矿大机械制造工程学教材配套习题1
机械制造工程学习题答案(1)
工艺尺寸链1. 图为一轴套零件图，图2 b)为车削工序简图，图2 c)为钻孔工序三种不同定位方案的工序简图，均需保证图a所规定的位置尺寸10 0.1mm的要求，试分别计算工序尺寸A1、A2与A3的尺寸及公差图2 a)为一轴套零件图，图2 b)为车削工序简图，图2 c)为钻孔工序三种不同定位方案的工序简图，均需保证图a所规定的位置尺寸10 0.1mm的要求，试分别计算工序尺寸A1、A2与A3的尺寸及公差解：（1）方案一设计基准和工序基准重合，工序尺寸等于设计尺寸，即：mm A1.0101（2）方案二① 建立工艺尺寸链图：其中：A0为封闭环，A2为增环，A4为减环。
A2A=10±0.1A4=8-0.05mm A mm A 005.048,1.010② 计算工序尺寸及其公差：mmA A 1881022mmESA ESA 05.0)05.0(10.022mmEIA EIA 10.0010.022结果：mm A 05.010.0218（2）方案三① 建立工艺尺寸链图：其中：A 0为封闭环，A 5为增环，A 3和A 4为减环。
mmA mm A mm A 001.05005.0438,8,1.010② 计算工序尺寸及其公差：mmA A 208381033mmEIA EIA 05.0)05.0(010.033mmESA ESA 001.010.033结果：mmA 005.03202.設一零件，材料为2Cr13，其内孔的加工顺序如下：（1）车内孔Φ31.814.00 （2）氰化，要求工艺氧化层深度为磨内孔Φ320.0350.010＋＋，要求保证氧化层深度为0.1~0.3mm, 试求氰化工序的工艺氧化层深度t T?[解] 按加工顺序画出形成氰化层深度0.1 ~0.3mm的尺寸链计算图。
图中0.1~0.3 mm是最后形成的尺寸应为封闭环。
A 0=10±0.1A 4=8 -0.050 A 3A 5=38 -0.1计算 t T: 0.3=t max +15.97-16.0050.1=t min +15.9-16.0175得 t max =0.335mmt min =0.2175mm 故氰化工序的工艺氰化层深度tT=0.21751175.00mm3.设某一零件图上规定的外圆直径为Ф32005.0 mm，渗碳深度为0.5～0.8 mm。
机械制造工程学 习题答案 作者 李伟 谭豫之 第1章 金属切削加工的基础知识
机械制造工程学
1. 正交平面参考系
第1章 金属切削加工的基础知识
2.切削平面Ps：
“通过主切削刃上选定点， 与切削刃相切并垂直于基 面的平面”。
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机械制造工程学
1. 正交平面参考系
第1章 金属切削加工的基础知识
3.正交平面
（主剖面）Po：
“通过主切削刃上选定点， 并同时垂直于基面和切削 平面的平面”。
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机械制造工程学
第1章 金属切削加工的基础知识
一、刀具切削部分的结构要素
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机械制造工程学
第1章 金属切削加工的基础知识
一、刀具切削部分的结构要素
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机械制造工程学
第1章 金属切削加工的基础知识
一、刀具切削部分的结构要素
归结起来： “三面两刃一尖”
后刀面Aα 前刀面Ar 副后刀面Aα’
交线
主切削刃s
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机械制造工程学
第1章 金属切削加工的基础知识
第二节 刀具的几何角度和结构
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机械制造工程学
第1章 金属切削加工的基础知识
一、刀具切削部分的结构要素
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机械制造工程学
第1章 金属切削加工的基础知识
一、刀具切削部分的结构要素
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机械制造工程学
第1章 金属切削加工的基础知识
一、刀具切削部分的结构要素
刀具材料(cutting tool materials)在切削时要承受 高温、高压、摩擦、冲击、振动，金属切削过程中的 加工质量、加工效率、加工成本，在很大程度上取决 于刀具材料的合理选择。
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机械制造工程学
第1章 金属切削加工的基础知识
一、刀具材料应具备的基本性能
机械制造工程学习题集（复习最新含答案）
机械制造工程学习题集（复习最新含答案）第一章金属切削的基本要素习题1．1车刀刃倾角等于多少度时，其主剖面和法剖面重合？答：刃倾角（找不到对应答案知道的在群里说一下）1．2高速钢是在高碳钢中添加了哪些主要合金元素？高速钢按其化学成分，切削性能和制造方法可分为哪些类型？答：添加了W、Cr、V、Co等合金元素；按其化学成分分类可分为：钨系、钼系、钨钼系；按其切削性能分类可分为：通用型高速钢和高性能高速钢；按其制造方法分类可分则有：熔炼高速钢和粉末冶金高速钢1．3什么是硬质合金？其性能取决于哪些因素？可分为哪四大类型？各适宜哪些加工范围？答：硬质合金是由金属碳化物粉末和金属粘结剂经粉末冶金方法制成其性能主要取决于：含碳量、合金含量、晶粒大小、孔隙以及热处理等因素可以分为：普通硬质合金、超细晶粒硬质合金、涂层硬质合金（书上好像只有这三种）普通硬质合金又分为：P类、M类、K类：P类主要用于切削长切屑的各种钢件，但不适宜切削含Ti元素的不锈钢；M类能用来切削钢材和铸铁，又称通用硬质合金；K类主要用于切削短切屑铸铁和有色金属以及硬质合金，以及非金属材料和含有Ti元素的不锈钢等工件材料；超细晶粒硬质合金：优化了P、K类硬质合金，可用于加工冷硬铸铁、淬硬钢、不锈钢、高温合金等难加工材料涂层硬质合金：在立铣刀、硬质合金钻头、可转位刀片上得到广泛应用特别是加工非黑色金属和纤维材料1．4高速钢和硬质合金各有哪些优缺点？能否将这两种刀具材料进行组合形成一种新的刀具材料以发挥其综合优势？答：高速钢的抗弯强度较好，常温硬度62~66HRC，耐热性可达600℃，可以制造刃形复杂的刀具；硬质合金的耐磨性好，耐热性可达800~1000℃。
因此硬质合金的切削速度比高速钢的切削速度高4~10倍，刀具使用寿命可提高几十倍。
但其抗弯强度较低，韧性差，不能承受冲击和振动。
不太可能，因为刀具材料的硬度越高，其耐磨性越好，但其韧性和抗冲击的能力越差。
中国矿业大学机械制造工程学考试试卷
一、切削加工基础1-1 用︒=45r κ的车刀加工外圆柱面，加工前工件直径为Φ62，加工后直径为Φ54，主轴转速n = 240 r/min ，刀具的进给速度v f =96mm/min ，试计算切削用量C v 、f 、a p 。
1-2 画出下列标注角度的用于车削外圆柱面的车刀图：5,10,6,6,15+==='==s r oo o λκααγ ， 计算其法向剖面参考系中的n n αγ,等角度。
1-3 画出下列标注角度的用于车削端面的车刀图：5,10,6,6,15-==='==s r o o k λααγ ， 计算其法向剖面参考系中的n n αγ,等角度。
*1-4 图1-1为用端面车刀切削工件端面示意图。
已知10,5,10,15,75===='=s o o rr λαγκκ (1) 标注确定端面车刀形状的最基本刀具角度： (2) 标出p a ，f ，D b ，D h 。
图1-2端铣刀*1-5 绘图表示图1-2所示的端铣刀几何角度。
图1-1 车削端面工作图二、金属切削原理与基本规律2-1 推导出切削层变形系数与剪切角的关系式：0sin cos tan γξγφ-=2-2 用硬质合金车刀粗车外圆，加工材料为调质45钢，选择切削切削深度mm a p 3=、切削速度min /100m v =，试求在切削面积不改变情况下，分别采用mm a p 3=、r mm f /3.0=和mm a p 5.1=、r mm f /6.0=时，它们产生的主切削力c F 、消耗的切削功率m P 各多少？ 2-3 用YG8硬质合金车刀车削灰铸铁零件的外圆，采用切削用量为m i n /80,/3.0,3m v r mm f mm a p ===，刀具角度 60=r κ，试求min 60=T 时的切削速度多大？三、机床与刀具3-1 分析图3－1所示的传动系统 (1) 写出传动路线表达式； (2) 求主轴的转速级数；(3) 计算主轴的最高、最低转速。
机械制造工程学习题答案(1)
工艺尺寸链1. 图为一轴套零件图，图2 b)为车削工序简图，图2 c)为钻孔工序三种不同定位方案的工序简图，均需保证图a 所规定的位置尺寸10± 0.1mm 的要求，试分别计算工序尺寸A 1、A 2与A 3的尺寸及公差图2 a)为一轴套零件图，图2 b)为车削工序简图，图2 c)为钻孔工序三种不同定位方案的工序简图，均需保证图a 所规定的位置尺寸10± 0.1mm 的要求，试分别计算工序尺寸A 1、A 2与A 3的尺寸及公差解：（1）方案一设计基准和工序基准重合，工序尺寸等于设计尺寸，即：mm A 1.0101±= （2）方案二① 建立工艺尺寸链图：其中：A 0为封闭环，A 2为增环，A 4为减环。
A 2A 0=10±0.1A 4=8 -0.050mmA mm A 005.0408,1.010-=±=② 计算工序尺寸及其公差：mm A A 1881022=⇒-=mm ESA ESA 05.0)05.0(10.022=⇒--= mm EIA EIA 10.0010.022-=⇒-=-结果：mmA 05.010.0218+-=（2）方案三① 建立工艺尺寸链图：其中：A 0为封闭环，A 5为增环，A 3和A 4为减环。
mmA mm A mm A 001.05005.04038,8,1.010--==±=② 计算工序尺寸及其公差：mmA A 208381033=⇒--=mm EIA EIA 05.0)05.0(010.033-=⇒---=mmESA ESA 001.010.033=⇒---=-结果：mmA 005.0320-=2.設一零件，材料为2Cr13，其内孔的加工顺序如下：（1）车内孔Φ31.814.00+（2）氰化，要求工艺氧化层深度为磨内孔Φ320.0350.010＋＋，要求保证氧化层深度为0.1~0.3mm, 试求氰化工序的工艺氧化层深度tTδ?[解] 按加工顺序画出形成氰化层深度0.1 ~0.3mm 的尺寸链计算图。
机械制造工程学课后习题--部分参考答案
教学文件机械制造工程学课后习题解答教师：郑德星第一章绪论1-1、制造：可以理解为制造企业的生产活动，输入的是生产要素，输出的是具有使用价值的产品。
1-2、制造技术：是完成制造活动所需的一切手段的总和。
包括运用一定的知识和技术，操作可以利用的物质和工具，采取各种有效的方法等。
第二章金属热加工成型工艺简介2-1.影响充型能力的因素?答：影响充型能力的因素：1、合金的流动性，与合金本身材质有关。
合金的流动性越好，充型能力越强。
2、浇注条件：浇注温度和充型压力。
浇注温度对充型能力有决定性影响，越高越好；压力约大，能力越强。
3、铸型填充条件：铸型材料，铸型温度，铸型中气体2-2.砂型铸造浇注位置的选择原则？答：铸件的浇注位置是指浇注时铸件在铸型中所处的位置，这个位置选择正确与否、对铸件质量影响很大。
选择浇江位置时应考虑下列原则：1、铸件的重要加工面或主要工作面应朝下。
2、铸件的大平面应朝下。
3、为防止铸件上大面积薄壁部分产生浇不足或冷隔缺陷，应尽量将大面积的菠壁部分放在铸型的下部或正直、倾斜，这对于流动性差的合金尤为重要。
4、容易形成缩孔的铸件，浇注附应该把厚的部分放在分型面附近的上部或侧面，这样便于在铸件厚处直接安置冒口，使之自下而上地顺序凝固、进行补缩以防止缩孔。
如上述起重机卷扬筒铸件(图2—8)，厚端放在上那是合理的；反之，若厚端在下部，则难以补缩。
应能减少型芯的数量，便于型芯的固定和排气。
2-3.砂型铸造分型面的选择原则？答：1、应使铸型有最少的分型面，并尽量做到只有一个分型面。
2、分型面的选择应尽量使型芯和活块数量少以使制模、造型和合箱等工序简化。
3、应尽量使铸件全部或大部放在同一砂箱内，这样易于保证铸件精度。
若铸件的加工面多，也应尽量使其加工基准面与大部分加工面在同一砂箱内。
4、为便于造型、下芯、合箱及检验铸件壁厚，应尽量使型腔及主要型芯位于下箱。
但下箱型腔也不宜过深，并力求避免使用吊芯和大的吊砂。
中国矿业大学机械制造工程学作业锻压
作业5 锻压班级姓名学号一、思考题1.何谓塑性变形?塑性变形的实质是什么?2.什么叫加工硬化?3.纤维组织是如何形成的?它对机械性能有何影响?能否消除纤维组织?4.名词解释：再结晶重结晶5.板料冲压有哪些特点? .6.可锻性的影响因素有哪些？影响规律如何？7.同是45钢，为什么锻件比铸件机械性能高？二、填空l. 金属材料的冷热变形是以温度为界限的。
2. 金属材料在冷变形下会发生现象，增加，下降。
3. 在热变形中金属同时进行着两个过程，但往往随时被过程所消除。
4. 金属材料的可锻性常由和两个指标综合衡量，可锻性决定于的性质及条件两个因素。
5. 压力加工的主要生产方法有、、、、、。
6. 板料冲压工序分为工序和工序两大类。
7. 冲裁工序中，冲下部分为工件(成品)，周边为废料时称为工序，相反时称为工序。
8. 拉深系数m是指直径与直径的比值。
m值越，则变形程度越大。
在多次拉深中，因考虑材料产生，往往要插入中间工序。
9. 原钢坯截面300×300(mm)2，经拔长后变为直径D＝170mm，其锻造比为。
10.合理利用纤维组织应遵守两个基本原则，纤维方向应与相符合而不被切断；使零件所受的最大应力与纤维方向一致，最大与纤维方向垂直。
11. 单晶体塑性变形的实质是。
12. 拉深时，可能产生和两种缺陷。
13. 板料弯曲时，如果过小，会出现弯裂。
14. 板料冲压中的落料工序和拉伸工序的上、下模形状相似。
但由于和这两种因素，使之获得截然不同的工艺效果。
15. 一般在多次拉深中，应安排工序。
以改善由于冷变形而产生的现象，否则，则易产生。
16. 板料弯曲时，其纤维方向应与弯曲线，否则易发生。
17. 常用自由锻设备为、。
18. 常用冲压设备为及。
三、选择题1. 纤维组织使材料的机械性能呈现方向性，沿纤维方向（），垂直于纤维方向( )。
A．抗拉强度最高B．抗剪强度最高C．疲劳强度最高D．屈服强度最高2. 为了简化锻件，将小孔、凹档、小台阶等不予锻出而添加的那部分金属，称为( )。
矿大机械制造工程学样卷
一、判断题
（ ）1.在夹具设计中可以采用不完全定位。
（ ）2.工序分散是将工件的加工集中在少数几道工序内完成，每道工序的加工内容较多。
二、填空题
1.滚切直齿圆柱齿轮时，滚刀的安装角在数值上等于滚刀的 。
2.磨削加工时，提高砂轮速度可使加工表面粗糙度数值 。
3.加工双联或三联齿轮一般采用 方法加工。
三、简答题
1.什么是封闭环？
四、绘图分析题
1.试绘制一把外圆车刀，作出其主视图、主切削刃上的正交平面、背平面的剖面投 影图，并标注出各个角度（设各前、后角均为正值）。
已知 5,15,45'===s r r λκκ。
五、计算分析题
1.如图所示的轴套类零件，设计尺寸01.066.0-不便于直接测量，采取控制尺寸A 来保
证尺寸01.066.0-，
试求工序尺寸A 及公差。
要求：画出尺寸链图，并写出计算过程。
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第一章金属切削加工的基础知识一、思考题1.切削过程有何特征，用什么参数来表示是由刀具和工件的相对运动来实现的，称为切削运动。
用主运动和进给运动来表示。
主运动和进给运动的概念见教材。
2刀具.静止角度参考系的假定条件是什么假定运动条件：进给量f=0假定安装条件：刀尖与工件回转中心等高；刀杆方向与进给方向垂直。
3.切削层参数是什么如何定义的切削层：主运动一个周期，相邻两加工表面（切削刃）之间的材料截面。
切削层公称厚度hD （老标准ac）: hD=f • sinKr切削层公称宽度bD （老标准aw）:bD=ap/s inKr切削层公称截面积ADAD=ap • f=bD • hD4.试述正交平面、法平面、假定工作平面和背平面的定义，并分析它们的异同点和用途。
正交平面/主剖面Po：丄Ps丄Pr同时垂直于切削平面Ps和基面法剖面Pn： Pn丄S,（切削刃）。
假定工作平面、进给平面Pf : Pf丄Pr、// f 背平面Pp : Pp丄Pr、// a p构成不同的参照系。
5.为什么基面、切削平面必须定义在主切削刃上的选定点处基面是通过主切削刃且与切削平面垂直的平面，是用来标注切削角度的的面，所以基面必须选定在主切削刃上的点并和切削平面垂直，才能有效的进行角度标注。
6试述刀具的标注角度与工作角度的区别，为什么横向切削时，进给量f不能过大。
刀具的标注角度是在刀具标注角度参照系中定义的角度。
刀具标注角度参照系又称静止参考系，同工况没有关系。
刀具的工作角度是在刀具工作角度参照系中定义的角度，不同的工艺环境下，工作角度不同。
横向切削时，工作前角随进给量增大而增大，工作后角随进给量增大而减小。
过大的进给量会使后角变负，加工时工件会被挤断。
7.刀具切削部分材料必须具备那些性能为什么见教材P11.8.试按下列条件选择刀具材料或编号。
⑴45钢锻件粗车；YT5（P30）⑵HT200铸件精车；YG3X（K01）⑶低速精车合金钢蜗杆；W18Cr4V（成形刀）⑷高速精车调质钢长轴；YT30（P01）⑸ 中速车削淬硬钢轴；YN10( P05)或K01 (TiC+WC+Ni-MO⑹ 加工冷硬铸铁。
YG6X( K10)A. YG3XB. W18Cr4VC. YT5D. YN10E. YG8F. YG6XG. YT30二、分析计算题1.试画出图2-2所示切断刀的正交平面参考系的标注角度o、o、K r、K r、o (要求标出假定主运动方向V c、假定进给运动方向V f、基面P r和切削平面P s)解:图2-2 图2-3Pr2.绘制图2-3所示45弯头车刀的正交平面参考系的标注角度 （从外缘向中心车端面）：o 5， s 10， o 6，K r 55， o 6。
解：A3«J已测丄衷面工向第二章金属切削过程的基本规律一.思考题1•何谓积屑瘤积屑瘤在切削加工中有何利弊如何控制积屑瘤的形成积屑瘤：在切削速度不高而又能形成连续性切削的情况下，加工一般钢料或其他塑性材料时，常常在前刀面切削处粘着一块剖面呈三角状的硬块。
它的硬度很高，通常是工件材料的2〜3倍，在处于比较稳定的状态时，能够代替刀刃进行切削。
这块冷焊在前刀面上的金属称为积屑瘤或刀瘤影响：有利方面：产生积屑瘤后，它包覆在切削刃上，由于其硬度比工件材料大，故可代替刀刃进行切削，对切削刃有一定的保护作用积屑瘤使刀具实际前角增大，对切削过程有利增大了切削厚度不利方面：⑴影响工件的尺寸精度由于积屑瘤的前端伸出在切削刃之外，使切削厚度增加，因而对工件尺寸精度有影响⑵积屑瘤使加工表面粗糙度值增大积屑瘤的底部相对稳定一些，其顶部则很不稳定，容易破裂。
一部分粘附于切削底部而排出，一部分残留在加工表面上，积屑瘤凸出刀刃部分使加工表面变得粗糙⑶对刀具寿命的影响积屑瘤粘附在前刀面上，在相对稳定时，可代替刀刃切削，有减少刀具磨损、提高寿命的作用；但积屑瘤不稳定时，积屑瘤的破裂有可能导致硬质合金刀具颗粒剥落，使磨损加剧控制：控制切削速度，尽量采用低速或高速切削，避开中速区采用润滑性能良好的切削液，以减小摩擦增大刀具前角，以减小刀屑接触区的压力适当提高工件材料的硬度，减小加工硬化的倾向2.车削细长轴时应如何合理选择刀具几何角度（包括K r、s、o、o）简述理由。
i> K r i细长轴刚性不足*取>对百’収正此I倾询.（（K5-）3）尸/耻性不足的淸规下，谕箱应取正值，井根塀不同的村质尽可能取较大的疽.切口j刚性不兄的情况下.若角应取正值・并駅据不同的材质尽可能取枚小的审一3.试说明被吃刀量a p和进给量f对切削温度的影响，并与a p和f对切削力的影响相比较，两者有何不同吃刀深度对切削温度的影响最小，进给量次之，切削速度影响最大。
因此，从控制切削温度的角度出发，在机床允许的情况下，选用较大的吃刀深度和进给量比选用大的切削速度更有利。
背吃刀量和进给量都会影响切削力大小，当进给量增大的时候，切削力的增大不成比例的增大，而背吃刀量增大的时候，切削力成比例的增大。
这样就对切削刀的影响是磨损就不同了。
还有就是对温度的影响！进给量的影响比背吃刀量的大！对刀具的耐用度也就产生影响也就不同了咯！进给量大于背吃刀量啊！4.增大刀具前角可以使切削温度降低的原因是什么是不是前角越大切削温度越低一方面增大前角，能使刀具锋利减小切削变形，并减轻刀-屑间的摩擦，从而减小切削力、切削热和功率消耗，减轻刀具磨损，削温度降低另一方面，增大前角，还会使刀头的散热面积和容热体积减小，导致切削区温度升高，5.刀具磨损有几种形式各在什么条件下产生磨料磨损，这种磨损在各种切削速度下都存在，但对低速切削的刀具而言，磨料磨损是刀具磨损的主要原因粘结磨损（又称冷焊磨损）刀具材料与工件的亲和力大，则磨损严重刀具材料与工件材料的硬度比小，则磨损加剧。
切削速度的大小，中等偏低的切削速度下粘结磨损严重。
扩散磨损温度是影响扩散磨损的主要因素，切削温度升高，扩散磨损会急剧增加；不同元素的扩散速度不同；扩散速度与接触表面的相对滑动速度有关，相对滑动速度愈高，扩散愈快；所以切削速度愈高，刀具的扩散磨损愈快。
化学磨损在一定温度下，刀具材料与某些周围介质（如空气中的氧、切削液中的添加剂硫、氯等）起化学作用，在刀具表面形成一层硬度较低的化合物；极易被工件或切削擦掉而造成磨损，这种磨损称为化学磨损。
6.何谓最高生产率耐用度和最低成本耐用度粗加工和精加工所选用的耐用度是否相同，为什么教材P37。
第一种方法是根据单工件时最小的原则来制定耐用度，称为最高生产率耐用度Tp：第二种是根据每个工件工序成本最低原则来制定耐用度，称为最低成本耐用度Tc。
生产中一般多采用最低成本耐用度，只有当生产任务紧迫，或生产中出现不平衡的薄弱环节时，才选用最高生产率耐用度。
粗加工是以最高生产率为目的，所以使用最高生产率耐用度。
精加工时，为避免在加工同一表面时中途换刀，耐用度应规定得高一些，至少应该完成一次走刀，应采用最低成本耐用度。
7.何谓工件材料切削加工性改善工件材料切削加工性的措施有那些教材P46—P48.工件材料的切削加工性是指材料被切削加工成合格零件的难易程度调整材料的化学成分在不影响材料使用性能的前提下，在钢中添加一些能明显改善切削加工性的兀素，如硫、铅等，可获得易切钢；在铸铁中适当增加石墨成分，也可改善其切削加工性进行适当的热处理同样化学成分、不同金相组织的材料，切削加工性有较大差异。
在生产中常对工件进行适当的热处理，除得到合乎要求的金相组织和力学性能外，也可改善其切削加工性能采用新的切削加工技术，如加温切削，低温切削。
8.切削液的主要作用是什么切削加工中常用的切削液有哪几类如何选用在切削加工中，合理使用切削液的作用：可以减小切屑、工件与刀具间的摩擦，降低切削力和切削温度，延长刀具使用寿命，并能减小工件热变形，抑制积屑瘤和鳞刺的生长，从而提高加工精度和减小已加工表面粗糙度值。
切削加工中常用的切屑液可分为三大类：水溶液、乳化液、切削油水溶液：主要成分是水，再加入一定的防锈剂或添加剂，使其具有良好的冷却性能又有一定的防锈和润滑性能乳化液：孚L化液是在切削加工中使用较广泛的切削液，它是水和乳化油的混合物，为了提高其防锈和润滑性能，往往会加入一定的添加剂切削油：非水溶性切削液，主要成份是矿物油，少数采用动植物油。
切削油主要起润滑作用离子型切削液：一种新型水溶性切削液，其母液由阴离子型、非离子型表面活性剂和无机盐配置而成。
能降低切削温度，提高刀具使用寿命。
选用：粗加工时，金属切除量大，产生的热量多，因此应着重考虑降低切削温度，选用以冷却为主的切削液，女口3%〜5%的低浓度乳化液或离子型切削液精加工时主要要求提高加工精度和加工表面质量，应选用具有良好润滑性能的切削液，如极压切削油或高浓度极压乳化液，它们可减小刀具与切屑之间的摩擦与粘接，抑制积屑瘤。
从工件材料方面考虑：切削钢材等塑性材料时，需要用切削液；切削铸铁、黄铜等脆性材料时可不用切削液，其原因是切削液作用不明显，且会污染工作场地从刀具材料方面考虑：切削高强度钢、高温合金等难加工材料时，属于高温高压边界摩擦状态，宜选用极压切削油或极压乳化液高速钢刀具耐热性差，应采用切削液；硬质合金刀具耐热性好，一般不用切削液，必要时可采用低浓度乳化液或水溶液，但应连续地、充分地浇注，否则刀片会因冷热不均而导致破裂从加工方法方面考虑：铰孔、拉削、螺纹加工等工序刀具与已加工表面摩擦严重，宜采用极压切削油或极压乳化液成形刀具、齿轮刀具等价格昂贵，要求刀具使用寿命长，可采用极压切削油磨削加工时温度很高，工件易烧伤，还会产生大量的碎屑及脱落的砂粒会划伤已加工表面，因此要求切削液应具有良好的冷却清洗作用，故一般常采用乳化液或离子型切削液。
9.前角和后角的功用分别是什么选择前后角的主要依据是什么前角的功用：一方面增大前角，能使刀具锋利减小切削变形，并减轻刀-屑间的摩擦，从而减小切削力、切削热和功率消耗，减轻刀具磨损，提高了刀具使用寿命；还可以抑制积屑瘤和鳞刺的产生，减轻切削振动，改善加工质量，另一方面，增大前角会使切削刃和刀头强度降低，易造成崩刃使刀具早期失效，还会使刀头的散热面积和容热体积减小，导致切削区温度升高，影响刀具寿命，由于减小了切屑变形，也不利于断屑。
选用：在刀具材料的抗弯强度和韧性较低，或工件材料的强度和硬度较高，或切削用量较大的粗加工，或刀具承受冲击载荷的条件下，为确保刀具强度，宜选用较小的前角，甚至可采用负前角。
当加工塑性大的材料，或工艺系统刚性差易引起切削振动时，或机床功率不足时，宜选较大的前角，以减小切削力。
对于成形刀具或自动化加工中不宜频繁更换的刀具情况，为保证其工作的稳定性和刀具使用寿命，宜取较小的前角。