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不合格品控制程序（识别、标识、记录、隔离、评价和处置）
不合格品控制程序（识别、标识、记录、隔离、评价和处置）1.目的对不合格品进行标识、记录、隔离、评价和处置等控制，以防止不合格品的非预期使用。
2.适用范围适用于产品形成全过程的不合格品和可疑材料控制及交付后的不合格品的处理。
3.定义3.1不合格品：没有满足规定的一个或多个质量特性的产品。
3.2废品：凡丧失使用性能且无法修复或不能经济修复的产品。
3.3返工：对不合格品采取的纠正措施使其满足规定的要求。
3.4返修：对不合格品采取的纠正措施，虽不符合规定要求但能满足使用要求。
4.职责4.1检查科是不合格品控制的归口管理部门，下属质量管理室和检验室具体负责不合格品的鉴别、记录、标识、隔离、评审和处置等工作。
4.2技术科负责返工产品规程的制定。
4.3生产安全科负责执行对外协件、半成品、成品评审后不合格品的处置。
4.4计划供应部负责执行对原材料、外购件中不合格品的处置。
4.5总经理或管理者代表负责对严重不合格品的处置的审批。
5.工作程序5.1不合格品的鉴别专职检验员按《检验和试验控制程序》规定的要求，对原材料、外购/外协件、半成品、成品分别进行进货检验、过程检验和最终检验，及时作出合格与否的判定。
5.2鉴别依据不合格品的判定依据是产品质量标准（包括产品图纸、技术标准、工艺文件、检验规程等）。
5.3不合格品缺陷严重性分类：5.3.1严重缺陷（A类）：必然会造成产品在使用中丧失功能、运转故障、增加安全风险、降低使用寿命和顾客索赔。
5.3.2主要缺陷（B类）：可能影响后道工序加工、装配、装车等困难，但易于排除，而不影响产品功能，外露部分有锐利边缘及返工痕迹，明显的外观缺陷（氧化皮过涂,裂纹,折纹等）。
5.3.3轻微缺陷（C类）：不影响产品在使用时的功能和寿命，不明显的外观缺陷（如划痕、斑点、轻微色差等）。
5.4标识、记录、隔离、报告5.4.1一经发现或怀疑为不合格品，专职检验员负责立即对不合格品按《检验和试验状态控制程序》的规定进行标识，并在《不合格品通知单》上记录产品不合格项，采取必要措施对以前的产品进行检查或复查，将不合格品隔离至规定区域，及时将《不合格品通知单》上报检查科。
不合格品控制程序
5.2.2生产中不合格品控制：
A、IPQC按WI-002《注塑IPQC作业》或WI-011《喷油、丝印IPQC作业》检验，对某一时间段产品判定为不合格时，根据产品的不良性质在不合格批上贴FM-015《不合格标签》，并立即开出FM-221《不合格评审报告》知会生产技术员/组长或领班，要求作出改善，填写FM-013《注塑IPQC巡检表》或FM-014《喷油、丝印IPQC巡检表》；
5.2.10针对产生不合格的原因采取相应的改善措施，详见COP-05《纠正/预防措施控制程序》，追溯批次物料；为防止不合格品再次发生，向其它工序及生产物料水平推广。
5.2.11不合格需（NCRB）不合格品评审委员会评审时会签规定：
A、属结构性问题与工程协商最终判定；
B、属外协产品，视品质状况与PMC协商判定；
B、半成品（含素材）评审结果
a：合格b：特采c：退货d：报废
C、成品评审结果
a：合格b：让步接受c：退货d：报废
5.2.13对所有被评为报废的半成品、成品，责任部门填写FM-017《报废申请单》经相关部门批准后执行报废。
5.2.14品质部对不合格品的评审结果进行跟踪，必要时记录在FM-221《不合格评审报告》上。
7.9FM-016《丝印全检记录表》
7.10FM-045《注塑部生产记录表》
7.11FM-044《喷印部喷油全检记录表》
7.12FM-154《注塑机位生产状况》
7.13FM-016《丝印全检记录表》
不合格控制流程
不合格控制流程不合格品的控制流程1 · 识别识别不合格：判断产品合格与否的依据或标准。
- 产品标准- 客户要求- 工艺文件- 检验文件- 样板- 上级的交代与叮嘱2 · 标识检验状态的标识- 标识“待处理”或“不合格”的标识。
- 生产班组：不合格的半成品与原材料要标明“待处理”或“不合格”的标识。
- 检验员在随机卡、流程卡或“返工单”的相应项目标栏内盖检验章，作为“不合格”标识。
- 其作用是：具有可追溯性。
- 最终检验：不合格牌标识。
或写明（注明）不合格现象，如（漏电、拉裂、少孔、搞错型号、严重压痕、少工序、用错材料等）。
3 · 隔离要求：与正常的合格品明确隔离。
- 红色胶盘/物料框。
- 专门独立的不良品架。
- 划分不合格区域，不良品放在不合格品区域内。
- 生产区的摆放与其它产品不同，以示区别，然后按要求拉到维修或返工返修区处理。
- 定时安排人员到不良品区进行确认与数量的登记4 · 记录- 在规定的检验报告上正确记录不合格产品的型号、批次、检验日期、检验依据、不合格品的数量、检验结果。
- 检验报告按规定予审核与批准。
- 流程：5 · 评审当量较大时，或对公司信誉与资金影响大时须评审。
①进货检验：经检验主管以上人员签署处置意见（必要时要组织技术部、生产、供应链、相关部门进行评审）。
②过程检验：对批量不合格品，质量管理部组织相关部门和相关人员进行评审。
③最终检验：质控部负责人审批处置结论，必要时，技术部参与评审。
6 · 处置包括以下几种：挑选使用、返修、让步接收、报废处理、纠正预防措施。
①进货不合格品的处置- 退货- 让步接收- 要求供方采取相关的纠正预防措施- 我厂对连续多批不合格，某批大量严重不合格的供方，将安排人员对其审厂并对以后批次加严检验。
②过程不合格品的处置过程不合格品的处置方式一般有：返工返修、让步接收与报废等几种。
- 处置结论为：返工返修，转至返工返修区处理或交相关责任单位与个人进行返工。
不合格品控制程序
不合格品控制程序引言在制造和生产的过程中，难免会出现不合格品的情况。
不合格品不仅会对产品质量造成影响，还会给企业带来不必要的经济损失和声誉损害。
因此，建立一个完善的不合格品控制程序是非常重要的。
本文将介绍一个关于不合格品控制的程序，以帮助企业及时检测、处理和控制不合格品的问题。
目标不合格品控制程序的主要目标是： 1. 及时发现和报告不合格品，以确保及时采取措施加以控制和处理。
2. 追踪和分析不合格品的原因，找出问题的根源，并采取措施防止再次发生。
3. 提高产品质量，减少不合格品数量和损失。
不合格品的定义和分类在制造和生产过程中，不合格品是指未达到预定质量要求的产品、材料或零部件。
根据问题的性质和产生的原因，不合格品可以分为以下几类： 1. 内在不合格品：由于原材料或设计问题导致的质量不合格。
2. 操作不当不合格品：由于操作人员的疏忽、操作不规范等导致的质量不合格。
3. 设备故障不合格品：由于设备故障或缺陷导致的质量不合格。
4. 外包不合格品：由外包供应商提供的不合格产品或零部件导致的质量不合格。
不合格品控制程序不合格品控制程序包括以下几个关键步骤：步骤一：发现和报告不合格品必须及时被发现并报告。
各个生产环节的工作人员应该定期检查产品、材料或零部件的质量，如果发现不合格品，应立即报告给质量控制部门。
同时，应对不合格品进行分类和记录，以便后续追踪和分析。
步骤二：评估和处理质量控制部门应对报告的不合格品进行评估和处理。
评估的目的是确定是否需要采取控制措施，以避免不合格品进一步影响到其他产品。
处理的方式可以包括报废、返工修复或退还供应商等。
同时，应及时通知相关部门，以便他们采取相应的措施。
步骤三：追踪和分析质量控制部门应追踪和分析不合格品的原因，找出造成不合格品的根源。
这可以通过使用质量管理工具，如鱼骨图、流程图和统计分析等来进行。
分析的结果应及时汇报给相关部门，并采取措施防止再次发生类似的问题。
不合格品控制程序(完整版)
不合格品控制程序1、目的防止不合格品的非预期使用。
2、范围本程序适用于对进货、过程、最终检验和试验时发现的不合格品的控制。
3、术语没有满足某个规定的要求的产品。
对不合格产品所采取的措施（不符合原规定要求但能使其满足预期的使用要求）。
对不合格产品所采取措施，使其满足规定的要求。
对使用或放行不符合规定要求的产品的书面认可。
4、相关文件CX/LKDT-2021-01-2-019《质量记录控制程序》5、职责5.1供应部负责进货检验中发现的不合格品的控制管理。
5.2质管部负责监督工程部对在工程产品形成过程中，经检验和试验发现的不合格品的控制管理。
6、工作流程6.1采购不合格品的控制6.1.1标识和隔离。
对进货检验和试验时发现的不合格品应立即由检验人员挂置不合格标志，由保管员予以隔离放置，并及时报告供应部负责人。
6.1.2不合格品的分类由设备材料负责人进行。
a)根据采购物资分类分为A、B两类。
b)A类物资不合格，供应部要在24小时内上报公司总经理。
6.1.3调查、分析和评审a)B类不合格品。
由采购员和保管员提出处置建议，并填写不合格品评审处置报告。
b)A类不合格品。
由公司总经理组织供应部、工程部对合同、检验报告、不合格品的严重程度等进行调查、分析，研究处理意见，并填写不合格品处置报告,严格采取纠正措施。
6.1.4处置由供应部负责人按评审结论中要求的处置方式组织处理。
a)降级使用。
保管员作好标识和记录b)拒收或报废。
拒收由采购员依照合同向分供方办理手续，报废由采购员办理手续、保管员做好标识。
6.2工程不合格品的控制6.2.1工程部不合格品按GB7588-2003、GB10060-1993规定分为A、B、C三类。
6.2.2质管部在对电梯安装、大修、维保过程检验及最终检验中发现不合格，由质检员签发整改通知单，注明整改日期。
一式两份，由施工/维保经理签字认可。
质检员在整改复检中发现整改项未整改，应责令施工队立即停工整改，并将此情况上报公司总经理。
《不合格品控制程序》2C-QA-04
2C-QA-04不合格品控制程序受控状态：发放号：编制：审核：批准：发布实施1 目的本程序文件的目的是提高产品质量，增强员工的质量意识，培养员工良好的自检、互检习惯。
2 范围本程序文件适用于生产小型钢的所有车间、个人以及相关外协单位3 术语与定义工序异常：小型钢工序分为切割、磨料、钻孔、倒角、攻丝、扩孔、焊弹片七个部分，不符合以下要求的视为工序异常。
周期工序范围一个工作日切割低于0.8%一个工作日磨料低于0.1%一个工作日钻孔低于1%一个工作日倒角低于0.3%一个工作日攻丝低于0.5%一个工作日扩孔低于0.3%一个工作日焊弹片低于0.3%一个月内,同工序的同类产品发生四次同样问题,将直接视为工序异常不良品波及范围:发现不良状况或者异常状况的时候立即追溯该类产品的同类型或同型号的库存品、生产现场的在制品以及委外加工的相关产品。
综合人（作业员）、机（设备）、料（原材料）、法（加工方法、工艺）、环（生产环境）进行分析。
并及时填写《不良品纠正预防措施》。
4 职责4.1质量部：负责日常产品的检验、预估每日各道工序的不良率、返工返修挑选产品的确认、开报废单、原材料和外加工产品的确认。
4.2生产部：负责日常产品的加工、对异常品和不良品进行挑选、返工返修。
5 作业内容5.1来料检验不合格时的处理5.1.1检验人员依据图纸对原材料进行检验，发现并确定不合格时，立即使用原材料异常品标示卡进行标识和隔离（不入库）；填写《原材料检验报告》，判定该批原材料不合格。
由生产部长联系原材料供应商协商处理。
5.1.2为不影响正常生产运行或因其他需要，若需特采或采取其他措施对不合格原料进行处理时，则由检验员提出申请，由质量部填写《特别采用申请单》，交生产部长和质量部长判定签字；报总经理批准后，方可特采使用；5.1.3检验人员应跟踪不合格原材料加工的产品，如有异常需及时提醒生产员工停产并纠正。
5.2 生产过程检验不合格时的处理（发现过程和处罚过程详见《不合格品管理制度》）5.2.1检验员在生产过程发现不合格或者异常时，立即要求作业员停产并确认问题。
不合格品控制程序
不合格品控制程序1目的对不合格品进行控制，以防止其非预期使用或交付，制定本程序。
2范围适用于本公司不合格品的控制，本程序中不合格品包括原材物料、中间产品（包括工艺指标）和成品的不合格。
3职责3.1生产技术部是本程序的主管部门。
参与不合格品的评审和执行情况的监督。
3.2采购部门负责召集相关部门/车间对原材物料的不合格品进行评审。
3.3供应部负责参与对不合格煤、焦炭、采购进厂的甲醇等主要原材物料的评审，并负责标识、处置；负责不合格原材物料的记录、标识、隔离和处置。
3.4营销部负责销售产品不合格品的评审。
3.5质量检验中心负责对成品不合格品评审。
3.6生产车间负责组织对不合格中间产品的评审、记录、标识和处置；并负责成品不合格品的记录、标识、处置。
4工作程序4.1对不合格品的处置方法。
4.1.1进行返工，以达到规定要求。
4.1.2让步接收或拒收。
4.2不合格原材物料的控制4.2.1不合格的煤、焦炭等由检验人员在分析报告单、检验委托单上分别盖“不合格”章后交供应部，供应部人员负责标识和追溯，对“不合格”的煤、焦根据“不合格”情况进行让步接受并与供方协商解决，并保存好记录。
4.2.2质量检验中心检验出的除 4.2.1条以外的不合格原材物料等由检验人员在分析报告单、检验委托单上分别加盖“不合格”章，由采购部门组织评审，填写《不合格品评审表》。
a)拒收的原材物料处置由采购部门退货，并记录。
b)让步接收原材物料的处置由采购部门、使用车间做标识、记录。
4.3不合格的工艺指标、中间产品（成品）控制4.3.1工艺指标不符合时，工艺操作人员应时按操作规程进行调整，防止因指标不符合影响中间产品（成品）质量。
4.3.2生产车间检验人员检验发现中间产品不合格时，应通知操作人员，操作人员在接到不合格通知后应进行返流加工或进入中间槽/不合格品槽，并做好岗位记录。
4.4不合格成品的控制。
4.4.1售前在成品贮罐中不合格的甲醇、醋酸执行《兖矿国泰化工有限公司关于产品回制的管理规定》，回制后的产品，要重新进行质量检验。
不合格品控制程序
5.2.1由工程部检验人员对不合格品或可疑的产品进行质量检验，在
《检验报告》上确定质量性质，判断合格与否。
5.2.2经检验确认的不合格产品，随附《检验报告》和原始记录，交
MRB做最终处理。
5.3 MRB处理
5.3.1 MRB的处理决定有:A退货(给供应商)、B返修、C报废、D降
标题:不合格品控制程序页码
1.0目的：
此文件规定对不合格品的控制、评审和处置。
2.0范围：
此文件适用于不合格品控制。
3.0职责：
3.1各部门
负责统筹实施各部门的不合格品控制措施,不合格品的标示及分隔。
3.2仓库
负责核查不合格品的区分，存放与统计数量。
3.3工程部
负责不合格品的检查确认及维修。
4.0定义：
4.1 MRB：物料评审委员会。由工程部，经管室负责人和当事人组成。
5.0程序：
5.1鉴别和隔离不合格品。
5.1.1对任何环节上(仓库、现场安装、用户)的不合格品或可疑的产
品应有原始记录，将不合格情况作出书面记录。
5.1.2无论不合格品或可疑的产品在仓库贮存，或在检验过程中都应
尽可能的加以隔离存放。
级》退还给供应商并
在《退货一览表》中加以记录。
5.3.3返修决定:工程部将不合格进行维修(如果产品是霍尼维尔的，
必须取得其批准)，维修后的产品必须重新检验。
5.3.4报废决定：仓库将不合格品标记“报废”。
5.3.5降级决定：要降级使用必须取得用户或其代表的同意，方可使
用，并应加以标识，以便跟踪。
5.4 MRB视不合格品产生的情况，发出纠正预防措施。
6.0参考文件：
6.1《进货检验程序》
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不合格品控制程序
1 目的
对不合格品进行控制，防止其非预期使用或交付。
2 范围
适用于对不合格的原材料、外购产品、过程产品与最终产品、包括已交付及顾客退货的不合格品的控制。
3 职责
3.1质量部负责本程序的制定和归口管理。
质检员负责对不合格品的判定、标识、记录、评审和处置，负责对不合格品返工、返修的验证。
3.2总经理负责对不合格品让步使用处置及对已交付给顾客及顾客退回的不合格品处置的批准。
3.3综合部负责不合格原材料、外购产品的退货。
3.4生产部负责对已交付给顾客及顾客退回的不合格品处置。
3.4生产部负责对不合格品进行返工、返修。
3.5质量部负责组织对成批不合格品和已交付给顾客或顾客退回的不合格品及较重大的质量问题进行处理，组织有关部门进行原因分析，并采取纠正、预防与改进措施，并将审理资料整理归档。
3.6各部门负责不合格品或质量问题的原因分析，并且对原因分析的正确性负责。
3.7财务部负责对不合格品的质量成本进行统计、分析，并报质量部。
4 程序
4.1成立不合格品审理委员会
4.1.1不合格品定义，是指未符合要求的采购产品，生产过程半成品和成品。
4.1.2成立不合格品审理委员会，不合格品审理委员会及其参与不合格品审理人员应能够独立行使职权，做出审理结论。
需要改变其审理结论时，要有总经理签署的书面决定。
4.1.3参与不合格品审理的人员应经资格确认，并征得顾客的同意，由总经理授权。
4.1.4不合格品的审理结论，仅对当时被审理的不合格品有效，不能作为以后审理不合格品的依据，也不能影响顾客对产品的判定。
4.2不合格外购产品的控制
4.2.1外购产品进厂验收不合格时，除对不合格品进行标识，质量部还应在《不
合格品报告》“不合格事实”栏填写以下内容：
a)产品名称、代号及追溯标记；
b)发现日期、批次；
c)发生数量和批次；
d)发生地点、工序和责任人；
e)不合格事实的描述（必要时附图说明）；
f)重复出现的次数；
g)检验员印鉴。
4.2.2根据不合格程度，采取下列处置方式：
a)拣选：生产急需时，生产部向总经理提出拣选申请，总经理批准后，由生产部组织有关部门根据技术文件进行检验。
检验后的合格品应经质量部对其再次予以验证并记录，挑出的不合格品做退货处理；
b) 让步使用：公司不允许不合格品让步使用；
c) 退货：退货时，由质量部在检验记录上加盖“退货”印章，综合部办理退货手续。
4.3外协（外包）生产中不合格品的控制
a）返修：检验超差的产品，可返修，检验合格，接收；
b）返工：检验超差的产品，经返工检验合格；
c）报废：其他不合格品，拒收，报废处理。
4.4已交付给顾客或顾客退回的不合格品控制
4.4.1对于已交付给顾客的产品发现不合格时，由综合部根据不合格造成的影响或潜在影响的严重程度与顾客协商处理办法，以满足顾客的正当要求，处理的办法包括让步使用、修理、更换、退货、赔偿等，处理的结果应予以记录。
4.4.2对于顾客退回来的零件或成品（包括批量成品），经质量部确认为不合格品的，由质检员在相应检验记录上做出返工、返修、报废等处理意见，经总经理批准，将记录发至相关部门执行。
4.5采取纠正、预防与改进措施
4.5.1对生产中出现的不合格品（或批量不合格品）、较重大的产品质量事故及已交付给顾客和顾客退回的不合格品，由质量部组织技术、检验等进行原因分析，采取相应的纠正、预防和改进措施，按《纠正措施控制程序》和《预防措施控制程序》执行。
4.5.2质量部负责审理过程的记录资料整理，经管理者代表审签后归档。
5 相关文件
5.1 GJB571-88《不合格品管理》
6 记录
6.1 不合格品报告
6.2 纠正、预防措施处理单
6.3 纠正、预防措施实施情况一览表
6.4 不合格审理报告。