加工中心编程实例[1]
加工中心编程实例[1]
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加工中心编程实例（参考程序请看超级链接）实例一毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢。
1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。
2）工步顺序①铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。
②每次切深为2㎜，分二次加工完。
2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。
故选用XKN7125型数控立式铣床。
3．选择刀具现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。
采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。
6．编写程序按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。
该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）：N0010 G00 Z2 S800 T1 M03N0020 X15 Y0 M08N0030 G20 N01 P1.-2 ；调一次子程序，槽深为2㎜N0040 G20 N01 P1.-4 ；再调一次子程序，槽深为4㎜N0050 G01 Z2 M09N0060 G00 X0 Y0 Z150N0070 M02 ；主程序结束N0010 G22 N01 ；子程序开始N0020 G01 ZP1 F80N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0N0040 G01 X20N0050 G03 X20 YO I-20 J0N0060 G41 G01 X25 Y15 ；左刀补铣四角倒圆的正方形N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0N0080 G01 X-15N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10N0100 G01 Y-15N0110 G03 X-15 Y-25 I10 J0N0120 G01 X15N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10N0140 G01 Y0N0150 G40 G01 X15 Y0 ；左刀补取消N0160 G24 ；主程序结束实例二毛坯为120㎜×60㎜×10㎜板材，5㎜深的外轮廓已粗加工过，周边留2㎜余量，要求加工出如图2-24所示的外轮廓及φ20㎜的孔。
加工中心编程实例
第六章 CAD/CAM
6.1.3 CAD/CAM集成 6.1.3.1基本概念 ⑴ CAD/CAM 在产品设计阶段，借助计算机完成各项设计、分析计算 认为，称为CAD；在工艺设计阶段，依靠计算机完成各种 工艺编排等工作，称为CAPP；在生产阶段，借助计算机完 成编程、加工等工作，称为CAM。
第六章 CAD/CAM
5.3、加工中心编程实例
机械制造教研室
5.3、加工中心编程实例
如图5-8所示，加工一个壳体零件，加工要求是：铣削上表面，保 证尺寸600+0.2；键槽宽100+0.10；槽深要求为100+0.10；加工 4×M10-7H孔。该零件加工工艺卡片见表5-5，刀具卡片见表5-6。
表5-6 刀具卡片
刀具号 T1 刀柄型号 JT57-XD 刀具型号 不重磨硬质合 金端铣刀盘 刀具直径 Ф 80 偏置值 D1 D21 T2 T3 T4 T5 JT57Z13×90 中心钻 Ф3 Ф 8.3 Ф 18 M10×1. 5 D2 D3 D4 D5 备注 长度补偿 刀具半径补偿 长度补偿，带自 紧钻夹头
⑵ 集成 集成是指将基于信息技术的资源及应用（计算机软硬件、 接口及机器）聚集成一个协同工作的整体，集成包含功能交 互、信息共享以及数据通信三个方面的管理与控制。上述定 义揭示了集成的内涵，即集成应包括信息资源与应用两方面 的集成。 集成应具备三个基本特征：①数据共享 ②系统集成化 ③开放性。 6.1.3.3 CAD/CAM集成系统的基本组成，如图6-3所 （1）生产管理系统 （PMS） 包括制造资源管理、生产计划 管理、物料管理、财务成本管理和项目管理五个子系统。 （2）工程设计系统 （EDS） 包括计算机辅助设计 （CAD）、计算机辅助工艺设计（CAPP）、计算机辅助夹 具设计（CAFD）和计算机辅助制造（CAM）四个子系统。
加工中心宏程序编程实例与技巧方法
加工中心宏程序编程实例与技巧方法宏程序编程实例：假设需要对一个工件进行钻孔、镗孔和攻丝三个工艺步骤。
通过宏程序编程，可以将这三个步骤整合到一个宏程序中，实现自动化加工。
1.钻孔：首先，在宏程序中定义钻孔工艺参数，包括刀具类型、切削速度和进给速度等。
然后，使用钻孔刀具对工件进行钻孔操作，即通过设定好的参数进行切削。
2.镗孔：在钻孔结束后，切换到镗孔刀具。
同样，在宏程序中定义镗孔工艺参数，如刀具类型、切削速度和进给速度等。
使用镗孔刀具对钻孔后的孔进行进一步加工，确保孔的尺寸和精度。
3.攻丝：最后，切换到攻丝刀具。
在宏程序中定义攻丝工艺参数，包括切削速度和进给速度等。
使用攻丝刀具对孔进行攻丝操作，即切削螺纹。
通过将以上三个步骤整合到一个宏程序中，可以实现自动化的加工过程，提高加工效率和精度。
宏程序编程技巧方法：1.合理规划加工顺序：在编写宏程序时，需要根据工艺要求合理规划加工顺序。
例如，在上述实例中，需要先进行钻孔再进行镗孔，否则会对刀具和工件造成损坏。
2.制定合适的工艺参数：在宏程序中定义工艺参数时，需要根据具体的加工材料和刀具选择合适的切削速度、进给速度和切削深度等参数。
合适的工艺参数可以提高加工效率和质量。
3.考虑安全性：在编写宏程序时，需要考虑安全性因素。
例如，在镗孔和攻丝过程中，需要确保刀具和工件没有碰撞的风险，并且在孔的深度和尺寸达到要求之前，需要适时切换到下一个工艺步骤。
4.异常处理：在编写宏程序时，需要考虑到可能出现的异常情况，比如刀具断刀或者刮伤工件表面。
在出现异常情况时，宏程序需要能够自动停止加工并给出相应的报警信息。
5.考虑节约时间和工具寿命：在宏程序编程中，需要尽量减少无效移动和切削，以节约加工时间和延长刀具寿命。
例如，避免多次来回移动或者无效切削，需要根据实际情况来合理设置刀具路径和切削策略。
通过合理规划加工顺序、制定合适的工艺参数、考虑安全性和异常处理以及节约时间和工具寿命等技巧方法，可以更好地编写加工中心宏程序，提高加工效率和精度。
加工中心编程实例(1)
数控铣床编程实例（参考程序请看超级链接）实例一毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢。
1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。
2）工步顺序①铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。
②每次切深为2㎜，分二次加工完。
2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。
故选用XKN7125型数控立式铣床。
3．选择刀具现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。
采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。
6．编写程序按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。
该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）：N0010 G00 Z2 S800 T1 M03N0020 X15 Y0 M08N0030 G20 N01 P1.-2 ；调一次子程序，槽深为2㎜N0040 G20 N01 P1.-4 ；再调一次子程序，槽深为4㎜N0050 G01 Z2 M09N0060 G00 X0 Y0 Z150N0070 M02 ；主程序结束N0010 G22 N01 ；子程序开始N0020 G01 ZP1 F80N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0N0040 G01 X20N0050 G03 X20 YO I-20 J0N0060 G41 G01 X25 Y15 ；左刀补铣四角倒圆的正方形N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0N0080 G01 X-15N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10N0100 G01 Y-15N0110 G03 X-15 Y-25 I10 J0N0120 G01 X15N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10N0140 G01 Y0N0150 G40 G01 X15 Y0 ；左刀补取消N0160 G24 ；主程序结束实例二毛坯为120㎜×60㎜×10㎜板材，5㎜深的外轮廓已粗加工过，周边留2㎜余量，要求加工出如图2-24所示的外轮廓及φ20㎜的孔。
加工中心螺纹编程实例
加工中心螺纹编程实例螺纹加工是机械制造中非常常见的加工工艺之一。
在加工中心上编程加工螺纹需要熟练掌握相关编程语言和指令。
下面以一个实例来说明如何在加工中心上编程加工螺纹。
假设需要在一个圆柱体工件上加工20×2.5的螺纹,工件材料为碳钢,工件尺寸为Φ25×50。
编程步骤如下:1. 设置加工参数90 绝对编程94 进给速度为每分钟进给量64 自动进给速度调整2. 进行粗加工1 6 (选择粗加工刀具)0 0 0 50 (快移至安全位置)1000 3 (设置主轴转速并启动主轴正转)0 25 0 (快移至加工起点)1 -45 200 (以进给速度200/进行粗加工至=-45处)0 50 (快移至安全位置)3. 进行精加工2 6 (选择精加工刀具)0 0 0 50 (快移至安全位置)2000 3 (设置主轴转速并启动主轴正转)0 25 0 (快移至加工起点)92 25 0 0 (设置加工起点为坐标原点)1 -48 100 (以进给速度100/进行精加工至=-48处)4. 开螺纹循环92 0 0 0 (设置当前位置为坐标原点)76 022530 2 2.5 (开启螺纹循环,20×2.5)76 48 -50 1 3000 500 2 (进行螺纹加工,方向行程48,方向行程50,进给速度2/)76 48 -50 1 3000 500 2 (再次进行螺纹加工,以保证加工质量)80 (取消循环)5. 退刀0 50 (快移至安全位置)5 (关闭主轴)30 (程序结束)以上就是一个在加工中心上编程加工20×2.5螺纹的实例。
在实际加工中,需要根据具体情况调整参数,并做好机床对刀、选择合适的刀具和切削液等准备工作。
加工中心g83钻孔循环编程实例
加工中心g83钻孔循环编程实例
下面是一段加工中心G83钻孔循环编程的实例：
```
O0001 (程序名)
N1 G90 G54 G00 X0 Y0 Z0 (绝对坐标，以工件坐标系G54为基准，快速移动到起点)
N2 M3 S1000 (主轴正转，转速1000)
N3 G43 H1 Z50 M8 (刀具长度补偿，H1选择T1号刀具，Z50为初始Z 轴坐标，M8打开冷却液)
N4 G98 G83 X50 Y50 Z-20 R5 F100 (切换G83钻孔循环，设定XY起点为50，Z轴钻孔深度为20，钻孔前倾角度为5°，钻头进给速度为100)
N5 G80 (结束G83钻孔循环)
N6 G0 Z50 (快速移回起始Z轴高度)
N7 M5 M9 (主轴停止，关闭冷却液)
N8 G91 G28 Z0 (相对坐标，返回Z轴原点)
N9 M30 (程序结束)
```
以上代码实现的功能是，在G54工件坐标系下，从X轴50，Y轴50的位置开始，向下钻孔，钻孔深度为20mm，钻孔直径为刀具直径+前倾角度。
具体参数可以根据需要进行调整。
加工中心编程实例
加工中心编程实例P73 例6-1加工工序1)用φ3中心钻打五个定位孔，深2mm;2)用φ10的麻花钻在五个定位孔的基础上钻五个通孔;3)用φ14的扩孔钻扩五个通孔;4)φ20的锪钻，锪五个圆柱面沉头孔;5)?用φ14的平头钻铣刀粗(3mm/次，共两次)、精铣φ33的沉头孔;用φ14的平头钻铣刀粗(吃刀量3.5mm)、精加工中间φ104凸台部分;用φ14的平头钻铣刀冲铣四个卡槽。
用φ14的平头钻铣刀加工φ96上的四段R39的凹弧。
6)用φ10的立铣刀粗(吃刀量1.5mm)、精加工中心18×18带倒圆角的通孔; 刀具卡片刀具名称刀具装长度补偿刀具直径半径补偿代主轴进给刀具卡长度代码与补码与补偿值转速速度代码偿值φ3中心钻 T01 100 H01 100 S800 F50φ10麻花钻 T02 100 H02 160 S600 F50φ14扩孔钻 T03 180 H03 180 S500 F60φ20锪钻 T04 140 H04 140 S400 F60φ10立铣刀φ10 T05 150 H05 150 D51 5.5 S500 F150D52 5. F100φ14钻铣刀φ14 T06 160 H06 160 D61 10.5 S500 F200D62 7.5 F100D63 7 F50程序清单:主程序:N1 G90 T01N2 G53 G28 Z0 M06 取中心钻N3 G54 G43 H01 G00 Z20(N4 S800 M03 T02N5 G99 G81 X0 Y0 Z-2(R3(F50 用中心钻点五个定位孔N6 Z-6(M98 P01N7 G80 M05 G49N8 G53 G28 Z0 M06 换麻花钻N9 G54 G43 H02 G00 Z20(N10 S600 M03 M08 T03N11 G99 G81 X0 Y0 Z-18(R3(F50 用麻花钻打五通孔 N12 M98 P01N13 G80 M05 M09 G49N14 G53 G28 Z0 M06 换φ14的扩孔钻 N15 G54 G00 G43 H03 Z20(N16 S500 M03 M08 T04N17 G99 G81 X0 Y0 Z-18(R3(F60 用φ14的扩孔钻扩通孔 N18 M98 P01 N19 G80 G49 M05 M09N20 G53 G28 Z0 M06 换φ20的锪钻 N21 G54 G00 G43 H04 Z20(N22 S400 M03 M08 T06N23 G99 G82 X0 Y0 Z-9(R3(P1000 F60 用φ20的锪钻锪沉头孔 N24 Z-6(M98 P01N25 G80 G49 M05 M09N26 G53 G28 Z0 M06 换φ14的平头钻铣刀N27 G54 G00 X0 Y0N28 G43 H06 Z-9( 铣中心φ33的沉头孔N29 S500 M03 M08 T05N30 G01 G42 D61 X16.5 F150 用R10.5虚拟半径逆铣中心沉头孔至φ26 N31 M98 P02N32 G01 G42 D62 X16.5 F150 用R7.5虚拟半径逆铣中心沉头孔至φ32 N33 M98 P02N34 G01 G41 D63 X10.Y-6.5 F300 用实际铣刀半径顺铣中心沉头孔至φ33 N35 M98 P03N36 G00 Z5.N37 G00 X0 Y-68. 铣φ104圆台 N38 G01 Z-4. F300N39 G01 G42 D62 Y-48. F200 用R7.5虚拟半径逆铣圆台至φ97 N40 G03 X0 Y-48. I0 J48.N41 G01 G41 D63 Y-48. F100 用实际铣刀半径顺铣圆台至φ96 N42 G02 X0 Y-48. I0 J48.N43 M98 P04 调04号子程序铣4个卡槽 N44 M98 P05 铣第一象限R39的圆弧N45 M21 M98 P05 铣第二象限R39的圆弧 N46 M22 M98 P05 铣第三象限R39的圆弧 N47 M23 取消镜象N48 M22 M98 P05 铣第四象限R39的圆弧 N49 M23 取消镜象N50 G40 G49 M05 M09N51 G53 G28 Z0 M06 换φ10的立铣刀 N52 G54 G00 X0 Y0N53 G43 H05 Z-16(N54 S500 M03 M08 T00N55 G01 G42 D51 X9(F150 用R5.5虚拟半径逆铣18×18通孔 N56 M98 P06 N57 G01 G41 D52 X4.Y-5. F300 用实际铣刀半径顺铣18×18通孔 N58 M98 P07N59 G49 M05 M09N60 G53 G28 Z0 M06 把φ10的立铣刀入库 N61 M02子程序:O01 四个角孔的中心位置子程序 N1 X84(Y42(N2 X-84(N3 Y-42(N4 G98 X84(N5 M99O02 逆铣中心沉头孔子程序N1 G02 X16.5 Y0 I-16.5 J0 N2 G00 G40 X0 Y0N3 M99O03 顺铣中心沉头孔子程序N1 G03 X16.5 Y0 I0 J6.5 F100 N2 G03 X16.5 Y0 I-16.5 J0 N3 G03 X10. Y6.5 I-6.5 J0 F300 N4 G00 G40 X0 Y0N5 M99O04 铣刀卡槽子程序N1 G01 G40 X0 Y-28. F50 铣圆台Y负向卡槽 N2 G01 Z5. F300N3 G00 X0 Y60.N4 G01 Z-4. F300N5 G01 Y28. F50 铣圆台Y正向卡槽 N6 G01 Z5. F300N7 G00 X60. Y0N8 G01 Z-4. F300N9 G01 X28.F50 铣圆台X正向卡槽 N10 G01 Z5. F300N11 G00 X-60. Y0N12 G01 Z-4. F300N13 G01 X-28. F50 铣圆台X负向卡槽 N14 G01 Z5. F300N15 M99O05 4端R39弧段的加工子程序 N1 G90 G40 G00 X56.569 Y56.569 N2 G01 Z-4(F300N3 G91 G41 D63 X-39(N4 G03 X39(Y-39(I39(J0 F100 N5 G90 G00 Z5(N6 M99O06 逆铣18×18倒圆角通孔子程序 N1 Y-9(N2 X-9(N3 Y9(N4 X9.N5 Y0N6 G00 G40 X0 Y0N7 M99O07 顺铣18×18倒圆角通孔子程序N1 G03 X9. Y0 I0 J5. F100N2 G01 Y9.N3 X-9.N4 Y-9.N5 X9.N6 Y0N7 G03 X4. Y5. I-5. J0 F300 N8 G00 G40 X0 Y0N9 M99。
数控加工中心编程方法(经典版)(1)(1)
G86
镗孔
G85
镗、铰孔
G80 取消固定循环
孔加工进给方式 F速度间歇进给 F速度间歇进给 F速度正常进给 F速度正常进给 F速度正常进给 F速度正常进给 F速度正常进给 F速度正常进给 F速度正常进给 F速度正常进给 F速度正常进给
在孔底的动作 刀具返回方式 快速返回
快速返回
暂停-主轴正转 F速度返回
G84X_Y_Z_R_F_； F=S(主轴转速)*P(螺距)
G81X_Y_Z_R_F_；
G82X_Y_Z_R_P_F_； P:孔底暂停时间
G89X_Y_Z_R_P_F_； P:孔底暂停时间
G76X_Y_Z_R_Q_F_； Q:返回偏移量
G87X_Y_Z_R_Q_F_； Q:返回偏移量
G86X_Y_Z_R_F_；
第一篇 数控加工编程 (手工编程)
一、加工中心及 控制系统简介
二、加工中心 程序编制方法
第三章
NC加工中心
编程方法
三、加工中心 编程实例
编程上机习题：
习题1
编程上机习题：
习题2
返回
一、加工中心及控制系统简介
1 、 加工中心
带有刀库和自动换刀装置的数控铣床，称为加工中心 。 加工中心的主要特点是能自动选择和更换刀具，故工件经一次装夹后， 可对工件各加工表面自动进行铣、镗、钻、扩、铰、攻螺纹等多种工序的连 续加工 ，因此特别适合加工箱体类等复杂零件。 加工中心也分立式、卧式加工中心；其刀库形式常用的有盘式刀库和链 式刀库，如图3-1 、图3-2(工作台可旋转)所示 。
除换刀程序外，加工中心的编程方法与数控铣床基本相同。换刀 点是一个固定点(由机床厂出厂前设定)，称机床的第二原点。
教材中分别以FANUC 0i Mate-MC系统和SIEMENS 802D系统为 例，介绍加工中心特有常用指令和数控铣床不曾介绍过的常用指令。
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数控铣床编程实例（参考程序请看超级链接）实例一毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢。
1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。
2）工步顺序①铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。
②每次切深为2㎜，分二次加工完。
2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。
故选用XKN7125型数控立式铣床。
3．选择刀具现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。
采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。
6．编写程序按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。
该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）：N0010 G00 Z2 S800 T1 M03N0020 X15 Y0 M08N0030 G20 N01 P1.-2 ；调一次子程序，槽深为2㎜N0040 G20 N01 P1.-4 ；再调一次子程序，槽深为4㎜N0050 G01 Z2 M09N0060 G00 X0 Y0 Z150N0070 M02 ；主程序结束N0010 G22 N01 ；子程序开始N0020 G01 ZP1 F80N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0N0040 G01 X20N0050 G03 X20 YO I-20 J0N0060 G41 G01 X25 Y15 ；左刀补铣四角倒圆的正方形N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0N0080 G01 X-15N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10N0100 G01 Y-15N0110 G03 X-15 Y-25 I10 J0N0120 G01 X15N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10N0140 G01 Y0N0150 G40 G01 X15 Y0 ；左刀补取消N0160 G24 ；主程序结束实例二毛坯为120㎜×60㎜×10㎜板材，5㎜深的外轮廓已粗加工过，周边留2㎜余量，要求加工出如图2-24所示的外轮廓及φ20㎜的孔。
工件材料为铝。
1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以底面为定位基准，两侧用压板压紧，固定于铣床工作台上2）工步顺序①钻孔φ20㎜。
②按O’ABCDEFG线路铣削轮廓。
2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。
故选用华中Ⅰ型（ZJK7532A型）数控钻铣床。
3．选择刀具现采用φ20㎜的钻头，定义为T02,φ5㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
由于华中Ⅰ型数控钻铣床没有自动换刀功能，按照零件加工要求，只能手动换刀。
4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以0点为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图3-24所示。
采用手动对刀方法把0点作为对刀点。
6．编写程序（用于华中I型铣床）按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
该工件的加工程序如下：1）加工φ20㎜孔程序(手工安装好φ20㎜钻头)%1337N0010 G92 X5 Y5 Z5 ；设置对刀点N0020 G91 ；相对坐标编程N0030 G17 G00 X40 Y30 ；在XOY平面内加工N0040 G98 G81 X40 Y30 Z-5 R15 F150 ；钻孔循环N0050 G00 X5 Y5 Z50N0060 M05N0070 M022）铣轮廓程序(手工安装好ф5㎜立铣刀,不考虑刀具长度补偿)%1338N0010 G92 X5 Y5 Z50N0020 G90 G41 G00 X-20 Y-10 Z-5 D01N0030 G01 X5 Y-10 F150N0040 G01 Y35 F150N0050 G91N0060 G01 X10 Y10 F150N0070 G01 X11.8 Y0N0080 G02 X30.5 Y-5 R20N0090 G03 X17.3 Y-10 R20N0100 G01 X10.4 Y0N0110 G03 X0 Y-25N0120 G01 X-90 Y0N0130 G90 G00 X5 Y5 Z10N0140 G40N0150 M05N0160 M30看了上面的例子，我们对普通的指令有了了解，但是跟高级语言比较，其功能显得薄弱，为了与高级语言相匹配，特地介绍宏指令。
通过使用宏指令可以进行算术运算，逻辑运算和函数的混合运算，此外，宏、程序还提供了循环语句，分支语句和子程序调用语句。
在宏语句中：变量：#0--#49是当前局部变量#50--#99是全局局部变量常量：PI，TRUE（真），FALSE（假）算术运算符：+，-， *，/条件运算符：EQ “=”，NE “！=”, GT “>”,GE “>=”,LT “<”,LE “<=”逻辑运算符：AND, OR, NOT函数：SIN[]，COS[]，TAN[]，ATAN[]，ATAN2[]，ABS[]，INT[]，SIGN[]，SQRT[]， EXP[]表达式：用运算符连接起来的常量，宏变量构成表达式。
例如：100/SQRT[2]*COS[55*PI/180]赋值语句：宏变量=表达式。
例如：#2=100/SQRT[2]*COS[55*PI/180]条件判别语句：IF，ELSE，ENDIF格式：IF 条件表达式|ELSE|ENDIF循环语句：WHILE，ENDW格式：WHILE 条件表达式|ENDW下面就以宏指令编程为例，做两个练习。
实例三毛坯为150㎜×70㎜×20㎜块料，要求铣出如图2-25所示的椭球面，工件材料为蜡块。
1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以底面为主要定位基准，两侧用压板压紧，固定于铣床工作台上。
2）加工路线Y方向以行距小于球头铣刀逐步行切形成椭球形成。
2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。
故选用华中Ⅰ型（ZJK7532A型）数控钻铣床。
3．选择刀具球头铣刀大小 6mm。
4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-25所示。
采用手动对刀方法把0点作为对刀点。
6．编写程序（用于华中I型铣床）按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
该工件的加工程序如下：%8005（用行切法加工椭园台块，X，Y按行距增量进给）#10=100 ；毛坯X方向长度#11=70 ；毛坯Y方向长度#12=50 ；椭圆长轴#13=20 ；椭圆短轴#14=10 ；椭园台高度#15=2 ；行距步长G92 X0 Y0 Z[#13+20]G90G00 X[#10/2] Y[#11/2] M03G01 Z0X[-#10/2] Y[#11/2]G17G01 X[-#10/2] Y[-#11/2]X[#10/2]Y[#11/2]#0=#10/2#1=-#0#2=#13-#14#5=#12*SQRT[1-#2*#2/#13/#13]G01 Z[#14]WHILE #0 GE #1IF ABS[#0] LT #5#3=#13*SQRT[1-#0*#0/[#12*#12]]IF #3 GT #2#4=SQRT[#3*#3-#2*#2]G01 Y[#4] F400G19 G03 Y[-#4] J[-#4] K[-#2]ENDIFENDIFG01 Y[-#11/2] F400#0=#0-#15G01 X[#0]IF ABS[#0] LT #5#3=#13*SQRT[1-#0*#0/[#12*#12]]IF #3 GT #2#4=SQRT[#3*#3-#2*#2]G01 Y[-#4] F400G19 G02 Y[#4] J[#4] K[-#2]ENDIFENDIFG01 Y[#11/2] F1500#0=#0-#15G01 X[#0]ENDWG00 Z[#13+20] M05G00 X0 Y0M02实例四毛坯200㎜×100㎜×30㎜块料，要求铣出如图2-26所示的四棱台，工件材料为蜡块。
掌握数控编程基本方法并在此基础上有更大的提高，必须进行大量的编程练习和实际操作，在实践中积累丰富的经验。
编程前，要做大量的准备工作，如：了解数控机床的性能和规格；熟悉数控系统的功能及操作；加强工艺、刀具和夹具知识的学习，掌握工艺编制技术，合理选择刀具、夹具及切削用量等，将工艺等知识融入程序，提高程序的质量；养成良好的编程习惯和风格，如程序中要使用程序段号、字与字之间要有空格、多写注释语句等，使程序清晰，便于阅读和修改；编程时尽量使用分支语句、主程序及宏功能指令，以减少主程序的长度。
具体加工工艺和装夹方法和其余各题一样，这里略。
程序如下：（用于华中I型铣床）%1978#10=100 ;底平面EF的长度，可根据加工要求任定#0=#10/2 ；起刀点的横座标（动点）#100=20 ；C点的横座标#1=20 ；C点和G点的纵向距离#11=70 ；FG的长度#20=-#10/2 ；E点的横座标#15=3 ；步长#4=16 ；棱台高#5=3 ；棱台底面相对于Z=0平面的高度#6=20 ；C点的纵座标G92 X0 Y0 Z[#4+#5+2] ；MDI对刀点Z向距毛坯上表面距离G00 X0 Y0G00 Z[#4+10] M03G01 X[#0] Y[#11/2] Z[#5] ；到G点WHILE #0 GE #20 ；铣棱台所在的凹槽IF ABS[#0] LE #100G01 Y[#1] F100X0 Y0 Z[#4+#5]X[#0] Y[-#1] Z[#5]Y[-#11/2]ENDIFG01 Y[-#11/2] F100#0=#0-#15G01 X[#0]IF ABS[#0] le #100G01 Y[-#1]X0 Y0 Z[#4+#5]X[#0] Y[#1] Z[#5]Y[#11/2]ENDIFG01 Y[#11/2]#0=#0-#15G01 X[#0]ENDWG01 Z[#4+20]X0 Y0X[#1] Y[#1] Z[#5]WHILE ABS[#6] LE #1 ；铣棱台斜面#6=#6-#15G01 Y[#6]X0 Y0 Z[#4+#5]X[-#1] Y[-#6] Z[#5]G01 Y[-#6+#15]X0 Y0 Z[#4+#5]X[#1] Y[#6] Z[#5]ENDWG00 Z[#4+20]G00 X0 Y0M05M30参数编程四.参数编程与子程序1.参数编程（1）R参数1）本系统内存提供从R0-R299共300个参数地址。