探伤报告
焊接探伤报告
焊接探伤报告
报告编号：WSR20210802
受检单位：XXX公司
焊接方式：手工电弧焊
探伤工艺：超声波探伤
检验标准：GB/T 13298-2013
检验时间：2021年8月2日
检验人员：XXX
1. 检验目的
本次检验旨在了解焊缝内部缺陷情况，保证焊接质量，确保设备的安全运行和生产顺利进行。
2. 检验结果
经过超声波探伤，共检测焊缝数量13个，其中11个焊缝未发现任何缺陷，符合GB/T 13298-2013标准要求。
2个焊缝出现错误信号，经过重复检查，确认为焊接过程中气孔引起的误测，不存在缺陷。
3. 检验结论
本次焊接探伤合格，其中13个焊缝中11个符合GB/T 13298-2013标准要求，2个焊缝的误测已经排除，设备焊接质量符合生产要求。
4. 后续建议
针对2个焊缝误测问题，建议焊接人员加强焊接工艺控制，注意气孔等缺陷的控制，确保未来焊接质量能够更加稳定可靠。
5. 报告附图
（见下图）
（备注：此报告所有信息仅供参考，如有疑问，请和相应的检测机构联系）。
焊缝探伤报告
焊缝探伤报告一、引言。
焊缝是由于金属材料在高温下熔化并冷却形成的连接部分，是工程结构中常见的连接方式。
然而，焊缝的质量直接关系到整个工件的安全性和稳定性。
因此，对焊缝进行探伤检测是非常重要的，可以及时发现焊接缺陷，确保焊接质量，提高工件的可靠性和安全性。
二、焊缝探伤方法。
1. X射线探伤。
X射线探伤是一种常用的焊缝探伤方法，通过X射线对焊接部位进行照射，利用不同材料对X射线的吸收能力不同的特点来检测焊缝是否存在缺陷。
X射线探伤可以对焊缝进行全面、立体的检测，能够检测出各种形式的焊接缺陷，如气孔、夹渣、裂纹等。
2. 超声波探伤。
超声波探伤是一种非破坏性检测方法，通过超声波对焊接部位进行检测，可以发现焊缝内部的缺陷。
超声波探伤可以检测出焊缝内部的气孔、夹渣、裂纹等缺陷，对于焊缝的质量评定具有较高的准确性。
3. 磁粉探伤。
磁粉探伤是一种常用的焊缝表面缺陷检测方法，通过在焊接部位撒布磁粉，并施加磁场，可以发现焊缝表面的裂纹、夹渣等缺陷。
磁粉探伤操作简单，成本低，适用于对焊缝表面缺陷的快速检测。
三、焊缝探伤报告。
根据对焊缝的探伤检测，我们得出以下报告：1. 焊缝内部存在气孔和夹渣，对焊接质量造成一定影响，需重新进行焊接处理。
2. 焊缝表面存在裂纹，需要进行修补处理，确保焊缝的完整性和稳定性。
3. 焊缝连接部位存在局部变形，需要重新进行焊接处理，确保焊接部位的稳固性。
四、结论。
焊缝探伤是确保焊接质量的重要手段，通过对焊缝的全面检测，可以及时发现焊接缺陷，保证焊接质量，提高工件的可靠性和安全性。
在进行焊接工艺时，需要严格按照工艺要求进行操作，确保焊接质量，减少焊接缺陷的产生。
五、致谢。
感谢对本次焊缝探伤工作给予支持和帮助的各位专家和同事，在他们的指导和帮助下，我们完成了本次焊缝探伤工作，并得出了相应的报告。
六、参考文献。
[1] 焊接工程手册。
[2] 焊接质量检测技术。
[3] 焊接工艺规程。
以上就是本次焊缝探伤报告的全部内容，希望能对大家有所帮助。
金属探伤实验报告
一、实验目的1. 熟悉金属探伤的基本原理和方法；2. 掌握超声波探伤的操作技能；3. 了解金属探伤在工程中的应用。
二、实验原理金属探伤是利用超声波在金属中传播时，遇到缺陷时会发生反射、折射、散射等现象，通过检测这些现象来发现金属内部的缺陷。
超声波探伤具有无损、高效、可靠等优点，是金属探伤的主要方法。
三、实验设备与材料1. 超声波探伤仪；2. 标准试块；3. 被检金属工件；4. 记录本、笔。
四、实验步骤1. 超声波探伤仪的校准（1）将探伤仪接通电源，预热10分钟；（2）根据试块材质选择合适的探头，调整探头频率；（3）将探头放置在试块上，调整探头位置，使超声波垂直于试块表面；（4）调节增益，使信号清晰可辨。
2. 超声波探伤操作（1）将被检金属工件放置在试验台上，确保工件表面平整；（2）将探头放置在工件表面，沿工件长度方向移动，进行连续扫查；（3）观察显示屏，记录超声波信号的变化，分析缺陷位置、形状、大小等信息；（4）对发现缺陷的部位进行重点检测，确认缺陷类型。
3. 数据记录与分析（1）记录探伤过程中发现的所有缺陷，包括位置、形状、大小等信息；（2）分析缺陷产生的原因，如材料缺陷、加工缺陷、热处理缺陷等；（3）根据缺陷情况，评估工件质量，提出改进措施。
五、实验结果与分析1. 实验结果通过超声波探伤，发现被检金属工件存在以下缺陷：（1）长度为10mm的裂纹，位于工件表面；（2）直径为5mm的孔洞，位于工件内部；（3）长度为20mm的划痕，位于工件表面。
2. 结果分析（1）裂纹产生的原因可能是工件在加工过程中受到外力作用，导致材料产生应力集中；（2）孔洞可能是由于加工过程中工具磨损或操作失误造成的；（3）划痕可能是由于工件在运输或安装过程中受到碰撞造成的。
针对以上缺陷，提出以下改进措施：（1）加强工件加工过程中的质量控制，避免应力集中；（2）定期检查加工工具，确保其锋利度；（3）在运输和安装过程中，采取保护措施，避免工件受到碰撞。
探伤检查统计报告模板
探伤检查统计报告模板1. 引言本报告旨在对某公司某期间内进行的探伤检查进行统计分析，以便帮助公司了解设备的健康状况和探伤检查的效果。
通过本次统计分析报告，公司将能够做出合理的决策，以提高设备的可靠性和安全性。
2. 数据统计2.1 检查时间和频率本次统计分析报告涵盖了某期间内的探伤检查情况。
探伤检查时间总共为X天，每天进行Y次探伤检查，共进行了Z次探伤检查。
2.2 受检设备和部位本次探伤检查涵盖了公司目前所拥有的设备，并对设备的关键部位进行了检测。
共检查了A个设备和B个部位。
2.3 检测结果根据探伤检查的结果，统计了正常和异常情况的次数。
- 正常检测结果次数：N次- 异常检测结果次数：M次3. 异常情况分析3.1 异常类型根据异常检测结果的分类，对不同类型的异常进行了统计。
具体异常类型如下：- 异常类型1：X次- 异常类型2：Y次- 异常类型3：Z次3.2 异常发现频率根据异常检测结果的时间分布，统计了不同时段异常检测结果的分布。
具体异常发现频率如下：- 早晨（6:00-9:00）：A次- 上午（9:00-12:00）：B次- 下午（12:00-18:00）：C次- 晚上（18:00-21:00）：D次- 夜间（21:00-6:00）：E次3.3 异常部位分布根据异常检测结果所涉及的部位，统计了不同部位的异常分布。
具体异常部位分布如下：待填入数据表格4. 建议和改进措施根据以上统计结果，结合公司的实际情况，我们向公司提出以下建议和改进措施，以进一步提升设备的可靠性和安全性：1. 建议加强对异常部位的监测和维护，特别是X部位和Y部位。
可以增加探伤检查的频率或采用更先进的检测技术。
2. 建议提高探伤检查的准确性和可靠性，可以考虑引入更高精度的设备或邀请专业技术人员进行培训。
3. 建议对异常类型1进行深入研究，并制定相应的预防措施，以避免类似异常再次发生。
5. 结论通过本次探伤检查统计分析报告，我们对公司设备的健康状况和探伤检查效果进行了全面的分析。
超声波探伤报告格式
试块
CSK-IA/20,CSI-4/45
探伤部位示意图：探伤位置：↓
监管部门
（盖章：）
探伤结果及返修情况
焊缝编号
检验长度
显示情况
一次返修缺陷编号
二次返修缺陷编号
说明
NI：无应记缺陷
RI：有应记缺陷
UI：有应返修缺陷
检验焊缝总长：mm
一次返修总长：无
二次返修总长：无
备注：
结论：
检验：UTⅡ级
盖章：批准：探伤人员：
自动埋弧焊
焊缝数量
探伤面
双面单侧
检验范围
100%
探伤面状态：打磨
验收标准：GB11345-89
探伤时机：●焊后 ○热处理后 ○水压试验后
仪器型号
UT21剂：●机油 ○甘油 ○浆糊
探伤方式：○垂直 ●斜角 ○单探头 ○双探头 ○串列探头
扫描比例：○深度●水平 ○声程
比例
某某公司
TESTCENTEROFSHENYANGBOZHONG HEAVY MACHINERY
超声波探伤报告
REPORT OF ULREASONIC EXAMINATION
产品名称
球磨机
报告编号
报告日期
工件名称
筒体
工件编号
材料
Q235-A.F
厚度
mm
焊缝种类：○平板●环缝 ○纵缝 ○T型 ○管座
焊接方法
超生波探伤实验报告(3篇)
第1篇一、实验目的1. 理解超声波探伤的基本原理和操作流程。
2. 掌握超声波探伤仪器的使用方法和操作技巧。
3. 通过实际操作，了解超声波探伤在检测金属缺陷中的应用。
4. 分析超声波探伤结果的准确性和可靠性。
二、实验背景超声波探伤是一种利用超声波在材料中传播的特性，对材料内部缺陷进行检测的技术。
由于超声波具有穿透能力强、方向性好、无损检测等优点，因此在工业、军事、医学等领域得到广泛应用。
三、实验原理超声波探伤的基本原理是利用超声波在材料中传播时，遇到缺陷会发生反射、折射、散射等现象。
通过分析反射波的特征，可以判断材料内部的缺陷位置、大小和性质。
四、实验器材1. 超声波探伤仪：用于发射和接收超声波信号。
2. 探头：用于发射和接收超声波。
3. 试块：用于模拟实际材料的缺陷。
4. 耦合剂：用于改善探头与试块之间的耦合效果。
5. 记录仪：用于记录实验数据。
五、实验步骤1. 将探头安装到超声波探伤仪上，调整探头频率和探头间距。
2. 将耦合剂均匀涂抹在试块表面，确保探头与试块之间良好耦合。
3. 将探头放置在试块表面，开始发射超声波。
4. 分析接收到的超声波信号，判断材料内部的缺陷。
5. 记录实验数据，包括缺陷位置、大小和性质。
六、实验结果与分析1. 通过实验，成功检测到试块内部的缺陷，包括裂纹、气孔等。
2. 分析缺陷反射波的特征，可以判断缺陷的位置、大小和性质。
3. 实验结果表明，超声波探伤具有较高的检测准确性和可靠性。
七、实验总结1. 超声波探伤是一种有效的无损检测技术，可以用于检测金属材料内部的缺陷。
2. 掌握超声波探伤仪器的使用方法和操作技巧，可以提高检测准确性和可靠性。
3. 实验结果表明，超声波探伤在检测金属缺陷方面具有较高的应用价值。
八、实验建议1. 在实际应用中，应根据被检测材料的特性选择合适的探头频率和探头间距。
2. 注意耦合剂的选择和涂抹，确保探头与试块之间良好耦合。
3. 分析反射波特征时，应注意缺陷定位、大小和性质的判断。
焊缝射线探伤报告
焊缝射线探伤报告
报告摘要
本次焊缝射线探伤测试共发现焊缝区域存在5处较大缺陷，其
中3处为气孔，2处为夹杂。
同时，观察焊缝周边无明显变形及热
裂纹现象，焊缝整体质量较好。
背景
焊接是在工业生产的常见工艺之一，但焊缝在生产中容易产生
各种各样的缺陷，为了检测焊缝的质量，需要进行焊缝射线探伤测试。
测试目的
本次焊缝射线探伤测试的目的是检测焊接工艺的质量是否符合
标准要求，发现焊缝区域内的缺陷，为下一步的焊接工作提供依据。
测试过程
本次测试采用X射线探伤设备进行，测试设备型号为XX。
测
试时，将焊缝放入测试设备的工作台上，控制好测试参数进行测试。
测试结果
测试结果显示，焊缝区域存在5处较大缺陷，其中3处为气孔，2处为夹杂。
具体信息如下表所示：
结论
通过本次测试发现，焊缝存在5处较大缺陷，需要在下一步的
焊接工作中予以处理。
整体来看，焊缝的质量较好，焊缝周边无明
显变形及热裂纹现象。
射线探伤报告带内容
射线探伤报告1. 引言射线探伤是一种非破坏性检测技术，利用射线穿透被检测物体，通过记录和分析射线的吸收情况，可以检测出材料内部的缺陷和异物。
本报告将介绍一个射线探伤实验的结果和分析。
2. 实验目的本次实验的目的是检测一根金属棒内部是否存在缺陷，以及缺陷的位置和大小。
3. 实验步骤步骤一：准备工作1.在实验室内设置好射线探伤设备，保证安全操作。
2.准备待检测的金属棒，确保其表面光滑、无污垢。
步骤二：射线照射1.将金属棒放置在射线探测仪器下方的支架上，调整位置和角度，使其与射线垂直。
2.打开射线探测仪器，调整合适的射线强度和曝光时间。
3.按下开始按钮，开始照射金属棒。
步骤三：图像获取和处理1.射线照射完成后，将得到一组射线透射图像。
2.利用图像处理软件对这组图像进行处理，增强对比度和清晰度。
3.将处理后的图像保存下来，以备后续分析。
步骤四：缺陷分析1.打开保存的图像，观察金属棒内部的图像。
2.针对不同的图像特征，判断可能存在的缺陷类型，如裂纹、气孔、夹杂物等。
3.使用测量工具，对图像中的缺陷进行尺寸和位置的测量。
步骤五：结论和建议1.根据缺陷的类型、位置和大小，进行综合分析。
2.给出关于金属棒可使用性和安全性的结论和建议。
4. 结果与讨论通过对射线探测图像的分析，我们发现金属棒内部存在一个长度约为5cm的裂纹。
裂纹位于金属棒的中间位置，对金属棒的强度和可靠性造成一定的影响。
建议在使用该金属棒前进行修复或更换。
5. 结束语射线探伤技术是一种重要的非破坏性检测手段，可以帮助我们发现材料内部的缺陷和异物。
本次实验展示了如何进行射线探伤实验，并对实验结果进行分析和结论。
希望通过这次实验的介绍，读者对射线探伤技术有更深入的了解。
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未见
Ⅰ
29
未见
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30
未见
Ⅰ
报告编号：2016-11022第1页
焊缝射线检测报告
委托单位：报告编号：2016-11023
工
件
产品名称
弯头组合件
材料牌号
产品编号
E4
规格型号
Φ168
产品数量
1件
壁厚
8mm
检
测
条
件
及
工
艺
参
数
源种类
■X Ir192Co60
设备型号
XXH3005
焦点尺寸
1.0×2.4 mm
未见
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7
条缺L=4
Ⅱ
8
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9
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圆缺3点
Ⅱ
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圆缺2点
Ⅱ
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报告编号：2016-11023第1页
检测结果
产品焊缝质量符合NB/T47013.2-2015标准的Ⅱ级要求，结果合格。
检测人（资格Ⅱ）：
报告人（资格Ⅱ）：
审核人（资格Ⅱ）：
无损检测专用章
射线探伤底片评定表
工件
编号
底片
序号
缺陷的性质及当量
评定
级别
工件
编号
底片
序号
缺陷的性质及当量
评定
级别
E4
1
未见
Ⅰቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
2
未见
Ⅰ
3
未见
Ⅰ
4
条缺L=3
Ⅱ
5
未见
Ⅰ
6
检测人（资格Ⅱ）：
曾阳
2016年11月18日
报告人（资格Ⅱ）：
郝伟龙
2016年11月18日
审核人（资格Ⅱ）：
无损检测专用章
射线探伤底片评定表
工件
编号
底片
序号
缺陷的性质及当量
评定
级别
工件
编号
底片
序号
缺陷的性质及当量
评定
级别
T1
1
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Ⅰ
T2
1
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Ⅰ
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3
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3
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4
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4
圆缺1点
Ⅰ
5
未见
合格级别(级)
Ⅱ
要求检测比例%
100
实际检测比例%
100
检测标准
NB/T47013.2-2015
合格片数
纵向焊缝
(张)
环向焊缝
(张)
相交焊缝接头(张)
共计
(张)
最终
评定结果
Ⅰ级
(张)
Ⅱ级
(张)
Ⅲ级
(张)
16
60
76
缺陷及返修情况说明
检测结果
产品焊缝质量符合NB/T47013.2-2015标准的Ⅱ级要求，结果合格。
胶片牌号
AGFA
增感方式
Pb前屏0.03 mm；后屏0.1mm
胶片规格
80×300 mm
像质计型号
10-16
冲洗条件
自动■手工
显影液配方
韵达配方
显影条件
时间4-6min；温度22℃
质量等级
■AB B
底片黑度D
2.0-4.0
焊缝编号
布片图
透照方式
双壁单影
E4底片序号（1-20）
L1(焦距)mm
500
能量kV
像质计型号
10-16
冲洗条件
自动■手工
显影液配方
韵达配方
显影条件
时间4-6min；温度22℃
质量等级
■AB B
底片黑度D
2.0-4.0
焊缝编号
布片图
透照方式
双壁单影
T1T2底片序号（1-38）
L1(焦距)mm
500
能量kV
180
管电流(mA)
5
曝光时间min
3
识别丝号
12
焊缝长度mm
L3 mm
220
焊缝射线检测报告
委托单位：报告编号：
工
件
产品名称
三通组合件
材料牌号
产品编号
T1 T2
规格型号
Φ325*325
产品数量
2件
壁厚
8mm
检
测
条
件
及
工
艺
参
数
源种类
■X Ir192Co60
设备型号
XXH3005
焦点尺寸
1.0×2.4 mm
胶片牌号
AGFA
增感方式
Pb前屏0.03 mm；后屏0.1mm
胶片规格
80×300 mm
评定
级别
E3
1
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2
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圆缺1点
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圆缺1点
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管电流(mA)
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曝光时间min
3
识别丝号
12
焊缝长度mm
L3 mm
220
合格级别(级)
Ⅱ
要求检测比例%
100
实际检测比例%
100
检测标准
NB/T47013.2-2015
合格片数
纵向焊缝
(张)
环向焊缝
(张)
相交焊缝接头(张)
共计
(张)
最终
评定结果
Ⅰ级
(张)
Ⅱ级
(张)
Ⅲ级
(张)
20
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缺陷及返修情况说明
设备型号
XXH3005
焦点尺寸
1.0×2.4 mm
胶片牌号
AGFA
增感方式
Pb前屏0.03 mm；后屏0.1mm
胶片规格
80×300 mm
像质计型号
10-16
冲洗条件
自动■手工
显影液配方
韵达配方
显影条件
时间4-6min；温度22℃
质量等级
■AB B
底片黑度D
2.0-4.0
焊缝编号
布片图
透照方式
双壁单影
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圆缺1点
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Ⅰ级
(张)
Ⅱ级
(张)
Ⅲ级
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缺陷及返修情况说明
检测结果
产品焊缝质量符合NB/T47013.2-2015标准的Ⅱ级要求，结果合格。
检测人（资格Ⅱ）：
报告人（资格Ⅱ）：
审核人（资格Ⅱ）：
无损检测专用章
射线探伤底片评定表
工件
编号
底片
序号
缺陷的性质及当量
评定
级别
工件
编号
底片
序号
缺陷的性质及当量
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条缺L=4
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圆缺1点
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报告编号：第1页
焊缝射线检测报告
委托单位：报告编号：2016-11022