成型。模具中不设置分流道，而由注射机的延 伸式喷嘴直接将熔融料分注到各个模腔中的成型方法。在注射 过程中，流道内的塑料保持熔融流动状态，在脱模时不与制品 一同脱出，因此制件没有流道残留物。这种成型方法不仅节省 原料，降低成本，而且减少工序，可以达到全自动生产
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合理假設 可能是原料問題
基本原則 BASIC ROULES Some Basic Rules to Follow in Effectively Solving Molding Problems...
•擬定計畫 Have your plan ready •一次改變一個參數 Make Only One Change at a Time •耐心找出影響 Be Patient, Let Them Take Effect •保持機器運轉狀態 Keep Machine on Cycle •記錄改變結果 Keep Records of Changes
減少縮水的方法 Ways to Minimize Sink Marks 確認部品設計 增加保壓時間
Check the Part Design 確認入料速率 Increase Injection Hold Time 確認熔融溫度 Check Melt Temperature 增加背壓 Increase Back Pressure 維持有效排氣 Maintain Sufficient Venting 增加流道/澆口直徑 Increase Runner/Gate Dimensions
• 確認阻逆閥與料管是否過度磨損或損壞 Check Non-Return Valve and Barrel for Excessive Wear or Damage
剝離 Delamination
層剝離發生的原因在於 混入不相同的聚合物. The Separation by Layer Caused by Contamination of a Dissimilar Polymer.
射出成型問題 Injection molding problems
Voids
Fingerprinting
Streaking
Warpage
Splay Burning
Gloss
Overpackingsh
製程中問題發生時,第一件要想到的事情 製程中問題發生時 第一件要想到的事情 What is the first thing you do to your process when a problem occurs?
氣体燃燒 Gas Burn
•不適當的合模 Tonnage •排氣阻塞 •缺乏適當的排氣 Venting •射出速度過快 •射出壓力過高 High •料溫過高 High •模溫過高 High Improper Clamp Clogged Air Vents Lack of Adequate Injection Speed Too High Injection Pressure Too Melt Temperature Too Mold Temperature Too
空穴 Voids
確認產品設計
減少空穴的方法 Ways to Minimize Voids
確認熔融溫度 Check Melt Temperature 增加背壓 Increase Back Pressure 維持有效排氣 Maintain Sufficient Venting 增加流道/膠口直徑 Increase Runner/Gate Dimensions 增加射出壓力 Increase Injection Pressure
毛邊 Flash
當射出壓力超過合模力 或遮斷閥損壞時,毛邊就 產生. Flash Will Occur When Injection Pressure Exceeds Clamp Force or Shut-Off is Damaged.
毛邊 Flash
•合模力不足 •射出壓力過大 •射出高壓時間過長 •射出速度過快 •料溫過高 •不適當的入料速率 •模具損壞或過熱 Loose Clamp Injection Pressure Too High Injection High Pressure on Too Long Injection Speed Too Fast Melt Temperature Too High Improper Feed Rate Damaged or Overheated Mold
結合線 Weld Lines
來自不同澆口或同一澆口的分 流,當多股熔料前端融合在一起 時,結合線由此產生. Weld lines Occur When Two or More Melt Fronts Merge. Typically, These Will Be Melt Fronts from Different Gates, or a Single Melt Front Forced to Split Around an Obstruction Such as a Core pin.
Surface Burning of 部品表面燒焦 Parts 減少表面燒焦的方法
Ways to Minimize Surface Burning
• 降低儲料溫度 • Decrease the Stock Temperature • 降低射出速度 • Decrease Injection Speed • 確認模具排氣 • Check Venting of the Mold • 加大澆口 • Enlarge Gates • 確認澆道與空射狀況 • Check Sprue for Burning and/or Purge Shot • 確認合模力 • Check Clamp Pressure • 確認排氣 • Check Venting • 降低射出速度 • Decrease Injection Speed • 降低射出壓力 • Decrease Injection Pressure • 確認儲料與模 • Check Stock and Mold Temperatures
Check the Part Design 確認入料速率 Check Feed Rate 增加保壓時間 Increase Injection Hold Time 增加射出速度 Increase Injection Speed 增加模溫 Increase Mold Temperature
彎曲 Warpin g
縮水 Sinks
產品肉厚部,因內應力 影響,致使聚合物分子 量不足的結果. Caused by Internal Stresses within Thicker Sections of the Part as a Result of Insufficient Polymer Molecules.
縮水 Sinks
部品表面燒焦 Surface Burning of Parts
部品表面燒焦發生可能原因由於 過高儲料溫度,過高剪切熱,過高背 壓.確認排氣適當.為克服流動限制, 採高速射出時,摩擦燒焦亦會發生. Surface Burning of Parts Can Be Caused by Too High a Stock Temperature. Excessive Shear Heating Caused by Too High a Back Pressure is Also a Possible Cause. Check to Make Sure that the Venting of the Mold is Adequate. When a High Injection Speed is Used to Overcome Flow Restrictions, Frictional Burning Can Result.
彎曲是因部品的兩側承受 不平均的配向與應力 Warping is Caused by Non-Uniform Orientation and Uneven Stress Levels on Different Sides of the Part.
彎曲 Warping
•確認片狀部品的設計 •確認入料速率 •降低射出壓力 •降低射出速度 •降低模溫 •增加保壓時間 •確認熔融溫度 •確認冷卻過程 Check the Piece Part Design Check Feed Rate Decrease Injection Pressure Decrease Injection Speed Decrease Mold Temperature Increase Injection Hold Time Check Melt Temperature Check Cooling Passages
成型工程塑膠 10項法則 項法則 Ten Do for Molding Engineering Resins
• 熟識成型的原料 Know Your Material • 適當的乾燥 Dry Properly • 按照推薦的成型條件 Use Recommended Processing Conditions • 選用合適的設備 Use Properly Sized Equipment • 適當設計模具 Use Properly Designed Tooling • 流道適當 Use Adequate Runners • 排氣要充分 Use Proper Venting • 選用合適的噴嘴 Use Nozzles with Proper Heat Controls • 採用合適的螺桿設計 Use Proper Screw Design • 一年一次或兩次的設備保養計畫 Schedule Annual or Bi-Annual Equipment Maintenance
氣体燒焦 Gas Burn
氣体燒焦是部品劣解的一 種,發生原因在於空氣或瓦 斯氣於模具內受到絕熱壓縮 燃燒. Gas Burn is a Degradation of the Part Caused by the Compression and Ignition of Trapped Air or Gasses in the Mold.
Check Feed Rate 增加射出速度 Increase Injection Speed 增加射出壓力 Increase Injection Pressure 增加模溫 Increase Mold Temperature