DCS系统控制
dcs控制系统方案
dcs控制系统方案DCS控制系统方案。
DCS控制系统（分布式控制系统）是一种广泛应用于工业自动化领域的控制系统，它通过将控制器分布在整个系统中的多个位置，实现对整个系统的集中控制。
在工业生产中，DCS控制系统方案的设计和实施对于提高生产效率、降低成本、保障安全生产具有重要意义。
首先，DCS控制系统方案需要充分考虑生产过程的复杂性和多样性。
在实际生产中，不同的生产过程可能涉及到不同的工艺流程、设备和控制要求，因此，DCS 控制系统方案需要根据具体的生产需求进行定制设计，以确保系统能够满足生产过程的要求。
其次，DCS控制系统方案需要具备良好的可靠性和稳定性。
在工业生产中，系统的可靠性和稳定性对于保障生产的连续性和安全性至关重要。
因此，在设计DCS控制系统方案时，需要充分考虑系统的容错能力、故障自动切换能力以及系统的稳定性，以确保系统能够在各种异常情况下保持正常运行。
另外，DCS控制系统方案还需要考虑系统的扩展性和灵活性。
随着生产技术和需求的不断变化，DCS控制系统方案需要具备良好的扩展性，能够方便地对系统进行升级和扩展，以适应不断变化的生产需求。
此外，DCS控制系统方案还需要充分考虑系统的安全性和信息安全性。
在工业生产中，系统的安全性和信息安全性对于保障生产过程的安全和保密至关重要。
因此，在设计DCS控制系统方案时，需要充分考虑系统的安全防护措施，确保系统能够抵御各种安全威胁和攻击。
最后，DCS控制系统方案还需要考虑系统的智能化和自动化。
随着科技的不断发展，智能化和自动化技术在工业生产中得到越来越广泛的应用。
因此，在设计DCS控制系统方案时，需要充分考虑如何利用先进的智能化和自动化技术，提高系统的智能化水平，实现生产过程的自动化控制和优化。
综上所述，DCS控制系统方案的设计和实施需要充分考虑生产过程的复杂性和多样性，具备良好的可靠性和稳定性，具备良好的扩展性和灵活性，充分保障系统的安全性和信息安全性，以及提高系统的智能化和自动化水平，以满足工业生产的需求，提高生产效率，降低成本，保障安全生产。
dcs控制方案
dcs控制方案一、概述DCS（分布式控制系统）是一种基于计算机网络和现场总线技术的自动化控制系统。
它可以集成各类控制设备、执行器和传感器，并通过高效的数据通信实现对生产过程的监控和控制。
本文将详细介绍DCS控制方案的设计与实施。
二、系统组成1. 硬件方案DCS控制方案的硬件组成主要包括控制器、输入/输出模块、执行器和传感器等。
控制器具备高性能的数据处理能力，负责控制算法的执行和监控系统的运行。
输入/输出模块则负责与外部设备进行数据交互，传输控制信号和采集过程数据。
执行器和传感器承担着实际动作和信号采集的任务，将系统状态信息反馈给控制器。
2. 软件方案DCS控制方案的软件方案是整个系统的核心。
它包括了实时嵌入式操作系统、控制算法、监视系统以及人机界面等。
实时嵌入式操作系统保证了系统的高可用性和稳定性，控制算法则实现了对生产过程的精确控制。
监视系统通过对采集到的数据进行分析和处理，提供运行状态的监控报告和故障诊断。
人机界面提供了直观友好的操作界面，方便操作人员进行实时监控和调整参数。
三、DCS控制方案设计1. 系统需求分析在设计DCS控制方案之前，需要对待控制的生产过程进行全面的需求分析。
包括对工艺流程、设备性能要求、安全性要求和监控需求等进行详细的了解。
通过充分了解系统需求，才能制定出符合实际情况的控制方案。
2. 系统结构设计根据分析得出的系统需求，进行系统结构设计。
将整个生产过程划分为若干个子系统，根据不同的功能和控制需求进行模块化设计。
同时考虑实时性、可靠性和安全性等因素，确定控制器和传感器的布置位置，以及各个子系统之间的数据通信方式。
3. 控制算法设计根据生产过程的特点和控制需求，设计合理的控制算法。
可以采用传统的PID控制算法，也可以结合先进的模糊控制、神经网络控制或模型预测控制等。
控制算法需要综合考虑系统的稳定性、鲁棒性和响应速度，以实现对生产过程的精确控制。
四、DCS控制方案实施1. 系统集成根据设计方案，进行硬件设备的安装和网络连接。
什么是DCS控制系统_DCS控制系统如何应用
什么是DCS控制系统_DCS控制系统如何应用DCS控制系统听起来好像很复杂，其实它就是综合了计算机、通讯、显示和控制等4C技术的一个综合性控制系统。
但是说起来简单，真正想要实现DCS控制系统还是比较复杂的。
小编对DCS控制系统也不是特别精通，就给大家请来了这方面的专家，请专家来为大家解释什么是DCS控制系统，以及DCS控制系统如何应用等一系列问题。
【什么是DCS控制系统】DCS控制系统是分散控制系统（DistributedControlSystem）的简称，国内一般习惯称为集散控制系统。
它是一个由过程控制级和过程监控级组成的以通信网络为纽带的多级计算机系统，综合了计算机（Computer）、通讯（Communication）、显示（CRT）和控制（Control）等4C技术，其基本思想是分散控制、集中操作、分级管理、配置灵活、组态方便。
DCS控制系统主要有现场控制站（I/O站）、数据通讯系统、人机接口单元（操作员站OPS、工程师站ENS）、机柜、电源等组成。
系统具备开放的体系结构，可以提供多层开放数据接口。
DCS控制系统硬件系统在恶劣的工业现场具有高度的可靠性、维修方便、工艺先进。
底层汉化的软件平台具备强大的处理功能，并提供方便的组态复杂控制系统的能力与用户自主开发专用控制算法的支持能力；易于组态，易于使用。
支持多种现场总线标准以便适应未来的扩充需要。
DCS控制系统的设计采用合适的冗余配置和诊断至模件级的自诊断功能，具有高度的可靠性。
系统内任一组件发生故障，均不会影响整个系统的工作。
DCS控制系统的参数、报警、自诊断及其他管理功能高度集中在CRT上显示和在打印机上打印，控制系统在功能和物理上真正分散，DCS整个系统的可利用率至少为99.9％；系统平均无故障时间为10万小时，实现了核电、火电、热电、石化、化工、冶金、建材诸多领域的完整监控。
把大型控制系统用高速实时冗余网络分成若干相对独立的分系统，一个分系统构成一个域，各域共享管理和操作数据，而每个域内又是一个功能完整的DCS系统，以便更好的满足用户的使用。
DCS控制系统
DCS控制系统具有数据采集与处理、顺序控制、回路控制、联锁保护、报警处理、 历史数据存储与检索等功能，可实现对生产过程的全面监控和管理。
应用领域及市场需求
应用领域
DCS控制系统广泛应用于石油、化工、电力、冶金、造纸等流 程工业领域，以及水处理、环保等市政领域。
市场需求
随着工业自动化程度的不断提高和智能制造的快速发展，DCS 控制系统的市场需求不断增长。未来，DCS控制系统将更加注 重智能化、网络化、安全性等方面的发展，以满足不同行业的 需求。
故障诊断与排除技巧分享
故障识别 通过观察指示灯、报警信息和系统日志
等，快速定位故障点。
排除故障
根据故障原因，采取相应的措施进行 排除，如更换硬件、修改软件配置、
检查通讯线路等。
分析原因
运用专业知识，分析故障产生的可能 原因，如硬件故障、软件bug、通讯 故障等。
经验总结
记录故障现象、分析过程和解决方法， 形成故障案例库，供以后参考。
网络通讯设备配置
通讯协议
通讯接口
通讯速率
冗余配置
支持Modbus、 Profibus、Ethernet/IP 等多种标准通讯协议。
提供RS232、RS485、 以太网等接口，方便与 其他设备或上位机连接。
根据实际需求选择合适 的通讯速率，确保数据 传输的实时性和稳定性。
可采用双网冗余配置， 提高网络通讯的可靠性。
学员心得体会分享
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加深了对DCS控制系统的理解 通过本次课程的学习，我对DCS控制系统的基本 概念、硬件组成和软件设计有了更深入的理解。
提高了实际操作能力 通过课程中的实验环节，我掌握了DCS控制系统 的基本操作方法，提高了实际操作能力。
DCS控制系统介绍
DCS控制系统介绍
DCS控制系统（Distributed Control System，简称DCS）是一种基于现代技术的集散控制系统，它主要应用于工业生产和制造领域，用于控制和监控生产过程中各项参数和设备，以实现自动化生产。
DCS控制系统由多个分布在各个生产单元的控制器组成，这些控制器之间通过网络进行信息传输和数据交换，实现对整个生产过程的控制和监控。
每个控制器负责管理一定范围的生产设备和参数，通过与传感器、执行器等设备连接，实现对生产过程的监测和控制。
DCS控制系统的核心是集中管理系统，它由工程师对整个生产系统进行规划、设计和编程，定义各种控制策略和逻辑，以实现生产过程的自动化控制。
集中管理系统可以实时监测各个控制器的运行状态，收集和处理生产数据，为决策提供支持，确保生产过程的顺利进行。
DCS控制系统的分散控制器通常由工控机或PLC等硬件组成，它们负责执行集中管理系统下发的控制策略，控制各种生产设备的运行和参数调节。
分散控制器之间可以相互通信，实现对整个生产过程的协调与同步，提高生产效率和质量。
DCS控制系统具有高可靠性和稳定性，通过采用冗余设计和故障恢复机制，可以保证系统在出现故障时快速恢复，确保生产过程的连续性和稳定性。
同时，DCS系统可以对生产过程进行实时监测和报警，及时发现并解决问题，保证生产过程的安全性和可靠性。
总的来说，DCS控制系统是一种先进的生产自动化控制系统，具有集中管理、分散控制、多任务处理、模块化设计和高可靠性等特点，可以满
足各种工业生产领域的自动化控制需求，提高生产效率，节约成本，保证生产质量，是工业生产自动化的重要技术手段。
dcs控制方案
dcs控制方案概述DCS（Distributed Control System，分散式控制系统）是一种广泛应用于工业自动化领域的控制系统方案。
本文将对DCS控制方案进行详细介绍，包括其基本原理、应用领域以及优势等方面。
一、DCS控制方案的基本原理DCS控制方案是一种基于计算机网络的分散控制系统，它通过在工业生产过程中的各个关键位置部署分布式控制器，实现对工艺的集中控制和监控。
其基本原理如下：1. 分布式架构：DCS系统采用分布式架构，将控制任务分散到各个节点上，实现了控制的并行化。
这种架构不仅提高了系统的可靠性和容错性，还使得系统的扩展更加灵活。
2. 通信技术：DCS系统利用现代通信技术实现节点之间的数据传输，如以太网、无线通信等。
这些通信手段能够确保数据的实时性和准确性，在数据传输过程中实现了高速、可靠的通信。
3. 开放性：DCS系统具有高度的开放性，可以与其他控制系统进行无缝对接。
这使得DCS系统在工业自动化领域得到了广泛的应用，不仅可以与传统的PLC系统集成，还可以与ERP系统等进行整合。
二、DCS控制方案的应用领域DCS控制方案具有广泛的应用领域，在许多工业自动化场景中发挥着重要的作用。
以下是几个常见的应用领域：1. 石油化工：DCS系统在石油化工行业中被广泛应用，可以对化工过程进行实时监控和控制，提高生产效率和质量。
2. 电力系统：DCS系统在电力系统中用于对电厂的发电过程进行控制和监控，确保稳定供电和优化能源利用。
3. 制造业：DCS系统在制造业中可以对生产过程进行精细化控制，实现智能制造和自动化生产。
4. 建筑物自动化：DCS系统可以应用于大型建筑物的自动化控制，如楼宇自控系统，实现对建筑设备的集中管理和控制。
三、DCS控制方案的优势DCS控制方案相较于传统的集中式控制系统具有许多优势，下面列举几个主要的优势点：1. 高可靠性：DCS系统采用分布式架构，使得系统具有较高的可靠性和容错能力。
dcs控制原理
dcs控制原理DCS控制原理DCS（Distributed Control System）即分散控制系统，是一种基于计算机网络和现场总线技术的自动化控制系统。
DCS在工业控制领域中得到广泛应用，它通过将控制任务分散到各个现场设备上，实现对工业过程的监控和控制。
DCS控制原理可以概括为以下几个方面：1. 分散控制与集中控制的区别传统的集中控制系统以中央控制器为核心，通过集中控制室的操作员对整个系统进行监控和控制。
而DCS系统采用分散控制的方式，将控制功能分散到各个现场设备上，通过计算机网络将各个设备连接起来，形成一个分布式的控制系统。
这种分散控制的方式使得DCS具有更高的可靠性和可扩展性。
2. 通信网络构架DCS系统的核心是通信网络，它连接了各个现场设备和控制中心。
通信网络可以采用以太网、现场总线等多种技术，实现设备之间的数据交换和信息传输。
通信网络的可靠性对于DCS系统的正常运行至关重要。
3. 控制策略DCS系统通过控制策略实现对工业过程的控制。
控制策略可以分为开环控制和闭环控制两种方式。
开环控制是根据预先设定的控制规则对系统进行控制，不考虑系统的反馈信息。
闭环控制则是根据系统的反馈信息对控制器进行调节，使系统的输出达到预期的目标。
DCS系统通常采用闭环控制，通过传感器采集工业过程的数据，然后根据设定的控制算法对系统进行调节。
4. 控制算法DCS系统中的控制算法是实现控制策略的核心部分。
常见的控制算法包括PID控制、模糊控制、自适应控制等。
PID控制是一种经典的控制算法，通过比较设定值和实际值的差异，计算出控制量，并对系统进行调节。
模糊控制则是一种基于模糊逻辑的控制方法，它能够处理不确定性和模糊性较强的系统。
自适应控制则是根据系统的动态特性自动调整控制参数，适应不同工况下的控制需求。
5. 系统安全与可靠性DCS系统在工业控制中承担着重要的任务，因此系统的安全与可靠性是至关重要的。
为了保证系统的安全性，DCS系统通常采用多重冗余的设计，即在关键部件和通信路径上设置备用设备，一旦主设备发生故障，备用设备可以立即接管工作，确保系统的连续运行。
DCS控制系统
DCS控制系统百科名片编辑本段锅炉炉膛安全监控FSSS能在锅炉正常工作和启停等各种运行方式下，连续地密切监视燃烧系统的大量参数和状态，不断地进行逻辑判断和运算，必要时发出动作指令，通过各种顺序控制和连锁装置，使燃烧系统中的有关设备（如磨煤机、给煤机、油枪、火检冷却风机等）严格按照一定的逻辑顺序进行操作或处理未遂事故，以保证锅炉的安全。
同时炉膛安全监控系统还具有燃烧管理功能，它通过对锅炉的各层燃烧器进行投切控制，满足机组启停和增减负荷的需要，对锅炉的运行参数和状态进行连续监视，并自动完成各种操作和保护动作，如紧急切断燃料供应和紧急停炉，以防事故扩大.汽机DEH系统，其主要作用是调节汽轮机的转速，可完成如下功能：挂闸；自动判断热状态；选择启动方式；升速；3000rpm定速；发电机假同期试验；并网带负荷；升负荷；阀切换；单阀/顺序阀切换；调节级压力反馈；负荷反馈；一次调频；CCS控制；ATR热应力控制；高负荷限制；低负荷限制；阀位限制；主蒸汽压力限制；快卸负荷；超速限制OPC；符合不平衡；超速保护OSP；喷油试验；超速试验；阀门活动试验；阀门在线整定；电磁阀试验；控制方式切换.电气ECS系统，其主要作用是发电机的启、停控制及逻辑；厂用电系统各开关的控制及逻辑；电气系统的各参数与设备状态的监视；继电保护动作情况、故障报警及时间顺序记录.汽泵组MEH系统，其主要作用是调节汽泵组的转速，可完成如下功能：挂闸、升速、定速、CCS控制、超速保护等功能。
旁路控制系统BCS系统，旁路系统是一个独立的系统，旁路控制能完成旁路操作的确切要求，并能完成安全功能或快开/块关功能，其基本组成部分分为高旁控制器和低旁控制器，主要实现高低旁的压力控制和温度控制。
编辑本段系统的主要技术概述※系统主要有现场控制站（I/O站）、数据通讯系统、人机接口单元（操作员站OPS、工程师站ENS）、机柜、电源等组成。
系统具备开放的体系结构，可以提供多层开放数据接口。
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发电厂电气部分论文水轮发电机论文发电厂DCS系统电气应用分析[摘要]DCS系统在发电厂发电机组控制中的应用已有十多年的历史了，而且正在越来越多地得到应用。
DCS系统是过程控制专家们借用计算机局域网研究成果，把局域网变成一个实时性，可靠性要求很高的网络型控制系统，运用于过程控制领域。
本文就DCS在发电厂电气的应用做了简单的分析。
[关键词]DCS系统；发电厂；应用分析0.引言随着电子信息技术和网络技术的发展，DCS在电力生产中得到了广泛的应用，尤其300 MW及以上容量机组的热工控制已全面采用DCS控制系统，逐步形成了数据采集DAS、模拟量控制MCS、顺序控制SCS、燃烧器管理BMS4大系统，在汽机、锅炉等热力设备的顺序控制、数据采集以及炉膛安全监控等方面取得了成功的经验，提高了电厂自动化水平和机组运行的安全性、经济性。
与之相比，采用一对一硬手操方式的电气控制已显落后，电气控制纳入DCS。
目前国内有许多大型发电厂已实施并积累了很多运行经验。
1.电气DCS系统的实现发电厂电气DCS系统主要是用来监控发电厂各电气设备的运行参数，对运行状态进行集中监视和控制，采用分层分布式结构。
1.1控制部分主控机是由计算机、CRT和外围设备组成，一般安装在发电厂的主控室内，CRT能显示系统运行状态、设备参数和各种操作指导等，并可同时和单独地提供报告和画面显示，当模拟量越限时，显示并打印报警信息，包括越限对象名称、编号、越限参数值以及越限时间，并能累计越限次数。
现场控制级主要由PLC和各种检测装置组成，PLC实现对各电气设备的控制以及与上位机的通信，把采集的信息实时反馈给上位机：电机控制装置主要由大功率接触器、断路器及显示板组成，其控制电路由PLC控制，实现电机正反转，从而控制流量、压力、温度等，并可显示各参数值。
1.2通信部分主控级网络操作单元与现场监控单元之间的通信采用主从工作方式，网络操作单元是主站，现场监控单元是从站。
通信由网络操作单元发起，只能进行主站与任一台从站之间的通信，两台从站之间不能直接通信，若要通信需要从主站中转，现场监控单元采用PC总线接插板技术，内部配有一块RS-485 通信卡，主要完成物理层和数据链路层的任务。
为适应发电厂的工作环境，通信卡中使用了电源隔离、光电隔离等抗干扰技术，能有效防止外界的干扰，提高系统工作的稳定性。
1.3电气监控系统与DCS的连接方式电气监控系统与DCS的连接主要有硬接线方式和现场总线连接方式。
两种方式各有优缺点，而运用硬接线和现场总线相结合的方式，使系统抗干扰能力增强，减少了平时检修维护量，提高了安全可靠性，减小了投资成本。
1.4后台机系统该系统包括DCS系统和电气工作站，DCS系统对电气设备进行控制，通过通信管理层获得所需的其它信息，送至电气工作站。
电气工作站是以工控机为主机接受来自通信管理装置上的信息，并进行处理分析来完成监控功能。
2.电厂DCS功能优势分析目前大机组的仪控系统大多选用DCS系统。
DCS系统在发电厂发电机组控制中的应用已有十多年的历史了，而且正在越来越多地得到应用。
DCS系统是过程控制专家们借用计算机局域网研究成果，把局域网变成一个实时性，可靠性要求很高的网络型控制系统，运用于过程控制领域。
这样的控制系统给我们带来以下一些好处：(1)故障分散是推出DCS系统的最大理由，DCS系统就是要解决集中控制系统致命的弱点一故障集中。
故障分散的理由是DCS系统采用了大量的微处理器，各个微处理器承担一个范围较小的(地域上)控制任务，某个微处理器故障不会影响整个系统的正常工作。
(2)缩小控制室尺寸或控制表盘的长度。
(3)大量缩减控制系统所需的电缆。
(41大量减少控制系统所需的备品备件种类及数量。
(5)减少工艺生产的运行对仪表控制设备厂商的依赖，减少仪控人员培训所需的费用。
(6)提供了控制系统构成的灵活性，具有组态便利和可扩展性。
(7)实现过程实时参数和历史数据的管理提供性能计算，设备寿命计算等功能。
这是传统的仪表控制系统所望尘莫及的。
DCS系统是否确实给我们带来了这些好处呢?2.1关于故障分散大多数DCS生产厂商现阶段所提供的系统在实际应用中并非象我们想象的那么故障分散。
由DCS系统控制的发电厂单元发电机组，因为DCS系统的某些故障而被迫停运的事情时有发生。
这与传统的仪表控制系统相比后者似乎要优于前者。
所以DCS系统的构成越接近传统的仪表控制系统，即微处理器或多功能控制器所承担的控制任务从地域上越分散，越能做到故障分散。
2.2关于控制室的尺寸和表盘长度这一点所有的DCS系统都能做到大大缩小。
不过与传统的仪表控制系统相比，电子室的尺寸和设备相对增加了。
2.3关于节约电缆由于DCS系统所采用的设备器件在现阶段来说仍然是比较娇贵。
需要防尘和空调，REMOTEI／O还不能大量使用。
因此。
DCS系统的主要设备都需要安置在条件比较好的电子室，大量的现场信号仍然需用电缆接到电子室。
与传统的仪表控制系统相比，电缆有所缩减，但效益有限。
2.4关于减少备品备件的种类和数量备品备件的种类和数量有所减少。
并且需要与之打交道的仪表控制设备制造厂商也有所减少。
2.5关于减少机组运行对仪表控制设备制造厂商的依赖由于DCS系统在应用技术方面还不能尽如人意，因此，在机组运行时，尤其在机组试行期间，DCS生产厂家的专家服务似乎成了必不可少。
使得培训所需花费也有所增加。
2.6关于控制系统构成的灵活性，组态的便捷性和系统的可扩展性大多数DCS系统的组态也是比较方便的。
不过多数系统在在线组态功能方面尚有许多工作可做，好多系统为离线组态。
在工程师站编程，然后编译，再下载。
有些系统这一过程比较费时，在调试期间这一问题尤其突出。
2.7关于DCS系统提供的一些独特的控制功能由于DCS系统可提供历史数据和实时数据的管理，性能计算等功能，把过程控制推向一个新的更高层次的领域。
DCS控制器中的功能块DCS不仅能完成原来模拟仪表的功能，而且大大超过模拟仪表。
这是因为它采用了先进的计算机技术、通讯技术、CRT技术和控制技术等4C技术.采用数字控制以后，控制器中预先存到ROM中的算法可以说是无限的，每一种算法代表一种功能。
这些功能在模拟仪表中是用模拟线路来实现的，它受到模拟线路的漂移、电阻、电容等器件的限制，作一个精度很高的模拟仪表成本很高，甚至几乎是不可能的。
而数字控制的算法是用程序实现的。
用程序来代替模拟线路所能实现的功能。
在理论上是无限的，这是很大的进步。
对于各种DCS系统其原理都是一样的。
通常称各种算法为功能块。
功能块的总成称为功能块库。
DCS的控制器主要是由CPU、ROM、RAM、E2PROM、地址设定开关等组成。
CPU完成运算，ROM用来存操作系统、功能块库，功能块在ROM中的排列是确定的，用户是不能改变的。
RAM用来存CPU的运算结果和I/O信号。
E2PROM存用功能块连成的控制方案。
下电时，控制方案是不会丢失的。
不仅如此，控制方案不合适，还可以修改。
修改采用紫外线照射，抹去E2PROM中的内容。
控制器在网络中应该有地址，由这些地址开关来设定。
功能块在ROM中的排列有的DCS称这种排列为功能码。
码的次序就是功能块在库中的地址。
各种厂家的DCS对运算算法的处理有些差异，所以名称也不一样。
如有的DCS称这些算法为内部仪表，但其实质都是一段程序，本质是一样的。
在运用这些功能块时，应该标明该功能块输入输出之间运算的关系，还有运算所需要的许多参数。
在用户根据被控对象，确定控制策略形成控制方案时，在功能块库中选择控制用所需要的功能块，弄清各功能块之间的联接关系，并首先定义它在E2PROM中的地址，和其它功能块的联系也都是用地址来表示的。
同时填入所需参数。
这些工作称为组态，这是为了区别于用语言编程。
组态时，可以用作图的方式，即CAD方式。
作CAD有一个软件，可以画出每一个控制回路所需的功能块以及它们之间的连接关系。
它称为工程师站。
用它给控制器组态。
组态时，先画出SAMA图或ISA图。
在用小功能块时，画SAMA图、大功能块时，画ISA图。
功能块库中最重要的功能块是PID功能块，它的输出Y(t)和输入X(t)的关系是比例-积分-微分关系，即它在过程控制中有极其重要的作用。
在完成闭环控制时一定要用到PID功能块。
闭环控制的一个控制回路和串级控制回路的方框图如下两图所示。
此主题相关图片如下，点击图片看大图：含PV-SP的PID功能块是实现过程变量（PV）和设定值（SP）之差进行比例-积分-微分运算，它的参数有设定、过程变量、比例-积分-微分的系数。
它的输出通常送到输出板的端子板的地址。
最后把输出送给阀门。
一般情况下，PID功能块中包括PV-SP的运算。
有的PID功能块没有SP和PV的减法运算，这是为了在PID之前还可以加入其它运算。
如加死区。
在功能块库中另外一个重要功能块是站功能块，它不能用数学公式表示输入和输出的直接关系，它是实现人机交流的功能块，把由人决定的设定值送给控制回路，并送进控制回路何时接入的条件和实现手/自动切换的条件等。
有的DCS的PID功能块几乎是包罗万象的，有100多个参数。
1，首先问PV从那里来，要填入PV的地址；PV值来自一块模拟输入模件或端子板；2，SP的地址，SP的地址通常是站的地址；3，有没有死区，没有死区，这一项就不用管了，有死区，要写入死区的宽度和高度；4，要不要积分，要积分，积分常数是多少，5，要不要微分，要微分，微分常数是多少；6，比例是多少；7，要不要死区，如果要，需输入死区宽度，死区的高度。
8，要不要史密斯预估，如果要，就要填写史密斯预估器的参数；9，PID功能块的输出到那里，如输到模拟输出模件或端子板的功能块。
其输出是真正到阀门。
输出也可以到存储器中，但要规定一个地址。
这时PID功能块的输出成为另一块功能块的输入。
如串级控制，第一个PID的输出是第二个PID的设定，这时PV有二个，也用二个站功能块，但只有一个站功能块有手/自切换关系。
手操站和操作站直接与该功能块通讯，其优先权手操站高于操作站。
算术运算加、减、乘、除，平方、开方等DCS是必不可少的。
其次是函数运算，三角几何运算，矩阵运算，C语言接口和Basic 语言接口功能块等。
与硬件连接的功能块，如读取模拟和开关输入的功能块，模拟和开关输出的功能块，从网上读取模拟量和开关量的功能块，送到网上的模拟量和开关量的功能块。
作为一个DCS控制器，必须具备的功能块有：与硬件连接的功能块通常是4块，这与输入板的类型有关；包括模拟量输入功能块、模拟量输出功能块、开关量输入功能块、开关量输出功能块。
每一个功能块必须与特定的端子板连接在一起。
如果有接收现场总线的信号，还需要接收现场总线信号的功能块。