DCS自动控制系统

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DCS自动控制系统的应用

DCS自动控制系统的应用
常见的控制器包括PID控制器、根轨迹控制器、模糊控制器等。
控制器一般分为硬件和软件两部分,硬件部分负责实现控制逻辑,软件部分则负 责接收输入信号、执行控制算法并输出控制信号。
输入/输出接口
输入/输出接口是DCS自动控制系统与外部设备进 行信息交互的桥梁。
通过输出接口,可以将控制信号输出到现场的各 种设备(如阀门、电机等),实现对设备的控制 。
网络安全与防护
总结词
网络安全、数据保密
VS
详细描述
随着网络技术的不断发展,DCS自动控制 系统面临着日益严峻的网络安全威胁。为 了保护系统的稳定性和安全性,需要采取 有效的网络安全措施,如数据加密、访问 控制、防火墙等,确保系统的数据安全和 保密性。
智能控制与优化
总结词
智能化、自动化
详细描述
随着工业自动化水平的不断提高,DCS自 动控制系统需要具备更高级别的智能化和 自动化功能。通过引入人工智能、机器学 习等技术,可以实现系统的智能控制和优 化,提高系统的控制精度和效率,减少人 工干预和操作失误。
开放性:DCS采用开放 式、标准化设计,支持 多种通信协议和总线系 统,方便与其他系统进 行互联互通。这使得 DCS能够适应不同的工 业应用场景,方便用户 进行系统集成和扩展。
灵活性:DCS提供丰富 的控制算法和工具,用 户可以根据实际需求灵 活选择控制策略。此外 ,DCS还支持多种操作 界面和组态方式,方便 用户进行系统配置和优 化。
高级功能
DCS自动控制系统支持多种高级功能,如网络通信、远程监控、数据分析等,可以满足不同用户的需 求。
04
DCS自动控制系统在工业 领域的应用案例
石油化工行业
总结词
重要应用领域
详细描述

(1讲)自动控制、西门子DCS系统、操作方式概述

(1讲)自动控制、西门子DCS系统、操作方式概述

补水电磁阀根据液 位联锁进行“自动 模式”开关
两台上水泵“自 动模式”循环启 动
排污设备“自动模式” 下根据排污步骤排污
对于报警的处理步骤
DCS系统报警分类: 1:系统报警:操作站,控制站,网络,等设备进行实时检测; 2:过程报警:按照工艺指标对生产过程数据的异常发出的报警; 组显示 显示带有报警源的图片。组显示应当使操作员能够直接从总视图 跳到所有层次级别都组合在一起的显示中。也应当使操作员能够 直接从总视图跳到发生警报的显示中。组显示中各个不同的图标 代表不同的含义,具体如下: A(红底白字),过程值报警。 W(黄底黑字),过程值警告。 S(黑底黄字),系统错误。 O(紫底白字),操作员提示信息。 X(灰底白字),禁用消息。
五、S7-400H硬件冗余
S7-400H是西门子提供的冗余系统,为双机架 硬件级热备产品,主从两个机架,两套完整独 立的系统。两套机架上的热备单元通过光纤通 讯。可能通过它的冗余功能,实现减少因故障 或错误而导致的生产损失。
冗余系统的目的:停车成本越高,越值得采用冗余系统。 SIMATIC H系统的优点:处理贵重原料,停车或不合格产品成 本昂贵,系统瘫痪导致重新开车费用高,无需操作人员的场合
有毒有害气体报警仪报警处置方法
目的: 在发生有毒有害气体泄露报警及时进行处置,增强职工应对处 置能力,确保人身安全,保护厂区的财产安全。 •岗位工接到有毒有害气体报警器报警后,及时通知煤防站以及班 长安全管理人员。 •煤防站、电仪车间、当班班长及安全管理人员当接到有毒有害气 体报警器报警的信息后,应尽快赶到现场进行处理。 •岗位工配合煤防站确定是否该区域内有泄露现象,并上报安全管 理人员。 •遇到有毒有害气体事发工段时开启防爆排风扇。同时,要谨慎行 事,必须携带相关的防护器具,在事发现场不得使用电话,进入 泄露区必须关闭手机,禁止携带明火。 •岗位工煤防站对泄露位置进行查找,并配合电仪现场人员进行检 查维修处理。 •如有发现不适者,应小心妥善处理,等待救护人员抵达现场。 •泄露要查明原因,并进行记录和存档。

DCS是化工厂的自动控制系统

DCS是化工厂的自动控制系统

DCS是化工厂的自动控制系统,根据采集现场仪表(温度、压力、流量、液位等)的信号,做出判断,输出信号对管道的阀门进行控制,可以人工给值进行阀门控制。

一般化工厂的操作工分现场和DCS控制室两部分,现场的主要是巡检,打开手动阀门,查看状态等工作,控制室的人员就是设置工艺的参数,对整个装置进行监控,根据需要操作DCS系统上的阀门开度,保证物料能在整个装置中按工艺的设计运行。

DCS操作工也称为中控操作工。

DCS系统是一个化工厂的大脑,操作工就是控制现场运行的,工作环境优越,但是脑力劳动强度较大,责任较大。

主要工作是控制现场生产运行,调优运行参数,系统装置的开、停车
DCS叫做大型工程控制的集散系统。

就是把化工过去需要现场操作的阀门,用以压缩空气控制的自动阀替代在中央控制室进行开大或关小的操作。

另外,现场的压力、温度、流量、振动、位移等都用自动化仪表进行采集,送到中控室给操作者进行参照。

一个学计算机专业的,对于如何操作电脑,没有任何困难。

但他需要进行化工基础知识的学习,以及从事专业流程的学习。

主要工作就是通过计算机来控制化工生产所涉及的管道、设备等关键点的温度、流量、压力等工艺参数,来最终生产合格产品。

一般都有操作规程,严格执行即可。

DCS控制系统介绍

DCS控制系统介绍

DCS控制系统介绍
DCS控制系统(Distributed Control System,简称DCS)是一种基于现代技术的集散控制系统,它主要应用于工业生产和制造领域,用于控制和监控生产过程中各项参数和设备,以实现自动化生产。

DCS控制系统由多个分布在各个生产单元的控制器组成,这些控制器之间通过网络进行信息传输和数据交换,实现对整个生产过程的控制和监控。

每个控制器负责管理一定范围的生产设备和参数,通过与传感器、执行器等设备连接,实现对生产过程的监测和控制。

DCS控制系统的核心是集中管理系统,它由工程师对整个生产系统进行规划、设计和编程,定义各种控制策略和逻辑,以实现生产过程的自动化控制。

集中管理系统可以实时监测各个控制器的运行状态,收集和处理生产数据,为决策提供支持,确保生产过程的顺利进行。

DCS控制系统的分散控制器通常由工控机或PLC等硬件组成,它们负责执行集中管理系统下发的控制策略,控制各种生产设备的运行和参数调节。

分散控制器之间可以相互通信,实现对整个生产过程的协调与同步,提高生产效率和质量。

DCS控制系统具有高可靠性和稳定性,通过采用冗余设计和故障恢复机制,可以保证系统在出现故障时快速恢复,确保生产过程的连续性和稳定性。

同时,DCS系统可以对生产过程进行实时监测和报警,及时发现并解决问题,保证生产过程的安全性和可靠性。

总的来说,DCS控制系统是一种先进的生产自动化控制系统,具有集中管理、分散控制、多任务处理、模块化设计和高可靠性等特点,可以满
足各种工业生产领域的自动化控制需求,提高生产效率,节约成本,保证生产质量,是工业生产自动化的重要技术手段。

DCS控制系统

DCS控制系统

定期维护和保养建议
日常维护
定期检查硬件设备状态,清理灰尘和杂物, 保持系统清洁。
定期保养
对硬件设备进行定期保养,如更换电池、清 洗滤网、紧固接线等。
软件更新
定期更新软件版本,修复bug,增强系统功 能和安全性。
数据备份
定期备份系统数据,以防数据丢失或损坏, 保障系统稳定运行。
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案例分析:某化工厂 DCS控制系统应用实 例
调试过程及方法论述
调试准备
硬件调试
熟悉系统架构、硬件配置和软件功能,准 备调试工具和测试数据。
检查硬件设备连接,进行电源测试、信号 测试和通讯测试,确保硬件正常工作。
软件调试
联调测试
配置软件参数,测试软件功能,调整控制 逻辑,优化系统性能。
连接现场设备,进行系统联调,验证控制 功能、数据采集和报警功能等。
网络通讯设备配置
通讯协议
支持Modbus、 Profibus、Ethernet/IP 等多种标准通讯协议。
通讯接口
提供RS232、RS485、 以太网等接口,方便与 其他设备或上位机连接

通讯速率
根据实际需求选择合适 的通讯速率,确保数据 传输的实时性和稳定性

冗余配置
可采用双网冗余配置, 提高网络通讯的可靠性
人机界面设计原则
直观性
界面设计应直观易懂,使用户能够快速了解 系统的运行状态和操作方式。
响应性
界面应对用户的操作做出及时响应,提供友 好的反馈和提示信息。
一致性
保持界面风格、操作方式和信息呈现的一致 性,降低用户学习成本。
可定制性
允许用户根据实际需求定制界面布局和功能 ,提高用户体验。
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DCS系统安装及调试及方案

DCS系统安装及调试及方案

DCS系统安装及调试及方案DCS(分散控制系统)是一种基于工业控制的自动化系统,用于监控和控制生产过程中的各个部分。

安装和调试DCS系统是确保生产过程稳定运行的重要环节之一、下面是一个DCS系统安装和调试的方案,详细说明了各个步骤和工作内容。

1.设计和规划:在开始安装和调试DCS系统之前,需要进行系统设计和规划。

这包括确定所需的硬件设备和软件系统,确定系统的拓扑结构和布置位置,以及制定详细的工作计划和时间表。

2.硬件安装:安装DCS系统的第一步是安装所需的硬件设备。

这包括安装机架、控制器、输入/输出模块、通信接口等。

同时,还需要进行必要的布线和连接工作,确保硬件设备之间可以正常通信和传输数据。

3.软件安装:安装好硬件设备之后,需要安装DCS系统的软件。

这包括安装控制软件、监控软件、数据库管理软件等。

在安装软件之前,需要确保硬件设备已经连接好,并且满足软件系统的要求。

4.网络配置:将DCS系统连接到生产线网络是非常重要的一步,因为它将影响到系统的稳定性和性能。

需要进行网络配置,包括设置IP地址、子网掩码、网关等。

同时,还需要进行网络测试,确保系统可以正常连接和通信。

5.参数设置:DCS系统的参数设置是调试工作的关键环节之一、根据生产过程的需要,需要对系统进行参数设置和调整,包括输入/输出信号的范围、报警和故障处理方式、控制策略等。

同时,还需要进行相关的校准和测试,确保系统的准确性和可靠性。

6.联调测试:完成参数设置之后,需要进行系统的联调测试。

这包括测试各个硬件设备之间的通信和数据传输,以及测试控制策略的有效性和稳定性。

同时,还需要测试系统对不同工况的响应能力和鲁棒性,以及对异常情况的处理能力。

7.性能优化:根据实际情况,对DCS系统进行性能优化。

这包括对实时控制算法的优化、网络通信延迟的优化、数据存储和查询的优化等。

通过性能优化,可以提高系统的响应速度、降低通信延迟和提高数据处理能力。

8.文档编制:在完成DCS系统安装和调试之后,需要编制相关的文档。

dcs系统工作原理和组成

dcs系统工作原理和组成

dcs系统工作原理和组成DCS系统(分布式控制系统)是一种用于监控和控制工业过程的自动化系统。

它由多个分布在不同位置的控制器组成,通过网络连接进行通信和协调工作。

以下是DCS系统的工作原理和组成:1. 工作原理:- 数据采集:DCS系统通过各种传感器和仪器采集工业过程中的各种数据,如温度、压力、液位等。

- 数据传输:采集到的数据被发送到控制器或主服务器,可以通过有线或无线网络进行传输。

- 数据处理:控制器或主服务器对接收到的数据进行处理和分析,生成相应的控制策略和参数。

- 控制指令生成:根据控制策略和参数,系统生成相应的控制指令,如调节阀门开度、启动或停止设备等。

- 控制执行:控制指令被发送到相应的执行机构,如阀门、电机等,控制工业过程的运行状态。

- 监测和反馈:DCS系统能够实时监测工业过程的运行状态,并采集反馈数据。

这些数据可以用于调整控制策略和参数。

2. 组成:- 控制器(Controller):是DCS系统的核心部分,通常由多个控制模块组成,用于数据处理、控制算法运算和控制指令生成等功能。

- 输入/输出模块(I/O Module):负责与传感器和执行机构进行数据交互,将采集到的数据传输给控制器,同时将控制指令发送到执行机构。

- 人机界面(Human Machine Interface,HMI):包括计算机、显示器、触摸屏等设备,用于操作和监控DCS系统,向操作人员提供过程状态信息和控制界面。

- 通信网络:用于连接控制器、I/O模块和人机界面,实现数据传输和系统通信功能。

- 数据存储与处理系统:用于存储和处理采集到的数据,提供历史数据查询、报表生成等功能。

- 供电系统:为DCS系统提供电源,保证系统的正常运行。

综上所述,DCS系统通过采集工业过程的数据,并通过控制器进行处理、生成控制指令和协调执行机构,实现对工业过程的监控和控制。

DCS控制系统讲解

DCS控制系统讲解

DCS控制系统讲解DCS(Distributed Control System)是一种分布式控制系统,用于监控和控制制造过程中的各种设备和参数。

DCS系统在工业自动化领域广泛应用,可以管理许多不同的过程,如化工、电力、水处理、石油和天然气等。

DCS系统由多个分布在不同位置的控制节点组成,每个节点可以分别控制一部分设备或过程。

这些节点通过网络连接,互相通信和交换数据,形成一个大规模的控制系统。

这种分布式架构使得DCS系统具有高可靠性和高灵活性,可以实现实时监控和远程控制。

DCS系统的主要组成部分包括以下几个方面:1.控制器:控制器是DCS系统的核心组件,通常由一台或多台计算机组成。

它们负责处理和执行各种控制策略,并将结果发送给其他设备和节点。

控制器还可以接收来自传感器和执行器的数据,并进行实时监测和反馈控制。

2.人机界面(HMI):HMI是DCS系统与操作人员之间的交互界面。

通过HMI,操作人员可以监视和操纵整个制造过程。

HMI通常包括图形显示、报警和故障处理等功能,使操作人员能够及时发现和解决问题。

3.输入/输出(I/O)模块:I/O模块用于连接DCS系统与实际的物理设备和装置。

它们通过传感器和执行器将过程物理量(如温度、压力、流量等)转换成数字信号,并将控制信号传输到执行器。

I/O模块是DCS系统与外界交流的桥梁,确保了信息的准确性和可靠性。

4. 网络通信:DCS系统中的各个节点通过网络连接,实现数据的传输和共享。

网络通信可以根据实际需求采用不同的协议和技术,如以太网、Profibus、Modbus等。

这些网络使得DCS系统具有分布式控制和集中监控的能力。

5.数据存储和处理:DCS系统需要对大量的数据进行存储和处理。

这些数据包括控制参数、过程状态、历史记录等。

数据存储和处理功能可以在DCS系统中实现,也可以通过连接外部数据库和服务器来实现。

DCS系统的工作原理基于控制算法和策略。

控制算法通常是根据过程的特点和需求进行设计和优化的。

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▪ 根据锅炉运行的控制要求, 在原有DCS 系统SUPMAX500 集散控制系统中实现锅炉燃烧的智能控制, 在炉排 转速控制中结合模糊控制与PID 控制的优点, 采用模糊 PID 算法实现锅炉出水温度的控制。
设计思路
根据锅炉运行的控制要求, 在原有DCS 系统 SUPMAX- 500集散控制系统中进行改造, 将 原来的PID 控制改进为模糊PID 复合控制, 采用模糊PID 切换控制策略, 在误差大于最 大误差量程的7%时, 采用模糊控制算法, 误 差小于7%时, 采用PID 控制算法。这样既克 服了传统PID 控制响应慢的缺点, 又克服了 模糊控制不精确的缺点, 使系统稳定可靠, 提高了系统的整体性能。
电脑控制 电脑在线监控
DCS的发展历程
▪ DCS自1975年问世以来,已经经历了二十多 年的发展历程。在这二十多年中,DCS虽然 在系统的体系结构上没有发生重大改变,但 是经过不断的发展和完善,其功能和性能都 得到了巨大的提高。总的来说,DCS正在向 着更加开放,更加标准化,更加产品化的方 向发展。
▪ 这种 语 言 的控制经验很容易用“if- --then”这 种条件语句夹表示。
结论:
实行模糊控制要进行三个方面的工作: ▪ 精确量的模糊化,把语言变量的语言值化为
某适当论域上的模糊子集; ▪ 模糊控制算法和设计,通过一组模糊条件语
句构成模糊控制规则,并计算模糊控制规则 决定的模糊关系; ▪ 输出信息的模糊判决,并完成由模糊量到精 确量的转化
集散控制系统及应用
▪ 一、集散控制系统的基本概念 ▪ 二、集散控制系统的基本结构 ▪ 三、DCS的基本组成部分 ▪ 四、DCS的特点 ▪ 五、DCS功能设计
集散控制系统的基本概念
集散控制系统是以微处理为基础的集中分散控制 系统,它的主要特征是集中管理和分散控制。 基本思路:(霍尼韦尔公司)
1、把集中的计算机控制系统分解为分散的控制系 统,有专门的过程分散控制装置,在过程控制级各 自完成过程中的部分控制和操作。
if A and B else C
模糊控制规则的生成
模糊控制规则是对系统控制经验总结,这些 经验用模糊条件语句来表述。模糊控制规 则的生成有四种方法,如下: ▪ (1 )模拟专家经验或过程控制知识生成控制 规则。 ▪ (2 )根据过程的模糊模型生成控制规则。 ▪ (3) 根据对手工控制操作的观察和测量生成 控制规则。 ▪ (4) 根据学习算法生成控制规则。
▪ 因为这种方法较为简单,应用较广,行之有效 专家经验是以语言描述一个控制过程的。例如 对于一个空调制冷控制系统,专家经验可表示 为下列模糊规则:
▪ 如果 温 度 过高,则马达置于快速档上;
▪ 如 果温 度 较高,则马达置于较快速档上:
▪ 如果 温 度 恰当,则马达置于中速档上;
▪ 如 果 温 度 凉 ,则马达置于低速档上。
四 应用
▪ 基于DCS 系统的热水锅炉模糊PID 控制系统
基于DCS 系统的热水锅炉模糊PID 控制系统
▪ 在某热力公司46MW热水锅炉的燃烧控制改造 工作中, 在原有DCS 系统中采用了复合模糊PID 控制器进行锅炉出水温度的控制, 解决了外界 气温变化与锅炉燃烧实时调节的矛盾, 并在工 程中实际应用, 取得了较好的控制效果。
2、从模拟电动仪表的操作习惯出发,开发人—机 间良好的操作界面,用于操作人员的监视操作。
3、为了使操作站与过程控制装置之间建立数据的 联系,建立数据的通信系统,使数据能在操作人员 和生产过程间相互传递。
集散控制系统的基本结构
▪ 1、分散过程控制装置
▪ 2、操作管理装置
▪ 3、通信系统
基本思想是
分散控制、集中操作、分级管理、配置灵活、 组态方便。
工作原理
▪ 把由各种传感器测出的精确量转换成为适 于模糊运算的模糊量,然后将这些量在模糊 控制器中加以运算, 最后再将运算结果中的 模糊量转换为精确量, 以便对各执行器进行 具体的操作控制。
▪ 在模糊控制中, 存在着一个模糊量和精确量 之间相互转化的问题
模糊控制原理图
x1
X1
S
模糊
控制 U
x2 量化 X2 规则
▪ ·系统的设计采用合适的冗余配置和诊断至模件级的自诊 断功能,具有高度的可靠性。系统内任一组件发生故障, 均不会影响整个系统的工作。
▪ ·C上系R真T统上正的显分参示散数和,、在D报C打S警印·整、机个自上C(C系诊Ra打T统t断h是印o的及一d,e可其种控R利他a使制y用管T用系u率理b阴统e至功)极在少能的射功为高显线能9度示管9和.集9物%中;理在 系统平均无故障时间为器10万小时,实现了核电、火电、 热电、石化、化工、冶金、建材诸多领域的完整监控。
▪ ·标准的Client/Server结构。有的DCS的操作层采用 Client/Server结构
▪ ·开放并且可靠的操作系统。系统的操作层采用 WINDOWS NT操作系统;控制站采用成熟的嵌入式实 时多任务操作系统QNS以确保控制系统的实时性、安 全性和可靠性。
▪ ·标准的控制组态软件。系统采用IEC61131-3标准的控 制组态工具,可以实现任何监测、控制要求。
▪ 模糊控制规则是人们用于描述其控制 经验的语句,这种语句采用形式逻辑 所采用的传统格式,但是在这些条件 语句中,前件和后件都是模糊词。所 以,这些条件语句就成了模糊条件语 句。从而也较恰当地反映了人们的控 制经验。用于 叙 述 人们经验的基本语 句结构有三种形式;它们分别反映了三 种基本的推理。
1. (A--B)结构 这种推理是一种最简单的蕴含关系,在语言表达 时表示为“若A则B",即有:
为什么采用模糊控制?
▪ 传统的自动控制控制器的综合设计都要建 立在被控对象准确的数学模型(即传递函数 模型或状态空间模型)的基础上,但是在实 际中,很多系统的影响因素很多,,很难 找出精确的数学模型。这种情况下,模糊 控制的诞生就显得意义重大。因为模糊控 制不用建立数学模型不需要预先知道过程 精确的数学模型。
散控制系统)是随着现代大型工业生产自动化的不
断兴起和过程控制要求的日益复杂应运而生的综
合控制系统。
▪ 即所谓的分布式控制系统,或在有些资料中
称之为集散系统,是相对于集中式控制系统而言 的一种新型计算机控制系统,它是在集中式控制 系统的基础上发展、演变而来的。它是一个由过 程控制级和过程监控级组成的以通信网络为纽带 的多级计算机系统,综合了计算机,通信、显示 和控制等4C技术,其基本思想是分散控制、集中 操作、分级管理、配置灵活以及组态方便。
DCS的特点
▪ 1、分级阶梯结构 ▪ 2、分散控制 ▪ 3、自治和协调性
DCS功能设计
▪ 1、现场的数据采集功能 ▪ 2、监视报警功能 ▪ 3、日志管理服务器功能 ▪ 4、事故追忆功能 ▪ 5、时间顺序记录功能(SOE) ▪ 6、二次高级计算功能 ▪ 7、DCS的人机界面
DCS功能设计
▪ ·硬件系统在恶劣的工业现场具有高度的可靠性、维修方 便、工艺先进。底层汉化的软件平台具备强大的处理功 能,并提供方便的组态复杂控制系统的能力与用户自主 开发专用高级控制算法的支持能力;易于组态,易于使 用。支持多种现场总线标准以便适应未来的扩充需要。
DCS的基本组成部分
▪ 1、面向被控制现场的现场I/O控制站。 ▪ 2、面向操作人员的操作员站。 ▪ 3、面向DCS监督管理的工程师站。
▪ DCS操作员站主要功能是为系统的运行 操作提供人机界面,使操作员可以通过操 作员站及时了解现场运行状态、各种运行 参数、是否有异常情况发生。
DCS操作员站
系统具备开放的体系结构,可以提供 多层开放数据接口。
▪ 输入量模糊化 ▪ 建立模糊规则 ▪ 进行模糊推理 ▪ 输出量反模糊
模糊控制的特点
▪ 适用于不易获得精确数学模型的被 控对象
▪ 是一种语言变量控制器 ▪ 从属于智能控制的范畴。该系统尤
其适于非线性,时变,滞后系统的 控制 ▪ 抗干扰能力强,响应速度快,并对 系统参数的变化有较强的鲁棒性
模糊控制规则及控制算法
其次,这是一种完全对现场I/O(输入和输出通道) 处理并实现直接数字控制(DOS)功能的网络节点。 可以避免由于一个站点失效造成整个系统的失效, 提高系统可靠性,也可以使各站点分担数据采集 和控制功能,有利于提高整个系统的性能。
DCS存在的前提:
▪ 系统网络是DCS的工程师站,它是对DCS进行 离线的配置、组态工作和在线的系统监督、控 制、维护的网络节点,其主要功能是提供对 DCS进行组态,配置工作的工具软件(即组态 软件),并在DCS在线运行时实时地监视DCS 网络上各个节点的运行情况,使系统工程师可 以通过工程师站及时调整系统配置及一些系统 参数的设定,使DCS随时处在最佳的工作状态 之下。与集中式控制系统不同,所有的DCS都 要求有系统组态功能,可以说,没有系统组态 功能的系统就不能称其为DCS。
▪ ·“域”的概念。把大型控制系统用高速实时冗余网络分 成若干相对独立的分系统,一个分系统构成一个域,各 域共享管理和操作数据,而每个域内又是一个功能完整 的DCS系统,以便更好的满足用户的使用。
DCS功能设计
▪ ·网络结构可靠性、开放性及先进性。在系统操作层, 采用冗余的100Mbps以太网;在控制层,采用冗余的 100Mbps工业以太网,保证系统的可靠性;在现场信 号处理层,12Mbps的PROFIBUS总线连接中央控制单 元和各现场信号处理模块。
模糊 u 对象 y
判决
x1
X1
S
模糊
x2 量化 X2
控制 U
规则
模糊 u
判决
对象 y
s:系统的设定值。
x1, x2:模糊控制的输入(精确量)。
X1 , X2:模糊量化处理后的模糊量。 U:经过模糊控制规则和近似推理后得出的 模糊控制量。 u:经模糊判决后得到的控制量(精确量)。 y:对象的输出。
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