不合格品控制程序文件
不合格品控制程序文件
1 目的为确保对不合格产品进行有效控制，防止不合格品的非预期使用或交付，确保产品质量符合规定要求及不合格品不流入下道工序或出厂。
2 适用范围本程序适用于原材料、生产过程、成品、市场退货不合格品的评审、处置和记录。
3 权责3.1 质量管理部3.1.1 负责原材料、半成品、成品及客户退货产品的判定、标识和记录；3.1.2 负责跟踪不合格品处置结果，以及对不合格品纠正后的再次验证；3.1.3 质量负责人负责物料、成品让步放行的最终批准。
3.2 制造部（生产课）3.2.1 负责让步接收物料的跟踪使用，落实相关工艺措施；3.2.2 负责生产过程中不合格品的标识及维修；3.2.3 负责按返工方案实施返工并记录；3.2.4 负责组织B级品全检及分选。
3.3 制造部（技术工艺课）3.3.1 参与不合格物料让步接收评审；3.3.2 负责制定不合格产品返工方案。
3.4 研发中心3.4.1 参与不合格物料、成品让步接收评审。
3.5 中国/海外业务中心3.5.1 售后服务部负责市场退货不合格品复检、修复；3.5.2 参与成品让步接收不合格评审；3.5.3 业务中心总经理负责B级品签批。
3.6 供应链管理部（仓库管理课）3.6.1 负责不合格物料标识、隔离及退货处置。
3.7 成品仓3.7.1负责不合格成品标识、隔离及退货处置。
4 定义4.1 不合格：不能全部或部分满足规定的要求。
4.2 让步接收：在不影响整机主要性能，而又生产急需的情况下，对批不合格物料采取让步许可使用的一种处理方式。
4.3 返工：为使不合格产品符合要求而对其所采取的纠正措施，返工后的产品可作合格品。
4.4 返修：为使不合格产品满足预期使用要求而对其所采取的修复措施，返修会影响或改变不合格产品的某些部分。
4.5挑选使用：将批不合格物料中的合格品挑选出来使用，不合格品退货或报废的一种处理方式。
5 程序5.1 不合格物料控制5.1.1 来料检验发现不合格时，质检员及时对不合格品进行标识，并填写纸质《来料检验报告》，经来料检验课负责人审批后发布给采购和原材料仓，原材料仓根据判定结果拒收。
不合格品控制程序文件
不合格品控制程序文件一、引言在现代制造业中，合格的产品质量是企业赖以生存和竞争的基础。
然而，由于各种原因，企业在生产过程中难免会出现不合格品的情况。
为了保证产品质量和客户满意度，企业需要建立和执行一套完善的不合格品控制程序。
本文将从不合格品的定义、控制点、处理程序以及持续改进等方面进行阐述，帮助企业建立高效的不合格品控制程序。
二、不合格品的定义不合格品是指生产过程中无法满足预定要求、标准或规范的产品或物料。
不合格品可能涉及多个环节，包括来料、加工、装配、包装等。
在不合格品控制程序文件中，需要明确不合格品的定义和分类，以确保所有相关人员对不合格品有一致的理解。
三、不合格品控制点不合格品控制点是指控制不合格品数量和质量的关键环节。
根据企业的具体情况，不合格品控制点可能包括以下几个方面：1.来料检验：对进货物料进行全面检验，确保所采购物料的质量符合要求。
如果发现不合格品，需要及时采取相应措施。
2.工序检验：对生产过程中的每个工序进行检验，确保产品在不同阶段的质量符合要求。
如果发现不合格品，需要及时进行调整和纠正。
3.最终产品检验：对生产出来的最终产品进行全面检验，确保产品质量满足标准和规范要求。
如果发现不合格品，需要及时追溯原因，并进行相应处理。
4.过程监控：通过建立合适的过程监控系统，实时监测生产过程中的关键参数，及时发现异常情况，并采取措施防止不合格品的产生。
四、不合格品处理程序当发现不合格品时，企业需要建立一套完善的不合格品处理程序，以确保及时高效地处理不合格品，防止进一步影响产品质量。
不合格品处理程序包括以下几个步骤：1.记录和标识：当发现不合格品时，需要及时记录不合格品的数量、情况和位置，并进行标识。
2.隔离和控制：不合格品需要被隔离和控制，以防止进一步流入正常产品的生产线，避免扩大不合格品的范围。
3.原因分析：通过对不合格品的原因进行深入分析，找出不合格品产生的根本原因，以便采取相应的纠正和预防措施。
质量管理体系文件：不合格品控制程序
不合格品控制程序1 目的本程序规定了对不合格品的识别、记录、标识、隔离、评审及处置的要求和方法，目的是对不合格品进行严格控制，防止不合格品未经评审和处置，流转至下道工序或交付。
2 范围适用于采购物资、过程产品和最终产品及服务进行监视和测量过程中以及产品出厂后发现的不合格品的控制和处置。
3 职责3.1品质部负责对采购物资、过程产品、最终产品的检验；负责各类不合格品的识别、标识，监督、记录不合格品的处置过程；针对不合格品进行统计与分析；监督不合格品纠正或预防措施的落实；对返工的产品重新进行检验，并做好相关记录。
3.2采购部负责及时按《来料质量异况单》处理意见对不合格品实施处置。
3.3责任部门负责查明不合格品的原因、责任人、制定初步纠正措施，并及时按《制程异常单》处理意见对不合格品实施处置。
3.4物管部负责组织不合格品的隔离、出入库及台账管理工作。
3.5财务部负责统计、分析不合格品质量损失的费用。
3.6总经理负责对严重不合格进行最终审批处置。
4 管理程序4.1采购物资不合格品的控制4.1.1不合格品的识别、记录、标识和隔离品检员按检验或验收标准，对来料物资进行检验，做出合格或不合格品的判定，并对验收的物资做好检验记录。
将合格品贴上绿标合格标签，不合格品贴上红色不良品标签并注明原因，针对不合格品开具《来料质量异况单》提出处理建议，并监督仓库将不合格品放置于不合格品区域进行隔离。
4.1.2不合格品的评审和处置品检员将开具的《来料质量异况单》，送至部门领导、技术主管给出处理意见，由分管技术副总做出最后处理意见，抄送一份给采购部处理退换货事宜；若处理意见为特采，采购部应再填写《特采申请表》由相关部门共同评审并签字，最后由总经理批准处理意见。
品检员检验每一批产品，都必须将检验结果记录在《来料检验记录表》，针对不合格品处理要求闭环管理，《来料质量异况单》、《特采申请表》、《来料检验记录表》由品质部存档。
不合格品处置措施有以下两种：1）退换货：当判为退换货时，采购人员应及时与供应商联系退换货事宜，并负责通知仓库组织退换货。
不合格品控制管理程序文件
拟制
审核
批准
日期
日期
日期
1.目的
为了确保不符合要求和规范的产品得到识别和控制，防止不合格品的非预期使用或交付，使不合格品的处理过程有章可依。
2.范围
本程序适用于公司产品从原材料进厂到成品出厂全过程，以及在用户使用过程中发现不合格品时处置的过程。
3.职责
各部门职责
3.1品质部门
3.1.1品质部是本程序的归口管理部门；
6.7不合格品统计分析
6.7.1每月各生产车间及品质部对当月的不合格品进行统计分析，作为持续改进/纠正预防的输入。
6.8纠正预防措施控制
6.8.1品质人员对责任生产部门开出《内部品质异常改善报告》，要求对发生的不合格按持续改进和纠正预防程序进行改进控制，并提出相应的改善措施，生产管理部门和品质部门对责任单位措施落实情况进行监督。
各车间
生产部
各车间
品质部
各车间
品质部
各车间
《检验记录》
口头或电话
《过程管控异常记录表》
《特别提示标签》
《不合格品评审表》
《特采申请单》
《报废单》
《返工、返Байду номын сангаас记录》
《不合格品分析报告》
《内部品质异常改善报告》
6.1产品检验
6.1.1各工序检验员、生产工人依据检验操作指引对产品进行检验、判定，合格品按生产工艺流程进行流转，不合格品按各部门不良品处理流程处理。
不合格品控制流程图ok产品交付前不合格品控制流程责任单位记录表单各检查部门品质部品质部各车间品质部各车间生产部各车间品质部各车间品质部各车间检验记录口头或电话过程管控异常记录表特别提示标签不合格品评审表特采申请单报废单返工返修记录不合格品分析报告内部品质异常改善报告6
QP-07不合格品控制程序文件11253
程序文件作成审核批准编号DB-QP-07版次A0 页1/11生效日2010.8.10名称不合格品管理程序一.目的为了严格控制不合格品,防止质量/环境物质不合格品被错误地使用和交付，避免给公司及顾客带来损失以及对环境带来影响，特制定本程序。
二.范围适用于本公司物料、半成品、成品及顾客退货不合格品、环境不符合的控制和处理。
三．定义3.1 质量不合格: 未满足质量要求,包括未经确认的或可疑状态的产品。
3.2 环境物质不合格: 未满足环境要求,即按《环境物质消减计划》超出《禁用物质限制使用》管理标准中管理值所发生的不合格。
3.2 环境不符合：未满足环境管理体系要求。
3.3特采:对使用或放行不符合规定要求的产品的许可。
3.4 紧急放行: 因生产急需，来不及进行检验，在使用过程中边使用边进行验证，确保追溯，在后续的生产过程中得到纠正，确保产品最终质量及环境方面符合要求。
四.职责4.1 质控部:负责环境不符合及供应商质量不合格\环境物质不合格的处理和纠正预防的跟进。
4.2质控部:负责来料,制程,出货过程中的质量要求\环境物质要求的检查,不合格品的判定处理、识别、标识、隔离、记录、处置和数据分析；4.3制造部:负责质量/环境物质不合格的标识隔离,制订和采取纠正和预防措施；4.4客服部:负责发生质量/环境不合格时与客户相关联络和处理。
4.5资材部：负责质量/环境不合格物料的追踪,在库材料的隔离放置以及供应商联络工作。
五.程序5.1 不合格品分类：质量不合格、环境物质不合格、环境体系不合格。
5.2 不合格品的判定：合格、不合格不合格品的处理类型：挑选、返工、返修、报废、特采、退回、报废。
5.3 质量/环境物质不合格品的处理5.3.1进料不合格5.3.1.1IQC发现来料不合格并经确认后,应在不合格品上作相应标识,并将物料放置不合格品区域,并作好隔离。
修改履历版次作成时间修改原因修改内容摘要A0 2010.8.10 新规作成——程序文件编号DB-QP-07版次A0 页2/11生效日2010.8.10名称不合格品管理程序5.3.1.2 当IQC检验判定不良时，IQC将《IQC检验报告》派发采购和计划，通知来料不良；采购优先考虑对不合格批物料作退货处理。
GBT19001-2016程序文件-不合格品管制程序
制訂日期: 2018/6/14
制訂日期: 2018/6/14 不合格品管制程序文件編號: HC-QUP-05
1. 目的:
為確保產品品質能符合客戶要求，避免不合格品於製造過程中被混用及流入客戶手中。
若原物料或產品檢驗不在規格內，但生產線又急需該項原物料或產品時，在不影響產品功能及特性的前提條件下，得依本程式辦理特採，以避免影響正常之生產或交貨。
2. 範圍:
2.1進料檢驗不合格品
2.2制程檢驗不合格品
2.3.成品檢驗不合格品
2.4.客戶退貨不合格品.
2.5.庫存之不合格品
2.6客戶提供産品不合格.
3. 權責:
3.1. 生產單位:負責製程、成品丶半成品的不合格品之處理。
3.2. 生管單位:負責不合格品的管理。
3.3. 品管單位:負責檢驗及記錄檢驗結果。
3.4. 特採需求部門:負責特採之申請。
3.5. 總經理:決定特採最終是否可成立。
4. 定義:
4.1 特採僅適用於本公司原物料及自製產品，有關代工/ 加工產品則依客戶指示或要
求執行。
4.2. 特採原則:特採之原物料或半成品，成品在不影響安全及重要機能，且不致發生售後抱怨之顧慮時，方可考慮執行。
5. 不合格品管制作業內容:
5.1. 進料檢驗不合格:
5.1.1 當進料檢驗出現不合格時，如不合格現象並非批量性,只爲其中一部分,且判
定退貨可能導致影響生産進行,經品管科長確認,總經理承認可判定選別,IQC
檢驗員將部品挂上“選別卡”移至IQC全檢區並將檢查結果記錄在《部品進料
全檢成績書》上。
5.1.2當IQC檢驗不合格時，如為急用物品且不合格原因不影響使用時，由生産。
ISO9001-程序文件-不合格品控制程序
1.目的本程序规定了不合格品的标识、记录、评价、隔离和处置的要求，防止不合格品误用、转序或出厂。
2.范围适用于进货、生产过程和成品出厂发生的不合格品的控制。
3.职责3.1质量部职责负责对不合格品的控制和管理，对不合格品进行标识、隔离和处置。
必要时，组织涉及不合格品的相关部门进行评审。
3.2生产部职责负责对交付后的不合格品进行处置。
4.定义无。
5.工作程序5.1在整个生产过程中，严格防止不合格品非预期使用。
若发现某种产品通过检验判为不合格品时，应将不合格品应放置于不合格品区或者进行适当隔离，并按《产品标识和可追溯性控制程序》进行标识，并由质量部通知有关责任部门处理。
5.2进货不合格品的控制5.2.1对进货发现的不合格品，由质量部直接进行评审并做出处置决定，将不合格信息填写至《进货检验记录》或《质量反馈单》，通过邮件形式交由采购部门与供方进行协商解决。
5.2.2如果不合格品主要性能不受影响而生产急需使用该批材料，可以回用或经返修后可以使用，质量部应征得设计部门等有关部门确认后，方可让步接收，进货检验员应在《让步接收申请单》中做出相应的记录，但要求供方采取纠正措施，避免类似现象发生。
5.2.3对合格供应商供应的原料，如因生产急需来不及进行检验，可以紧急放行。
紧急放行需由生产部门提出申请，质量部负责人审批，做出明确标识和记录后再放行，并填写《紧急放行单》，以便一旦发现不符合规定质量要求能及时退回和更换。
进货检验员对紧急放行的零部件做好《紧急放行登记表》。
5.3生产过程中不合格品的控制5.3.1对生产过程各工序中出现的不合格（包括工作质量），由质量部、生产部进行评审并填写《质量反馈单》，质量部进行协调处理；对于外购件质量问题，需要更换的，由检验员填写《质量反馈单》或《进货检验记录》，交采购部门，与供方进行交涉处理；若严重不合格的，则按评审要求进行；若进行返工、返工应填写《部件返修单》，且部件返修后必须达到规定要求；对评审确认需报废的，则填写《报废申请单》，按报废程序处理。
不合格品控制程序
5.2.1由工程部检验人员对不合格品或可疑的产品进行质量检验，在
《检验报告》上确定质量性质，判断合格与否。
5.2.2经检验确认的不合格产品，随附《检验报告》和原始记录，交
MRB做最终处理。
5.3 MRB处理
5.3.1 MRB的处理决定有:A退货(给供应商)、B返修、C报废、D降
标题:不合格品控制程序页码
1.0目的：
此文件规定对不合格品的控制、评审和处置。
2.0范围：
此文件适用于不合格品控制。
3.0职责：
3.1各部门
负责统筹实施各部门的不合格品控制措施,不合格品的标示及分隔。
3.2仓库
负责核查不合格品的区分，存放与统计数量。
3.3工程部
负责不合格品的检查确认及维修。
4.0定义：
4.1 MRB：物料评审委员会。由工程部，经管室负责人和当事人组成。
5.0程序：
5.1鉴别和隔离不合格品。
5.1.1对任何环节上(仓库、现场安装、用户)的不合格品或可疑的产
品应有原始记录，将不合格情况作出书面记录。
5.1.2无论不合格品或可疑的产品在仓库贮存，或在检验过程中都应
尽可能的加以隔离存放。
级》退还给供应商并
在《退货一览表》中加以记录。
5.3.3返修决定:工程部将不合格进行维修(如果产品是霍尼维尔的，
必须取得其批准)，维修后的产品必须重新检验。
5.3.4报废决定：仓库将不合格品标记“报废”。
5.3.5降级决定：要降级使用必须取得用户或其代表的同意，方可使
用，并应加以标识，以便跟踪。
5.4 MRB视不合格品产生的情况，发出纠正预防措施。
6.0参考文件：
6.1《进货检验程序》
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2、采购部：
2.1、负责对来料不合格品进行退货处理及补充；
2.2、负责采购产品入厂检验中发现的不合格品的控制；
2.3、负责办理采购产品让步接收申请手续；
2.4、负责采购产品不合格品纠正预防措施的跟踪验证；
3、品质部：
3.1、负责对进料、制程、试机、出货检验中发现的不合格物料、半成品、产成品
的标示、隔离、处置和记录；
3.2、负责监控公司各单位就生产过程及不合格品的统计分析及其优先减少计划的
实施跟踪。
3.3、负责客户投诉的纠正预防措施的跟踪验证。
3.4、当供货部门提出让步申请时，负责召集相关部门（如进料评审由采购部提出，生产部、生产技术部及品质部评审；制程异常让步评审由下一生产工序部门、生产技术部、品质部评审；产成品让步申请由业务部、生产技术部、客服部、品质部进行评审）对不合格品进行评审。
3.5、负责不合格原因类别及责任单位的界定划分。
4、生产技术部：负责对所有不合格品进行评审并给予改善方案或处理建议；
5、资材部：负责所管辖物料中不合格品的反馈、隔离及需要报废处理的程序实施；
四、术语和定义
1、不合格品:
不符合客户要求和规范的产品或材料；包括：返工品、返修品、让步接收产品、报废品以及可疑产品。
注：对在进货检验、过程检验、试机检验、产品出货检验、仓储过程中发现的可疑材料或产品应一律归类为不合格品。
2、返工:
对不合格品采取的措施，以满足规定要求。
3、返修:
对不合格品采取的措施，以达到预期的使用目的（尽管产品可能不符合原始要求）。
4、让步接收:
是指产品不合格，但其不符合的项目和指标对产品的性能、寿命、安全性、可靠性及产品正常使用均无实质性影响，也不会引起顾客的申诉、索赔而准予使用和放行；
5、降级:指对不合格品改变等级或改作他用，以使其满足不同的规定要求；
6、挑选使用：在抽检发现的不合格品中，挑选出合格品；
7、试用：指特殊情况下，其部分项目的检验结果与标准规定的偏差较小时，如果不用可能造成更大的经济损失时做出的处理方式。
五、工作流程和内容
1、通则
1.1、“进货检验单”“不合格品状态标识单”“品质检验状态标识单”“让步接收申请单”由品质部负责编号、发放、回收保管；
1.2、不合格品评审一次有效。
不能作为下次不合格品处理的依据。
1.3、在工作场所，必须易于得到返工或返修工艺指导书，并为相应的操作者使用。
1.4、可疑产品：
1.4.1、有下列情况之一者为可疑产品：
A、原有的检验和试验状态遗失、受损。
B、检验和试验设备受损后怀疑失准，则原有的检测结果的准确性值得怀疑。
C、最终产品发现漏检或错检。
D、按全尺寸检验和全功能检验后发现有不合格的产品。
E、超过封存期、复验期、保管期的物品。
F、任何检验和试验状态不确定的产品或材料。
1.4.2、可疑产品的标识
检验（试验）人员对可能涉及可疑的产品做出不合格标识。
1.4.3、可疑产品的处置
各检验（试验）人员对可疑产品（已发运产品通知客户追回或请区域客服人员现场处理），按《产品标识和可追溯性控制程序》实施追溯，并重新检验/试验。
对检验和试验设备受损后怀疑失准造成的可疑产品，应对曾使用该检测设备测量的所有产品进行追溯，直到合格为止。
1.5、优先减少计划
品质各检验小组负责统计各环节不合格数据；
品质检验组根据《不合格数据统计表》量化分析不合格品，制定优先减少计划；
品质管理组负责跟踪验证该计划的实施进展情况。
1.6、一旦发生不合格品被发运，发现单位通知品质部，由品质部负责将其信息通知客户或区域客服人员，并按客户要求进行处理。
2、不合格品的原因类别及责任归属界定说明
不合格品产生的原因主要集中在产品设计、零料件加工工序，总装工序、原材料采购和委外加工等环节，具体原因分类及责任界定说明如下：
3、不合格品的记录
3.1、对不合格品的记录是为了方便以后的质量追溯，以及为公司质量改善提供原始资料。
对不合格品的记录应包括以下具体内容：
3.2、不合格品的类别、规格、生产日期、生产工序机台、序号、责任人、数量及检查判定人；
3.3、不合格品的缺陷描述；
3.4、相关部门和责任人对不合格品的评审结论；
3.5、不合格品的处理意见和实施结果的详细情况；
3.6、针对不合格现象的纠正与预防措施及实施效果。
4、不合格品的处理
4.1、不合格品处理的基本要求
4.1.1、及时发现不合格品，做出标记并隔离存放；
4.1.2、确定不合格品的范围，如班次、机台号/生产人、时间等；
4.1.3、按规定进行不合格品的鉴别、记录、标识、隔离、控制、处理，并加以记录；
4.1.4、通知受不合格品影响的部门做好预防措施，产生不合格品的部门做好纠正和预防措施；
4.1.5、处理不合格品必须坚持“三不放过”的原则
A、原因找不出不放过；
B、责任查不清不放过；
C、纠正措施不落实不放过；
4.1.6、属于检验员错检、漏检通过的不合格品，由作业员与检验员共同在“责任人”栏内签字，各负其责；
4.2、不合格品处理方式
4.2.1.外采物料
A、退货：被评审为退货的不合格品，由采购部做退货处理；
B、试用：如物料为生产急需，其部分不重要项目的检验结果与标准规定的偏差较小
时，可作“试用”处置。
来料检验员在“进货检验单”上标识“试用”；
C、挑选使用：被评审为挑选使用的物料，品检员在“进货检验单”上标识“挑选使用”；
该物料在投入使用之前由供货单位或其代理单位将其中无法使用的部分进行挑选并标示、隔离，其余物料复检合格按合格品投入使用；
D、降级使用：不能进行挑选但可以改变其用途的物料，可以降级使用或改作他用；
经评审降级使用或改作他用的物料，应隔离存放并做相应的标示与记录；
E、让步接收：当生产急需，且让步接收后对产品精度、安全性、可靠性及重要功能/
性能没有影响情况下可以申请让步接收。
4.2.2.半成品
A、返工：各生产工序过程中所产生的不合格品，如能采取某种措施进行返工处置的
须进行返工处置，返工后的产品由制程品检员进行检验，经检验合格后才能进入下道工序；
B、降级使用：不能进行返工但可以改变其用途的产品，可以降级使用或改作他用；
经评审降级使用或改作他用的产品，应隔离存放并做相应的标示与记录；
C、挑选使用：可以挑选使用的不合格品应挑选，挑选出的产品经制程品检员复检合
格后才能进入下道工序使用；
D、让步接收：对于让步接收后对产成品不会造成功能/性能影响，且不会导致客户投
诉情况下可以让步接收；
E、报废：当有严重缺陷且不可返工改善的半成品按报废处理程序处理。
4.2.3.成品
A、让步：经评审决定让步的产品，必须经过出厂检验，凡未达到产品质量要求或客
户要求，但不影响顾客使用时,报品质部负责人同意后，才能让步放行；
B、不能让步的不合格成品，视具体情况按返工、翻新、报废等方式处置。
4.3、不合格品的处理程序
A、《进料检验不合格控制程序》详见附件一；
B、《过程及最终检验不合格品控制程序》详见附件二；
C、《客户退货不合格品控制程序》详见附件三；
5、不合格品判定、评审过程的职责及权限控制
5.1、评审意义：不合格品不一定都是废品，对不合格程度较轻，或报废后造成经济损失较大的不合格品，应从技术性方面和风险控制方面加以评审，决定是否可以在不影响产品适用性或不引发用户投诉的情况下进行合理利用，或经返工、返修等补救措施，这就需要对不合格品的适用性逐级做出判断；
5.2、对产品质量鉴别，涉及产品符合性与适用性两种不同等级的判断
A、符合性判断：品检员的职责是按技术文件和检验标准，判断产品是否符合质量要求，正确做出合格与否的界定；
B、适用性判断：对不合格品是否适用，则需根据不合格程度及对产品质量的最终影响程度确定分级处理办法，评审部门主要有品质部、生产技术部、生产部、采购部、业务部等；
5.3、参加不合格品评审的人员必须为部门经理或主管以上人员；
附件一：
附件二：
下载可编辑附件三：
.专业.整理.。