制动踏板性能及试验要求
机动车制动踏板力手刹力检测作业指导书
机动车制动踏板力手刹力检测作业指导书(一)、检测目的汽车的制动性能直接关系到行车安全，制动踏板力的大小则是评价制动工作能力的辅助参数之一，它能反映制动管路是否堵塞、泄漏，制动元件是否正常等情况。
(二)、判定标准GB7258-2017《机动车运行安全技术条件》规定：行车制动在产生最大制动效能时的踏板力或手握力应小于等于：乘用车和正三轮摩托车 500N ；摩托车（正三轮摩托车除外） 350N（踏板力）或250N（手握力）；其他机动车，700N 。
驻车制动应通过纯机械装置把工作部件锁止，并且驾驶人施加于操纵装置上的力：手操纵时，乘用车应小于等于 400N ，其他机动车应小于等于 600N；脚操纵时，乘用车应小于等于 500N ，其他机动车应小于等于 700N 。
进行制动性能检验时的制动踏板力或制动气压应符合以下要求：a）满载检验时气压制动系：气压表的指示气压≤额定工作气压；液压制动系：踏板力，乘用车≤500N；其他机动车≤700N。
b）空载检验时气压制动系：气压表的指示气压≤750kPa；液压制动系：踏板力，乘用车≤400N；其他机动车≤450N。
摩托车（正三轮摩托车除外）检验时，踏板力应小于等于 350N，手握力应小于等于 250N。
正三轮摩托车检验时，踏板力应小于等于 500N。
三轮汽车和拖拉机运输机组检验时，踏板力应小于等于 600N。
(三)、选用设备机动车制动踏板/手刹力计。
(四)、主要技术参数1.使用环境：温度范围：0～40℃相对湿度：30-85％2.最小刻度：数显，可读到小数点前最后一位3.量程： 0～1000N4.精度： 0.5％5.功耗： 0.4W6.电源： 12V±5％直流7.重量： 2kg(五)、原理1.压力传感器的电源设计成恒流源供电方式，大约1mA左右。
传感器的输出信号经调“0”（由W1完成）送到线性放大器A2。
2. A2对原始信号进行线性放大后，进入峰值检波器储存起电平信号的最大值，即新测过程中的最大值）。
汽车制动性能检测与诊断
⏹汽车制动性能检测与诊断⏹一、制动装置的基本要求行车制动、应急制动、驻车制动功能:强制行驶中的汽车减速，停车，防止停放中的汽车滑移。
GB7258-2012《机动车运行安全技术条件》的规定。
⏹二、制动性能的评价指标1、制动过程分析⏹制动性能的评价指标2、制动效能评价指标1）制动距离：是指机动车在规定的初速度下急踩制动时，从脚接触制动踏板（或手触动制动手柄）时起至机动车停住时止机动车驶过的距离。
2）制动时间（制动协调时间和制动释放时间）。
制动协调时间是指在急踩制动时，从脚接触制动踏板（或手触动制动手柄）时起至机动车减速度（或制动力）达到规定的机动车充分发出的平均减速度（规定的制动力）的75%时所需的时间。
3）制动力。
⏹制动性能的评价指标4）制动减速度：充分发出的平均减速度MFDD:式中：MFDD——充分发出的平均减速度，单位为米每平方秒（m/s2）；V0—试验车制动初速度，单位为千米每小时（km/h）；Vb—0.8试验车速，单位为千米每小时（km/h）；Ve—0.1试验车速，单位为千米每小时（km/h）；Sb—试验车速从V0到Vb之间车辆行驶的距离，单位为米（m）；Se—试验车速从V0到Ve之间车辆行驶的距离，单位为米（m）。
⏹制动性能的评价指标3、制动稳定性的评价制动稳定性要求：是指制动过程中机动车的任何部位（不计入车宽的部位除外）不允许超出规定宽度的试验通道的边缘线。
制动跑偏、制动侧滑4、制动拖滞制动释放时间无限长。
⏹三、制动性能检验仪器1、制动试验台的分类1）按轴数分：单轴式、双轴式；2）按原理分：反力式、惯性式；3）按试验台支撑形式分：滚筒式、平板式；4）试验台检测参数分：测制动力式、测制动距离式和多功能式。
⏹制动性能检验仪器2、测力式制动试验台1）滚筒式制动试验台⏹制动性能检验仪器（1）滚筒式制动试验台结构电动机：产生动力，带动滚筒及车轮旋转减速器（增扭器）：减速增扭；蜗轮蜗杆式滚筒：支撑车轮，制动力的承受装置传感器：测量转换装置（压力式、平衡弹簧式、电位计式、差动变压器式、自整角电机式）举升器：便于汽车驶入或驶出试验台第三滚筒：产生停转信号显示及测量装置。
汽车制动踏板行程及踏板力的评定
工程管理36 2015年60期汽车制动踏板行程及踏板力的评定赫蛟龙身份证：1301301988****0618，河北保定 071000摘要：物质生活水平的日益提高,人们对汽车的舒适性及操纵方便性的要求也越来越高。
作用在汽车制动踏板上的力及其行程,不仅直接影响汽车的制动性能,而且还能说明制动系操纵机构的轻便和舒适程度。
汽车制动踏板力-行程检查仪,简称制动踏板检查仪,用于汽车生产线、总装线或汽车检测站及修理厂检测制动时作用于踏板上的力及其行程。
它亦可用于检测离合器踏板的力和行程,具有体积小、质量轻、使用方便、省力省时和安全可靠等优点。
关键词：汽车制动；制动踏板；模拟方法；评定中图分类号：U463.5 文献标识码：A 文章编号：1671-5810(2015)60-0036-021 导言随着汽车尾气排放及污染日趋严重，并逐渐成为大气环境最突出、最紧迫的问题之一，而且近几年成品油的价格变化成上涨的态势，全球不可再生能源日渐减少，用新能源汽车代替传统汽车是不可否认的事实，其中电动轮汽车有诸多优点，所以本文借助四轮独立驱动电动轮汽车为模型，对制动系统进行系统的研究，提出一些新颖的思想和方法来解决电动汽车制动过程评定性的问题。
2 汽车踏板性能要求和试验方法汽车行业标准QC/T788—2007对汽车踏板的强度要求如下：踏板装置在纵向力作用下，踏板表面的永久变形量≤5mm，且无裂纹或损坏等缺陷。
试验加载方法是按实车状态固定踏板机构总成，将踏板机构输出端与负载机构连接，并将踏板臂在工作行程的中间位置固定.在踏板几何中心点，施加所规定的垂直于踏板表面的纵向力并保持5s，测量加载点的纵向位移（变形）量。
3 结构原理根据设计要求,该设备需设置测力计和行程测量仪方可同时检测制动踏板的力和行程。
根据使用工况,还需设置安装固定装置,即定位板、限位叉等。
要进行力和位移的传递,需设置传递机构,如弹性元件,施力手柄等。
根据使用要求,该设备采用了机械式手动方式,以达到快速、可靠和安全的使用效果。
制动系检测
次试验全部完成，提高试验或检测效率。
4）结构简单、安全方便，不需专门的混凝土基础；日常维护 方便、耗电量低。 5）重复性差、占地面积大、需要助跑车道；
（3）惯性式制动试验台
惯性式滚筒制动试验台用旋转飞轮的转动惯量模拟车辆 道路行驶时的平移动能，测试结果与实际工况更为接近。
制动时，轮胎对滚筒表面产生阻力，由于滚筒传动系统具 有一定的惯性，因而滚筒表面将相对于车轮移过一定距离。因 此，惯性式制动试验台可以模拟道路制动试验工况。
（1）反力式制动试验台
（1）驱动装臵 由电动机、减速器和链传动组成。 （2）滚筒装臵 由四个滚筒组成。 每对滚筒独立设臵，有主动
电动机的转动 通过减速器内的蜗轮 蜗杆和圆柱齿轮传动 传递给主动滚筒 通过链传动
滚筒和从动滚筒之分。
传递给从动滚筒
工作过程
（3）测量装臵
主要由测力杠杆、测力传感器和测力弹簧等组成。 测力杠杆一端与传感器连接，另一端与减速器连接 测力杠杆的位移或力
杠杆前端的测力传感器
反映制动力大小的电信号
工 作 过 程
指示与控制装置
（4）举升装置 为了便于汽车出入试验台，在两滚筒之间设有举升装 置，一般由举升器、举升平板和控制开关等组成。
（5）第三滚筒 测量车轮转速；当被检测车轮制动时，转速下降至接近
抱死时，向控制装置发出信号使驱动电机停止转动，以防止
滚筒剥伤轮胎、保护驱动电机。
现用的路试检测检测设备
1.非接触式多功能速度仪
可检测：制动距离、速度、MFDD、减速度、油耗、制动时间
2.制动踏板力计
3.转向盘转动量扭矩检测仪
美国现代便携式制动性能检测设备
VC3000便携式制动性能检测仪
测量参数：
汽车制动性能道路试验
汽车制动性能道路试验一、试验要求1．制动速度和制动距离行车制动性能是在规定的条件下，通过测试相应的初速度下的制动距离和/或充分发出的平均减速度来确定。
充分发出的平均减速度（MFDD ）按下式计算：22(-)25.92(-)ab ae e b v v MFDD s s 制动距离是指驾驶员开始促动制动控制装置时起到车辆停止时止，车辆驶过的距离。
制动初速度是指驾驶员开始促动制动控制装置时车辆的速度，试验中，制动初速度应不低于规定值的98%。
2.试验条件（1）试验路面应为干燥、平整、清洁的混凝土或具有相同附着系数的其他路面，在路面纵向任意50m 的长度上的坡度应小于1%，路拱坡度应小于2%。
（2）风速应小于5m/s ，气温不超过35o C 。
（3）满载试验时，试验车辆处于厂定最大总质量状态，载荷均匀分布。
轴载质量的分配按制造厂的规定。
若装载质量在各桥间的分配有多种方案，车辆最大总质量在各桥间的分配必须保证各桥载质量与其最大允许载质量的比值相同。
（4）空载试验时，汽车燃油加至厂定油箱容积的90%，加满冷却液和润滑油，携带随车工具和备胎，另包括200kg 质量（为驾驶员、一名试验员和仪器质量）。
（5）试验前应调整好制动系统，制动器应磨合好。
轮胎充气至厂定压力值。
二、制动性能要求行车制动性能必须在车轮不抱死、任何部位不偏离出3.7m 通道且无异常制动的情况下获得的，当车速低于15km/h 时，允许车轮抱死。
最大控制力不得超过规定值。
三、实验数据分析1.第一次试验数据（往方向）（1）车速随时间变化图像（2）踏板力随时间的变化曲线（3）时间和制动距离时间－速度曲线中的黄色部分，是系统用于计算MFDD 的区域；时间－踏板力曲线中的褐色部分，是系统用于计算平均踏板力的部分。
本次试验所得结果为：制动初速度：52.5km/h制动时间为：3.22s制动距离为：24.836m平均制动踏板力为：139.691N充分发出的平均减速度（MFDD）为：5.007m/s22.第二次试验数据分析（返方向）（1）车速随时间变化曲线（2）踏板力随时间变化曲线（3）制动距离随时间变化关系时间－速度曲线中的黄色部分，是系统用于计算MFDD 的区域；时间－踏板力曲线中的褐色部分，是系统用于计算平均踏板力的部分。
汽车实验学试验报告
制动性能试验（制动性能道路试验）试验报告一、试验目的汽车制动性能道路试验是通过道路检测制动距离和制动减速度对某一车辆进行评价。
掌握汽车制动性能的道路实验方法，对于无法上制动检验台检验的车辆及经台架检验后对其制动性能有质疑的车辆, 用制动距离或者充分发出的平均减速度和制动协调时间判定制动性能。
试验中通过汽车的磨合试验、制动距离测定试验、制动减速度试验、应急制动检验、驻车制动性能检测等多个实验的测试来评价某一汽车制动性能的好坏。
二、试验仪器本试验的基本试验仪器有：汽车道路试验仪、非接触式车速测定仪、真空吸盘支架、综合气象观察仪、笔记本电脑、待测车辆、踏板制动力测定仪、减速度仪、压力表、制动器温度测定仪、制动踏板开关、侧向加速度传感器等。
下面将主要的仪器做具体介绍。
1、汽车道路试验仪：汽车道路试验仪，选用微型工业控制计算机为核心部件（目前配置为P42.0G 以上CPU/80G硬盘/256M内存/64M显存/12英寸液晶显示器，该配置可以根据用户要求作相应调整），配以相应的I/O接口和外设，采用光电空间滤波技术，安装在车上的光电路面探测器（简称光电头）照射路面，把路面图像变换为频率信号，无需与地面接触，可进行汽车速度、加速特性、滑行、制动、油耗等性能试验。
具有数据存贮、数据处理、数据查询及打印测试结果和曲线的功能，是机动车研究、生产、检测、修理、使用部门以及高等院校汽车教学实验理想的测试器。
2、非接触式车速测定仪：非接触式速度测试仪是以高性能微处理器为核心的路试检测仪器，用以测试汽车动力性能、经济性能、操纵性能等的测试；系统采用GPS速度传感器，液晶显示，实时显示多项测试数据、曲线，清晰直观；测试项目采用菜单式操作，简单易用；传感器系数、测试参数等系统自动存储，掉电不丢失。
整机设计符合人机工程学，便于操控，该仪器是汽车制造、汽车检测、汽车维修、科研部门、道路交通部门以及农机安全监理部门的理想检测设备和高等院校汽车方面的理想教学设备。
汽车制动性实验报告
汽车制动性实验报告汽车制动性能试验报告一、试验目的1）学习制动性能道路实验的基本方法，以及实验常用设备；2）通过道路实验数据分析真实车辆的制动性能；3）通过实验数据计算实验车辆的制动协调时间、充分发出的制动减速度和制动距离。
二、试验对象试验对象：金龙6601E2客车；试验设备：1）实验车速测量装置：常用的有ONO SOKKI机械五轮仪、ONO SOKKI 光学五轮仪和RT3000惯性测量系统。
实验中实际使用的是基于GPS的RT3000惯性测量系统。
2）数据采集、记录系统：ACME便携工控机3）GEMS液压传感器，测量制动过程中制动压力的变化情况。
．三、试验内容1）学习机械五轮仪的工作原理、安装方法及安装注意事项；了解实验车上的实验设备及安装方法；由于制动实验中，实验车辆上的所有人和物都处于制动减速度的环境中，因此需要对所有物品进行固定，以防止实验过程中对设备的损伤以及对实验人员的损伤。
另外，由于实验过程是在室外进行，要求实验系统能够承受各种环境的影响，因此需要针对实验内容选择实验设备及防范措施。
2）学习车载开发实验软件的使用，了解制动性能分析中比较重要的实验数据的内容和测量方法。
3）制动协调时间的测量在常规制动试验中，采集制动信号、动压力信号、车轮轮速信号和五轮仪车速信号。
将五轮仪的车速方波信号转化为可直接观察的车速信号和制动减速度信号。
在同一个曲线图表中绘制制动踏板信号、制动压力信号和制动减速度信号，观察制动压力和制动减速度在踩计算当前制下制动踏板后随时间变化的情况，动情况下的制动协调时间。
充分发出的制动减速度和制动距离的计算4）22u?u充分发出的制动减速度：eb?MFDD)25.92(s?s制动距离2τ1u?τ0a2??u?s0a a25.923.62bmax5）根据实验设be??备设计制动实验的实验方法，要求的实验车速范围应包括30Km/h~50Km/h；6）车速、轮速的计算方法分析；7）按照实验方法在可能的条件下进行制动实验。
制动踏板总成技术条件
共 5 页第 1 页旧底图总号底 图 总 号编 制校 对签 字标准化会 签 QC/T797-2008 汽车塑料件、橡胶件和热塑性弹性体件的材料标识和标记JT-D0101-3504-1 QC/T788-2007 汽车踏板装置性能要求及台架试验方法QC/T484-1999 汽车油漆涂层3.1 一般要求制动踏板总成技术条件设计文件名称GB/T10125-2012 人造气氛腐蚀试验 盐雾试验3.2.1纵向位移：GB 8410-2006 汽车内饰材料的燃烧特性1 范围本技术条件规定了XX车型SUV多用途乘用车用制动踏板总成性能要求和台架试验方法。
本技术条件适用于XX车型SUV机械铰链式金属制动踏板总成。
2 引用标准XX车型SUV多用途乘用车产品型号名称3 技术要求将制动踏板按照实车状态安装固定，按图1加载方式，加载50N±2N的正反方向的纵向力作用下，踏板的纵向位移应小于或等于2.0mm。
图1 纵向力加载与纵向位移测量3.1.2制动踏板总成在整个工作行程中应动作灵活，无异常响声。
3.1.4工作环境温度：-40℃～80℃。
3.1.3外观：零件表面光洁，无裂纹、毛刺、划痕等缺陷；焊接部位不得有漏焊、气孔、烧穿、咬肉等缺陷。
3.2 基本要求3.1.1产品应符合本技术条件要求，并按规定程序批准的图样与技术文件制造。
旧底图总号底 图 总 号签 字3.2.3.1纵向刚度性能：将制动踏板按照实车状态安装固定，在踏板面上按图1加载方式，加载500N±10N的纵向力作用下，踏板的纵向位移应小于或等于5.0mm。
3.2.3.1侧向刚度性能：将制动踏板按照实车状态安装固定，按图2加载方式，加载100N±5N的正反方向的纵向力作用下，踏板的纵向位移应小于或等于2.5mm。
3.2.3刚度性能3.3.1高温工作性能：在70℃±2℃的环境中试验时，制动踏板总成在全行程运动过程中，不得有卡滞、卡阻现象和异常响声。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
制动踏板性能及试验要求
发布实施
发布
目录
前言 (1)
1范围 (2)
2规范性引用文件 (2)
3术语和定义 (2)
4性能要求 (3)
5试验相关要求 (4)
6试验方法 (4)
前言
本标准按照GB/T1.1—2020给出的规则起草。
本标准为首次发布。
制动踏板性能及试验要求
1范围
本标准规定了制动踏板的技术要求、试验方法。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB／T5620道路车辆汽车和挂车制动名词术语及其定义
GB／T10125—2012人造气氛腐蚀试验盐雾试验
QC／T788汽车踏板装置性能要求及台架试验方法
3术语和定义
下列术语和定义适用本文件。
3.1纵向位移
在垂直于踏板表面、过踏板几何中心点正反两方向纵向力P1作用下，踏板产生的垂直位移量。
参考图1。
图1纵向位移示意
3.2侧向位移
在平行于踏板表面、过踏板几何中心点正反两方向侧向力T作用下，踏板产生的水平位移量。
参考图2。
图2侧向位移示意图
3.3刚度
在垂直于踏板表面、过踏板几何中心点纵向力P2作用下.踏板产生的垂直变形量。
参见图3。
4性能要求
4.1一般要求
4.1.1工作灵活性:踏板装置在整个工作行程中应动作灵活,无异常响声。
4.1.2外观:零件表面光洁，无裂纹、毛刺、划痕等缺陷；焊接部位不得有漏焊、气孔、烧穿、咬肉等缺陷。
4.2基本要求
4.2.1纵向位移:在（50±2）N正反两方向的纵向力作用下，踏板的纵向位移应小于或等于2.0mm。
4.2.2侧向位移:在（50±2）N正反两方向的侧向力作用下，踏板的侧向位移应小于或等于4.0mm。
4.2.3踏板刚度:在表1规定的纵向力P作用下,踏板的纵向位移应小于或等于
5.0mm。
表1刚度试验施加在踏板上的纵向力
踏板种类制动踏板（乘用车）制动踏板（其他汽车）
施加在踏板几何
中心点十的纵向力P(500土10)N(700土15)N
4.3温度适应性
4.3.1髙温工作性:在(80±2)℃的环境温度中试验时,踏板装置不得有干涉、卡阻现象和异常响声。
4.3.2低温工作性:在(-40±2)℃的环境温度中试验时，踏板装置不得有干涉、卡阻现象和异常响声。
4.4抗扭性能
在踏板上施加(15±l)N・m正反两方向的旋转力矩，踏板和焊缝应无裂纹或损坏等缺陷。
4.5强度
踏板装宜在表2规定的纵向力P作用下，踏板表面永久变形量小于或等于5.0mm,并且无裂纹或损坏等缺陷。
表2强度试验施加在踏板上的纵向力
图3刚度变形量示
踏板种类制动踏板
施加在踏板几何中心点上的纵向
(2000±500）N
力P
4.6工作耐久性
4.6.1在工作耐久性试验过程中，踏板装置不应发生影响功能的变形，不应出现裂纹或其他异常情况。
4.6.2工作耐久性试验后，踏板装置的纵向位移测量值不应大于4.0mm,侧向位移测量值不应大于6.0mm。
4.7振动耐久性
4.7.1耐振动性试验后，踏板装置不应发生影响功能的变形，不应出现裂纹或其他异常情况。
4.7.2耐振动性试验后，踏板装置的纵向位移和侧向位移测量值应分别满足4.2.1和4.2.2的要求。
4.7.3对带制动灯开关的踏板装置，在耐振动性试验过程中，制动灯开关不应触发。
4.8耐腐蚀性
经72h盐雾试验后，基体无红锈，涂层无气泡、开裂、脱落现象,允许有微小和分散的腐蚀点,焊接和螺纹处的腐蚀可不考虑，划痕处单边扩蚀≤2mm。
5试验相关要求
5.1试验设备
5.1.1试验所用仪器仪表、设备应满足相关项冃试验条件的要求，不应对试验样品功能产生不利的影响。
5.1.2性能测试用测量装置的精度等级不应低于0.5级，寿命试验用测量装置的精度等级不应低于1.5级。
5.2试验条件
5.2.1测试前应对样品预动作5次。
5.2.2除另有规定外，试验环境温度为（8〜38）℃。
5.3试验样品
每项试验的样品数量不宜少于3件。
除工作耐久性、振动耐久性、耐腐蚀性试验外。
其余样品试验前需卸除回位弹簧。
6试验方法
6.1基本性能
6.1.1纵向位移
6.1.1.1将被试样品按实车状态固定在试验装置上，踏板臂在踏板设计全行程的中间行程位置刚性固定。
6.1.1.2在垂直于踏板表面、过踏板几何中心点处施加（50±2）N的纵向力，保持5s，并将此位置确
定为踏板纵向位移测量零点，然后解除纵向力；再反向施加（50±2）N 的纵向力，保持5s 后，测量相对于测量零点踏板的纵向位移量。
6.1.2侧向位移
6.1.2.1样品安装状态同6.1.1.1,侧向位移测量示意图见图5。
6.1.2.2在踏板一侧与水平面平行且过踏板几何中心点施加（50±2）N 的侧向力，保持5s。
并将此位置确定为踏板侧向位移测量零点，然后解除侧向力；再反向施加（50±2）N 的侧向力，保持5s 后，测量相对于测量零点踏板的水平位移量。
图5侧向位移测量示意图
6.1.3刚度
6.1.3.1样品安装和固定方式同6.1.1.1。
6.1.3.2在垂直踏板表面、过踏板几何中心点处预先施加（10〜20）N 纵向力，并将此位置确定为踏板纵向位移的零点。
6.1.3.3对踏板装置施加表1规定的纵向力，保持5s 后解除纵向力，共进行5次。
测量并记录第5次施加纵向力时，踏板的纵向位移量。
6.2温度适应性
6.2.1
高温适应性
1一位移传憊器；2—踏板臂位置固定装暹；3—加载装置；4拉压力传感器；5—夹紧装置
图4纵向位移测量示意图
1一气缸；2—压力传感器；3—夹紧装置；4-位移传感器
6.2.1.1将被试样品在（80±2）℃的环境温度中放置4h，然后在此环境温度下使踏板装置在全行程下动作5次，观察踏板在运动过程中是否有干涉、卡阻现象和异常响声。
6.2.1.2将被试样品冷却至室温后按6.1.1和6.1.2进行纵向位移和侧向位移测量。
6.2.2低温适应
除环境温度为（-40±2）℃外，其余同6.2.1。
6.3抗扭性能
按实车状态将被试样品安装在试验装置上，然后按图6所示，以踏板与踏板杠杆的主焊缝中心线为轴线，在踏板上施加相当于（l52±l）N・m的正反两方向旋转力矩。
然后检査焊缝和踏板装置有无裂纹或损坏等异常现象。
图6抗扭性能测量示意图
6.4强度
6.4.1样品安装和固定方式同6.1.1.1。
6.4.2在垂直于踏板表面、过踏板几何中心点处预先施加（10〜20）N的纵向力。
将此位置确定为踏板位移测量零点。
6.4.3按表2规定对踏板装置施加纵向力，保持5s后解除纵向力，共进行5次。
然后测量相对于测量零点踏板的永久变形量，检査样品有无裂纹或损坏等缺陷。
6.5工作耐久性
6.5.1制动踏板耐久性
6.5.1.1将被试制动踏板装置按实车状态安装在试验装置上，将踏板输岀端与实车配套产品相连接。
6.5.1.2制动踏板工作耐久性试验见表3,先按图7所示的P1加载方向和加载位置进行50万次工作耐久性试验，然后按P2加载方向和加载位置进行50万次工作耐久性试验。
表3制动踏板工作耐久性试验条件
纵向力/N
试验频率/Hz踏板行程
乘用车商用车
500±20700±200.3〜1.0设计行程的80%±5%
6.5.1.3试验过程中，注意观察样品足否发生阻滞和卡死等异常悄况，各连接件有无松动，各零件有无危及功能的变形和损坏。
6.5.1.4试验结束后，按6.1.1和6.1.2进行纵向位移和侧向位移测量。
图7踏板耐久性加力位置示意图
6.5.2振动耐久性
6.5.2.1将被试样品按实车安装状态安装在振动试验台上.然后以44m/s2的振动加速度和33.3Hz的振动频率进行107次垂直方向的振动试验。
6.5.2.2试验结束后，按6.1.1和6.1.2进行纵向位移和侧向位移测量。
6.5.2.3检査并记录各连接件有无松动及各零部件变形和损坏情况。
6.6耐腐蚀性
将被试样品按实车安装状态放置在盐雾试验箱内，然后按GBAT10125—2012规定的中性盐雾试验要求进行72h的连续喷雾试验。
试验结束后，将样品从盐雾试验箱内取出，用不高于40℃的清洁流水轻轻清洗，除去样品表面盐沉积物，然后在2min内用空气吹干，检査并记录样品表面的腐蚀情况。
基体无红锈，涂层无气泡、开裂、脱落现象,允许有微小和分散的腐蚀点,焊接和螺纹处的腐蚀可不考虑，划痕处单边扩蚀≤2mm。