第五章 夹具设计的基本原理
机械制造技术基础第5章-1
线，安装时首先按找正线找正工件位臵，夹紧工件。
特点：
•精度低；（0.1mm左右） •效率低； •多用于形状复杂、尺寸偏差大
找正线 加工线
的铸、锻件毛坯的粗加工；
•适于单件小批量生产； •不需其它专门设备，通用性好；
flash
毛坯孔
3.利用夹具定位
来实现定位。
联接
原理：通过工件上定位基准和夹具上定位元件接触或配合 特点：
5.2.3 典型的定位方式及定位元件的选择
(2)可调支承
是顶端位置可在一定高度范围内调整的支承。 多用于未加工平面的定位，以调节和补偿各批 毛坯尺寸的误差。一般每批毛坯调整一次。
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5.2.3 典型的定位方式及定位元件的选择
(3)自位支承
支承本身的位置在定位过程中，能自动适应工件定位基准面位置变化 的一类支承。 自位支承能增加与工件定位面的接触点数目（但只限制一个自由 度） ，使单位面积压力减小，故多用于刚度不足的毛坯表面或不连续的 平面的定位。
3.过定位与欠定位
欠定位: 按工序的加工要求, 工件应该限制的自由度而未予限 制的定位, 称为欠定位。 绝对不允许出现 过定位: 工件的同一自由度被两个或两个以上的支承点重复 限制的定位, 称为过定位。
过定位一般不允许, 但是在精加工中,为提高定位稳定性和结构刚度，简 化夹具 可用过定位 ；粗加工不允许。
5.2.3 典型的定位方式及定位元件的选择
定位元件的设计应满足下列要求：
⑴要有与工件相适应的精度； ⑵要有足够的刚度，不允许受力后发生变形； ⑶要有耐磨性，以便在使用中保持精度。一般多采用 低碳钢渗碳淬火或中碳钢淬火，硬度为58∼62HRC
5.2.3 典型的定位方式及定位元件的选择
机械制造技术基础第5章-3
（2）钻模板
作用：用于安装钻套。 类型：固定式、铰链式、分离式和悬挂式等。
固定式钻模板：钻模板直接固定在夹具体上，结构简单， 分离式钻模板：装卸工件方便，精度比铰链式高。
精度较高，但装卸工件困难。
1—钻模板；2—钻套；3—夹紧元件；4—工件
图5-62 分离式钻模板
铰链式钻模板：装卸工件方便，但铰链处存在间隙，故精
1—线圈；2—吸盘；3—隔磁体；4—铁芯；5—导磁体；6—工件；7—夹具体；8—过渡盘 图5-78 电磁卡盘
2．车床夹具设计要点
（1）车床夹具总体结构
夹具的结构应尽量紧凑，重心应尽
量靠近主轴端，一般要求夹具悬伸 不大于夹具轮廓外径。对于弯板式
车床夹具和偏重的车床夹具，应很
好地进行平衡。通常可采用加平衡 块（配重）的方法进行平衡。
当工件定位面较复杂或有其他特殊要求时（例如为了获 得高的定位精度或在大批量生产时要求有较高的生产率）， 应设计专用车床夹具。
如图所示为一弯板式车床夹具，用于加工壳体零件的孔和端面。
1—平衡块；2—防护罩；3—钩形压板
图5-76 弯板式车床夹具
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如图所示为一种利用夹紧元件均匀变形实现自动定心夹紧 的心轴——液塑心轴。这种心轴有较好的定心精度，但由于 薄壁套扩张量有限，故要求工件定位孔精度在8级以上。
定位键与夹具体配合多采用H7/h6，为了提高夹具的安装精度，定 位键的下部（与工作台T形槽配合部分）可留有余量进行修配，或在 安装夹具时使定位键一侧与工作台T形槽靠紧，以消除间隙的影响。
夹具体
定位键
定位键
（2）对刀装置
对刀装置用以确定夹具相对于刀具的位置。铣床夹具的对刀 装置主要由对刀块和塞尺构成。
数控车床的夹具设计原理
数控车床的夹具设计原理
数控车床的夹具设计原理主要包括以下几个方面：
1. 夹紧原理：夹具的主要功能是夹住工件，确保工件在加工过程中的稳定性。
夹具通常采用机械夹紧、液压夹紧或气动夹紧等方式，在夹紧过程中要考虑到夹紧力的大小、分布均匀性以及夹紧方式的灵活性等因素。
2. 定位原理：夹具的另一个重要功能是确保工件在加工过程中的准确定位。
夹具设计中要考虑到工件的形状、尺寸以及零件间的相对位置关系，选择适当的定位方式，如销子定位、球锥定位、面板定位等。
3. 支撑原理：数控车床加工过程中，工件需要在夹具内得到合理的支撑，以避免工件在切削力作用下发生变形。
夹具设计中需要考虑到工件的几何特征，确定合适的支撑点，采用支撑块、支撑台等结构形式，提供稳定的支撑面。
4. 切削力分析：夹具设计中还需要考虑到切削过程中产生的切削力，并进行力学分析。
根据切削力的方向和大小，设计夹具的支撑结构，增加夹具的刚性和稳定性，以提高加工精度和表面质量。
5. 运动原理：数控车床加工过程中，夹具需要与机械手、工作台等设备协同工作。
因此，夹具设计中要考虑到夹具的运动特点，确保夹具的操作灵活、方便，与其他设备的运动相匹配。
总之，夹具设计原理在于确保夹具对工件进行牢固夹持和准确定位的同时，提供合理的支撑和增加刚性，以满足数控车床加工过程的要求。
夹具设计知识点
夹具设计知识点夹具设计是机械制造中的重要环节，广泛应用于各种生产过程中，它的设计质量直接关系到产品的质量和生产效率。
本文将介绍夹具设计的主要知识点，包括夹具的基本原理、设计要点、常见类型以及设计注意事项。
一、夹具的基本原理夹具是用来固定和夹持工件，以保证工件在加工过程中的稳定性和精度。
夹具设计的基本原理包括以下几点：1. 确定夹持位置：根据产品的工艺要求和加工过程的特点，确定夹持工件的位置和方式。
夹具的位置应使得工件能够稳定地固定在加工位置上，并保证加工刀具的正常使用。
2. 选择夹持方式：根据工件的形状和加工要求，选择适合的夹持方式。
常见的夹持方式有机械夹持、液压夹持、气动夹持等，具体选择取决于工件的特点和加工条件。
3. 确定夹紧力：夹具对工件施加的夹紧力应能够保证工件的稳定性和加工精度，但又不能过大，以免对工件造成损坏。
夹具的夹紧力需根据工艺要求和加工材料的特性进行合理估算。
4. 考虑工件的变形：在夹具设计过程中，需考虑工件受到夹持力的影响而产生的变形问题。
通过合理布置夹具支撑点和增加弹性元件等方式，可以有效减小工件的变形。
二、夹具设计要点夹具设计的关键在于满足工件的保持、定位和夹持要求，以及简化夹具的结构、提高夹持效果。
以下是夹具设计的一些要点：1. 合理选材：夹具的材料应具有足够的强度和刚性，以承受加工过程中的力和压力。
常用的夹具材料有优质钢材、硬质合金等。
2. 精确定位：夹具的定位部件应设计精确，能够准确定位工件，并保证工件在加工过程中的位置稳定。
3. 提高刚性：夹具的结构应尽量增加刚性，以减小振动和变形，提高加工精度。
合理设计夹具的支撑结构和增加加强筋等方式可以有效提高夹具的刚性。
4. 具备调节功能：夹具应具备一定的调节功能，以适应不同形状和尺寸的工件。
通过加装调节装置或使用可调节的夹具元件，可以实现对工件的有效夹持。
三、常见夹具类型夹具设计根据不同的工件形状和加工要求，可以采用不同的夹具类型。
工装夹具设计原理
5：良好的工艺性 （1）对工装夹具良好工艺性的基本要求 A:整体夹具结构的组成，应尽量采用各种标准件和通用件，制造专用 件的比例应尽量少，减少制造劳动量和降低费用。 B:各种专用零件和部件结构形状应容易制造和测量，装配和调试方便。 C:便于夹具的维护和修理。 （2）合理选择工装基准 工装基准应该是夹具上一个独立的基准表面或线，其它元件的位置只 对此表面或线进行调整和修配。工装基准一经加工完毕，其位置和尺寸 就不应再变动。因此，那些在工装装配过程中自身的位置和尺寸尚须调 整或修配的表面或线不能作为装配基准。所以选择工装基准应考虑： A:工装基准与工序基准重合，降低因基准不符产生误差； B:尽量用精基准作为定位基准，以保证足够精度；（若用表面，只用 一次） C: 使工件安装稳定，变形小。 D: 基准统一，降低设计制造夹具费用； E: 定位方便，夹紧可靠，便于操作。
三、工装夹具的组成：
工装夹具种类很多，但功用是共同的。工作原理基本相同。为了保证定位—— 夹紧，顺利进行，各类夹具中各部分元件，机构都以担负一定的作用。这些元件 既是独立的，也是互相联系的。 1．定位元件： 作用：确定工件在工装中位置的元件。象V型块，台阶销，定位销等 2．夹紧装置： 作用：将工件压紧固定，克服加工中所受的外力，保证工件受外力后不位移， 降低振动。例：螺母，螺栓旋紧，液压夹紧。 注：若在起定位作用的同时，又能起工件夹紧的作用的机构称为定心夹紧机构。 3．确定夹具对设备相互位置的元件： 作用：与设备安装面（工作面，主轴锥孔）连接。例：定向键。 4．确定夹具，刀具间位置的元件： a.导向元件：确定刀具位置引导刀具加工，钻套等。 b.对刀元件：确定刀具在加工前的正确位置，对刀块 5．其它装置或元件： a.分度装置：为使工作在一次安装中多次转位而加工不同位置上的表面而设。 b.顶出器：为便于卸下工件而设置的顶出器。 6．夹具体：使夹具成为一整体，上面安装定位装置，夹紧机构及其它元件。 注：夹具基本组成部分：定位装置，夹紧机构，夹具体等。
5第五章 机床夹具设计原理
由工序简图知，加工尺寸20 ±0.15工序基准（也是设计基准）是A面， 而定位基准是B面，出现定位基准与工序基准不重合，必然存在基准不重 合误差。这时的定位尺寸是40 ±0.14，与加工寸方向一致。所以基准不 重合误差的大小就是定位尺寸的公差 ，即△b =0.28mm。若定位基准 B面制造得比较平整光滑，则同批工件的定位基准位置不变，不会产生基 准位移误差，即△j=0。所以有 △d = △b +△j= △b =0.28mm，而加工尺 寸20 ±0.15 的公差为：δ=0.30mm，此时 △b =0.28mm> δ/3=0.10mm。 可知，定位误差太大， 而留给其它加工误差的 允差值就太小了，只有 0.02mm，在实际加工 中容易出现废品。 所以此方案不宜采用。
第五章 机床夹具设计原理
第一节 概述
机床夹具通过使工件在机床上相对刀具占有正确的位置的过程— 定位，以及克服切削过程中工件受外力的作用保持工件的准确位置的 过程—夹紧，来实现工件装夹。定位和夹紧两个过程的综合称为装夹, 完成工件装夹的工艺装备称为机床夹具。 一、机床夹具的功用 1.能稳定地保证工件的加工精度
△d+△∑≤ δ
(5-4)
式中 △d—工件在夹具中的定位误差，一般小于δ /3； △∑—除定位误差以外，其它因素所引起的误差总和(如机床、刀具 制造误差及磨损误差，工艺系统变形误差等)，可按加工经济精度查 表确定。
（一）定位误差及其产生原因 所谓定位误差△d ，是指由于工件定位造成的加工面相对工序基准的位 置误差。因为对一批工件来说，刀具经调整后位置是不动的，即被加工 表 面的位置相对于定位基准是不变的，所以： 定位误差就是工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量。 定位误差的组成及产生原因有以下两个方面： ① 定位基准与工序基准不一致所引起的定位误差，称基准不重合误差， 即工序基准相对定位基准在加工尺寸方向上的最大变动量，以△b表示。 ② 定位副制造误差及其配合间隙所引起的定位误差，称基准位移误差，
夹具毕业设计范文
夹具毕业设计范文夹具是机械制造中的重要工具，它用于固定工件、夹持工件、导向工件等，使加工过程更加稳定和精确。
夹具的设计直接影响到工件的加工质量和生产效率。
因此，本文将围绕夹具的设计展开，分析夹具的基本原理和设计要点，并结合实际案例进行探讨。
夹具设计的基本原理主要包括定位原理、夹持原理和导向原理。
定位原理是指通过夹具将工件准确定位，以确保工件在加工过程中的位置准确无误。
夹持原理是指通过夹具对工件进行夹持，以保持工件在加工过程中的稳定性和刚性。
导向原理是指通过夹具对工件进行导向，以确保工件在加工过程中的移动方向准确无误。
夹具的设计要点主要包括夹具的结构设计、夹具的零件设计和夹具的运动设计。
夹具的结构设计是指根据工件的特点、加工要求和工艺过程，确定夹具的结构形式和尺寸。
夹具的零件设计是指对夹具的各个零部件进行设计，包括夹爪、定位销、固定螺栓等。
夹具的运动设计是指通过运动机构对夹具进行设计，以满足夹持、定位和导向的要求。
以工件夹具设计为例，该工件是一个圆形零件，直径为50mm。
根据工件的形状和加工要求，选择了卡盘式夹具。
夹具的结构设计采用了上下两个夹爪，中间夹持工件，通过调节螺栓实现夹持力的调整。
夹爪采用了硬质合金材料制造，具有良好的耐磨性和刚性。
夹具的零件设计中，定位销的设计起着关键作用。
根据工件的形状和定位要求，设计了两个定位销。
定位销采用了圆柱形状，通过调节螺钉实现定位误差的调整。
定位销采用了高精度的磨削加工工艺，以确保定位的准确性。
夹具的运动设计是通过运动机构实现的。
运动机构由手柄、螺杆和螺母组成，通过旋转手柄实现夹爪的打开和闭合。
夹具的运动机构设计遵循人机工程学原理，手柄的形状和长度经过优化，以提高操作的便利性和舒适性。
夹具的设计除了考虑基本原理和设计要点外，还需要考虑其他因素，如夹具的重量、成本和制造难度。
夹具的重量要尽量轻量化，以减小对机床的负载，提高机床的工作效率。
夹具的成本要尽量降低，以减少生产成本。
机床夹具设计原理
机床夹具设计原理夹具最早出现在18世纪后期。
随着科学技术的不断进步，夹具已从一种辅助工具发展成为门类齐全的工艺装备。
国际生产研究协会的统计表明，目前中、小批多品种生产的工件品种已占工件种类总数的85％左右。
现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代，以适应市场的需求与竞争。
然而，一般企业都仍习惯于大量采用传统的专用夹具，一般在具有中等生产能力的工厂里，约拥有数千甚至近万套专用夹具；另一方面，在多品种生产的企业中，每隔3~4年就要更新50~80％左右专用夹具，而夹具的实际磨损量仅为10~20％左右。
特别是近年来，数控机床、加工中心、成组技术、柔性制造系统（FMS）等新加工技术的应用，对机床夹具提出了如下新的要求：现代机床夹具的发展方向主要表现为标准化、精密化、高效化和柔性化等四个方面。
1、标准化机床夹具的标准化与通用化是相互联系的两个方面。
目前我国已有夹具零件及部件的国家标准：GB/T2148~T2259－91以及各类通用夹具、组合夹具标准等。
机床夹具的标准化，有利于夹具的商品化生产，有利于缩短生产准备周期，降低生产总成本。
2、精密化随着机械产品精度的日益提高，势必相应提高了对夹具的精度要求。
精密化夹具的结构类型很多，例如用于精密分度的多齿盘，其分度精度可达±0.1"；用于精密车削的高精度三爪自定心卡盘，其定心精度为5μm。
3、高效化高效化夹具主要用来减少工件加工的基本时间和辅助时间，以提高劳动生产率，减轻工人的劳动强度。
常见的高效化夹具有自动化夹具、高速化夹具和具有夹紧力装置的夹具等。
例如，在铣床上使用电动虎钳装夹工件，效率可提高5倍左右；在车床上使用高速三爪自定心卡盘，可保证卡爪在试验转速为9000r/min的条件下仍能牢固地夹紧工件，从而使切削速度大幅度提高。
目前，除了在生产流水线、自动线配置相应的高效、自动化夹具外，在数控机床上，尤其在加工中心上出现了各种自动装夹工件的夹具以及自动更换夹具的装置，充分发挥了数控机床的效率。
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△1
2
A
D 2 min d 2 max
B E C O 2 O 2'
△2
2
L- △Lx △L g △Lx L+△L g
干涉最容易发生在： 工件两孔的直径最小：D1min, D2min 夹具两销的直径最大：d1max, d2max 且销距与孔距偏差向相反方向。 如： 工件两孔的孔距最大：L+ Lg，而夹具两销的销距最小： L－ Lx 工件两孔顺利装到销上的条件： 工件两孔与顺利装到夹具两销上的最小间隙为： △1 = D1min － d1max △2 = D2min － d2max
(5)随行夹具：切削加工中 隨帶安裝好的工件在各工位間 被自動運送轉移的機床夾具。 隨行夾具主要是在自動生產線 ﹑加工中心中、柔性生产 线。
三、机床夹具的组成
1、机床夹具
机床夹具是在机
床上用以装夹工件的 一种装置，其作用是 使工件相对于机床或 刀具有个正确的位置， 并在加工过程中保持 这个位置不变。
d.主要结构参数：
V形块已标准化，绘制V形块工作图时，可不绘制图
形，但应注明尺寸C、H、h
尺寸h：h≤0.5D用于大
C
直径定位
h≤1.2D 用于小直径定
a
D
位
H：用于检验Ｖ形块精度
h
H
H+D/2
2.定位套筒及剖分套筒 定位套筒
特点：
①元件结构简单，定心精度不变；
②当工件外圆与定位圆孔配合较松时，易使工件倾斜，
(a )
(b )
(c )
(d)
定 位 销
另外还有一种定位销：圆锥销 特点：定心好，轴向定位精度不高，常用于浮动定位中
削边销
圆锥销
2.刚性心轴 根据工件的形状和用途的不同，定位心轴的 结论形式很多，常用的有下列几种形式：
a.带小锥度的心轴（1/5000～1/1000）：限5个自 由度，定心精度高，可达0.005～0.01mm，但轴向 位移大，传递扭矩小，使用于精加工中。 b.圆柱形心轴：工件与心轴定位部分为过盈配合采 用r6、s6配合，轴向位置较固定（通过限位套）前 编加有导向部分，与工件为间隙配合的保证工件用 手能自由套入。
④ 方便安装：如侧面支承板取代两支承钉，可避免
长死。
(a)
(b) 不宜用三个钉支承定位的情况
c. 材料：
①D≤12的支承钉和小型支承板，用较好的T7A钢， 淬硬HRC60-64 ②对D＞12的支承钉和大型支承板，一般用20#钢 渗碳淬火，渗碳深度为0.8～1.2mm,硬度至
HRC60～64
d.注意：
(3)自位支承 （浮力支承）
(a)
1
2
3
(b)
(c)
自 位 支 承
特点：有定位元件有多个工作点与工件接触，定 位元件在定位过程中 所处的位置，随工件定位基准
面位置的变化而自动与之适应，其作用相当于一个固
定支承，因此，只限制一个自由度。由于增加了与工
件定位基准面接触的点数，故可提高工件的安装刚
性，适用于以粗基准定位，刚性不足或不连续表面的
(2)专用夹具：指的是专为某一工件的某道工序而
设计制造夹具，这种夹具“刚性”大，即当产品变换
或工序内容变更后，往住无法使用。因此适用于产品
固定、工艺相对稳定、批量大的加工过程。
(3)可调夹具：
是指经调整或更换 个别元件，即可加 工多种工件的夹具。 这种夹具主要用了 加工形状相似，尺 寸相近的工件的加 工。
1.以轴心线平行的两孔定位（一面两孔）
工件以两
孔定位的方式，
在生产中普遍
用于箱体类大、
中型零件的加 工中，如机床 主轴箱、发动 机机体。
以一面两孔定位
用箱体的两孔及平面定位的分析
若以两个圆柱销作定位件时，常会产生过定位现 象，造成后果：工件可能无法安装。
L±△L g △1 △2
2
△ D 1+0 D -△ d d 1 -△ d
定位设计时应做的工作及步骤：
A）根据加工零件的工序要求合理布置支承点
B）正确考虑定位方法 C）选用恰当的定位元件
一、常用定位方式与定位元件
工件常用定位表面
以平面定位
以内孔定位
以外圆表面定位
以平面定位
基本支承
固定支承 支承钉、支承板 可调支承 自位支承
辅助支承
基本支承：限制自由度，真正起定位作用
2、机床夹具的组成 (1).定位元件：确定工件在夹具中位置的元件。 (2).导向元件：用以引导刀具或调整刀具相对于夹具
的位置。如：钻套、对刀块。 (4).连接元件：用以确定夹具在机床上的位置并与机
床相连接。 (5).夹具件：基础件，用于安装其它元件，形成整体 (4).其它辅件：夹紧用的扳手，操作手柄，分度机构 等。
二、机床夹具的分类 1、分类方法：
1)按夹具的应用范围：通用夹具、专用夹具、可调夹
具、组合夹具、随行夹具；
2)按加工类型：车床夹具、钻床夹具、镗床夹具、磨
床夹具、数控机床夹具等； 3)按夹紧力来源：手动夹具、气动夹具、液压夹具、 电磁夹具、真空夹具。
机床夹具通常按夹具的应用范围进行。
(1)通用夹具：指已标准化，通用化好，可用于加工 同一类型，不同尺寸工件加工的夹具。 如：三爪长盘、四爪长盘、平口 钳、回转工作台、万能分度头、磁铁 吸盘。 适用场合：广泛用于单件，小批 量生产中。
销孔(有定位销孔和安装
孔)
b.特点：
①对中性好（水平方向） ②所定位的水平轴中心位置（垂直方向），随V形块 夹角 及工件直径的误差而发生变化 ③V形块装在夹具体C时，除用螺钉紧固外，还要加装
定位销
c. 材料：
20钢, 热处理：渗碳深度0.8-1.2mm, 淬硬HRC6064，大型V形块，可用铸铁在支承面C镶以碎硬耐磨 的钢板
做成削边销，这样在此连心线方向上获得间隙补偿； 能使工件两孔与两销顺利安装且使定位较准确。 比较：方法1简单，但增大转角误差。 方法2更为科学。
削边销的宽度计算 削边销的宽度计算，应考虑在图纸规定公差范围 内的任一工件，都能保证装到夹具的两定位销上，这 要分析可能出定位
干涉的极限情况。 图中为工件装在夹具 上的一种极限位置， 这时为：（O1为孔1 及销1的中心；O2为 销2的中心，O2 ’为销 2的中心）
基准定位中，一个支承板的作用，相当于两个支承
钉，消除两个自由度。
a.结构形式及应用场合：
A型 制造简单，常用于底面定位
B型
切有斜槽，易于清屑，常用于侧面定位
A 型
B 型
支承板
b.应用场合：用于难以用支承钉布置成合适的、
稳定的定位中。
① 工件刚度不足，定位面又小,并且切削力不能恰好
作用在支承上。图(a) ② 薄板上钻孔，支随钉使工件变形。图(b) ③ 承受较大力的场合，保护精加工表面。
可考虑利用套筒内孔及端面一起定位；
③当端面大时，定位孔应短些，以避免产生过定位。
定位套与夹具体配合：
①小：H7/r6或H7/s6 较紧
②大：N7/R6或H7/js6 较
松，装入后再用螺钉拧紧 剖分套筒
主要用于大型轴类零件
的精密轴经定位，以便于安 装。结构:下半孔起定位作 用上半孔起夹紧作用
剖分套筒
支 承 钉
b.支承钉尾部与基体孔的配合： 过盈配合：H7/r6 或H7/n6 加中间套(可换)：套与夹具体上孔为过盈配合， 套与支承钉尾部可选过渡配合H7/js6
c.支承钉布置原则：
三点：组成的平面面积尽可能大
二点：距离尽可能长
一点：应与切削力方向对应
②支承板
用于较大已加工平面的定位，所以常出现在精
c.心轴：工件与心轴为间隙配合，心轴采用h6、 g6、f7制造，同心度不高，装卸方便，端部夹紧。
d.花键心轴
3.内圆定心夹紧机构 用于内孔的定心夹紧机构，其作用原理与 外圆定位时是一样的。区别仅在于孔定位时， 支承等速远离中心移动，与工件孔表面接触。
孔用涨紧套
（四）工件以组合表面定位 以上所述的定位方法，全指工件以单一表面定位。 实际上，零件往往是以几个表面同时定位的，例如:用 两个平行孔、两个平行阶梯表面、阶梯轴的两个外圆 等等，这都称为“工件以组合表面定位”。 工件以组合表面定位时，几个定位表面间的相互 位置，总是具有一定的误差，若将所有的支承元件都 做成固定的，工件将不能正确定位甚至无法定位。因 而，在组合表面定位时，必须将其中的一个（或几个） 支承做成浮动的，或虽是固定的，但能补偿其定位面 间的误差。
③推引式：适用于工件较重，切削负荷时，常用的有V形块、定位套筒
及剖分套筒、自动定心机构（三爪长盘、弹簧夹头、
锥孔、自动定心夹头） 1. V形块 V形块的定位情况：
a. V形块结构：(已标准
化）
①а常取90°或120°
②工艺槽：降低应力集
中，便于v形工作面加工。 ③支承面和底面精度要 求较高 ④安装时，需采用定位
3.外圆定心夹紧机构
（三）工件以内孔定位 工件以内孔定位时，常用的有：定位销、定位心 轴、自动定心机构（如三爪卡盘、弹簧心轴等〕。
1.定位销：通常结合端面定位 结构形式： a. d＜10 d太小，不宜开退刀槽，轴肩下埋； b. d＞10 带有台肩，端面定位可避免夹具体磨损； c. d＞16 凸肩与退刀槽合二为一； d. 可换式：用于大量生产中，易于更换，更换时为避 免 破坏夹具体加上衬套，定位销与衬套配合H7/js6、 H7/n7
定位。
注意：设计自位支承时，应考虑可动部分有足 够的摆动余动。
2、辅助支承 a. 特点：根据六点定位原理，工件定位原理，
工件定位夹紧后，若工件刚性很差，在切削力和