回转窑技术参数与操纵制度
￠4.3X70M回转窑技术参数及操作规程
文章来源：徐州龙圣建材机械制造有限公司添加人：admin 添加时间：2008-11-18 15:38:20 点击：2518
回转窑操作规程
1.设备技术性能
筒体内径： 4.3m
筒体长度：70m
斜度： 3.5[wiki]%[/wiki]
支承数：3档
生产能力：100t/d
转速：
用主传动：0.40-1.3r/min
用辅助传动：7.9r/h
传动电动机（单传动）：
主传动辅助传动
型号功率（Kw）转速（r/min）型号功率（Kw）转速（r/min）
YPT400-8 250 750 Y225S-4 37 1480
减速器：
主传动辅助传动
型号速比型号速比
ZSY630-71-I 71 ZSY280-22.4-Ⅱ22.4
2.结构及工作原理概述
回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒体内镶砌耐火衬，且与水平线成规定的斜度，由3个轮带支承在各挡支承装置上，在入料端轮带附近的跨内筒体上用切向弹簧板固定一个大齿圈，其下有一个小齿轮与其啮合。正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。
物料从窑尾（筒体的高端）进入窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢的回转作用，物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向（从高端向低端）移动，继续完成其工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。
燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行交换后，由窑尾导出。本设计不含燃料的燃烧器。
该窑在结构方面有下列主要特点：
1简体采用保证五项[wiki]机械[/wiki]性能（σa、σb、σ%、αk和冷弯试验）的20g及Q235－B钢板卷制，通常采用自动焊焊接。筒体壁厚：一般为25mm，烧成带为32mm,轮带下为65mm，由轮带下到跨间有38mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的刚性又改善了支承装置的受力状态。在筒体出料端有耐高温、耐磨损的窑口护板，筒体窑尾端由一米长1Cr18Ni9Ti钢板制作。其中窑头护板与冷风套组成分格的套筒空间，从喇叭口向筒内吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部分的长期安全工作，在筒体上套有三个矩形实心轮带。轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定，当窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形。
3传动系统用单传动，由变频电动机驱动硬齿面三级圆柱齿轮减速器，再带动窑的开式齿轮副，该传动装置采用胶块联轴器，以增加传动的平稳性，设有连接保安电源的辅助传动装置，可保证主电源中断时仍能盘窑操作，防止筒体弯曲并便利检修。
4窑头密封采用罩壳气封、迷宫加弹簧刚片双层柔性密封装置。通过喇叭口吹入适量的冷空气冷却护板，冷空气受热后从顶部排走；通过交迭的耐热弹簧钢片下柔性密封板压紧冷风套筒体，保证在窑头筒体稍有偏摆时仍能保持密封作用。
5窑尾密封采用钢片加石墨柔性密封。该装置安装简单方便，使用安全可靠。
三安装要求
安装前应熟悉有关图纸和技术文件，了解设备结构，明确安装要求；根据具体条件确定安装顺序、方法，准备必要的安装工具与设备；编制组织和安装计划，然后精心施工。
核对基础，划基准线
1.修正图纸。实测筒体各段节长度，考虑每个接口的间隙量和焊接收缩量等，一般可按每个为2mm，算出筒体上每两轮带间的实际尺寸，再计及相应热膨胀量，得出相邻两档支承装置最后的斜向间距尺寸和水平间距尺寸，以修正图纸上的相关尺寸。
2.根据修正的图纸，核对窑基础尺寸，特别是基础中心距尺寸，如不符合，应采取下列措施：（1）修正后图纸尺寸与相应基础尺寸偏差小于5mm时，不必采取措施；
（2）偏差5～10mm时，适当增缩筒体段节间接合面的间隙，每一接合面间隙调整范围为1～3mm；
（3）偏差大于10mm时，除调整筒体段节接合面的间隙外，还必须调整支承装置的位置，根据调整后的实际尺寸，再次修正图纸上各挡支承装置斜向间距尺寸，算出其水平间距尺寸；实测托轮及其轴承尺寸，修下托轮工作表面顶部母线的标高尺寸。
3. 基础划线
（1）在基础侧面离地面约1m处划出水平基准线，燕在基础四角埋设标高板。基准面标高偏差不得大于0.5mm；
（2）划出纵向中心线，偏差不得大于0.5mm；
（3）根据修正后图纸，在水平基础线主划出各基础的横向中心线，相隔两基础的中心距偏差不得大于1.5mm，首尾两基础的中心距偏差不得大于1.5mm首尾两基础的中心距偏差不得大于3mm。
四、支承装置安装
窑筒体中心线能否在运转时保持直线，首先取决于支承装置的定位，因此要高度重视支承装置的安装，安装时必须满足下列要求：
1.底座经精确找正后应满足如下要求：
底座纵向中心线允许偏差0.5mm
相邻两底座中心距允许偏差 1.5mm
首尾两底座中心距允许偏差3mm
相邻两档底座标高允许偏差0.5mm
首尾两档底座标高允许偏差1mm
底座加工表面斜度运行偏差0.05mm/m
2.装配托轮轴承组时，必须检查轴承座，球面瓦及衬瓦编号，确认是同一号码才进行组装。用涂色方法进行检查。衬瓦的接触斑点应均匀，沿母线全长等宽，并主要在中部区域连续颁。否则必须进行现场刮研。球面瓦与衬瓦间接触点在10×10mm上应不小于1点；球面瓦与轴承底座间接触点在25×25mm三不小于1点。但边缘50mm左右的圈环地带允许有0.1mm左右的间隙；用塞尺检查衬瓦与轴颈的两侧间隙，在塞入100mm处一般要保持
0.24mm，测隙不够时要加以刮削。
3.把托轮轴承组装于底座上，经过调整后应满足下列要求：
（1）托轮轴高端（靠近料端）的止推圈应与衬瓦的端面接触，而低端则留有约4mm间隙；两托轮在高端的轮缘侧面应在同一平面内，用直尺检查，允许误差为0.5mm。
（2）两托轮中心线与底座纵向中心线的距离应符合图纸要求，允许不得超过0.5mm。（3）用斜度规和水平仪检查全窑各个托轮工作表面，其铅垂直径上端母线的倾斜度应一致，允许误差不得超过0.05mm/m，同一档两托轮上述母线中心点边线应呈水平，允许误差不得超过0.05mm/m，超过允许误差时，可以在轴承底座下加薄垫片调整。
（4）测量各档托轮铅垂直径上端母线中心点的标高。各档标高差应修正后图纸各档底座上表面中心的高差相对应，相信两档的允许偏差不得超过0.5mm，首尾两档的允许偏差不得超过1mm，
（5）用经纬仪检查，所有托轮铅垂直径上端母线都应位于与水平成3.5％的倾斜平面内。如果标高或倾斜度有误差，应通过调节螺栓进行调整，将底座略为升降，直至完全符合上述各项要求。
五、筒体安装和焊接
1.准备工作：
（1）按出厂标示的接口字码（或接口连续直线标志）在地面上初步试组装。
（2）检查每节筒体段节两边接口，其圆周长公差为6mm，圆度公差为8mm，当圆度超过允许值时，必须用筒体安装工具校正。
（3）测量轮带内径和各档垫板外径，其间隙是否符图纸要求。
（4）清除窑筒体段节接口处的飞边，毛刺，油污，铁锈等，保持其清洁和干燥。
2.组装和找正筒体：
筒体段节的组装顺序由现场决定，为了保证筒体各段节接口间隙在1～3mm的范围内，可在接口处沿周围均匀分布的插入16块长约100mm，厚为1～3mm的方钢板。焊接时，方钢板必须逐个除去，不得整周同时去掉。注意检查轮带与托轮的相对位置是否和图纸上冷态的相对位置符合，其允许偏差为5mm。
筒体测量和调整后，必须符合下列要求：
(1)筒体径向偏摆：窑头、窑尾处不得大于5mm；齿圈处不得大于2mm，其他各处不得大于6mm。
(2)筒体焊接口处，内壁应先保证平齐且圆周任何位置上最大错边量不得大于2mm。
3.筒体焊接
筒体焊接是回转窑安装工作的重要环节，其质量好坏直接影响窑的正常运转与工作寿命，必须给予高度重视，特别要注意下列事项：
(1)焊工必须经考试合格后才能上岗。
(2)视现场条件，筒体焊接可采用内部手工封底，外部自动焊或手工焊。自动焊时，采用相当于08A的焊丝；手工焊时，采用相当于E4815（GB5117-85）的焊条。焊条使用前在250℃温度下干燥2小时，以确保干燥。
(3)焊接筒体时，窑内不得同时进行任何其他作业。
(4)下雨、大风、飘雪时，不应进行筒体焊接。在温度低于5℃时，坡口要预热，焊后要保温，焊接工艺要相应调整。筒体受日光曝晒时，“阴阳”两面的温差引起筒体中心线的弯曲，此时不宜焊接。筒体单侧受热窑辐射也会引起欲焊筒体中心线的弯曲，此时，应采用石棉板墙防护等隔热措施后，再进行焊接。
(5)焊缝各层间起、熄弧点不得重叠。焊缝不得有夹肉、咬边、夹渣、气孔、裂纹等外观缺
陷。每条焊缝都必须进行探伤检验，纵、环焊缝汇交处及其他可疑部位必须进行射线探伤或超声波探伤检验。检验结果，射线探伤必须符合GB3323-87种Ⅲ级的要求；超声波探伤必须符合JB1152中Ⅱ级的要求。不符合者必须返修，检验规则按JC333-91执行。
(6)筒体焊接完后，再次检查轮带与托轮的实际相对位置是否符合图纸上冷态的尺寸要求，允许偏差5㎜。轮带与两侧挡块应按图纸要求留有均匀的间隙。
(7)整修窑体按上述要求调整安装完毕后，以Ⅰ、Ⅱ两挡轮带下的筒体横断面中心为连线，第Ⅱ档轮带下的筒体横断面中心宜稍低，降低量不小于1.5mm，但不得大于2mm。
六、传动装置安装
筒体组安装成整体后，应即安装传动装置。允许先临时固定以便盘窑进行筒体的找正和焊接。安装传动装置时，必须符合下列要求：
1.齿圈下筒体段节的纵焊缝必须用砂轮打平，宽度应比弹簧板两侧各宽50mm。
2.借助于安装工具的调整螺栓精细找正，以符合齿圈外圈径向跳动公差1.5mm，基准面端面跳动公差1mm的要求。
3.弹簧板的安装方向应满足当窑正常运转时，它只受拉力的要求。弹簧板与齿圈联接的铰孔螺栓装上后，其一侧的垫圈与弹簧板轭板间应先塞入0.3mm垫片，待拧紧开槽螺母，装好开口销后，再撤去该垫板，以保持规定的间隙0.3mm。
4.传动装置底座的横向位置应根据窑中心线决定，轴向位置应根据热膨胀来决定齿圈中心位置（注意此时窑尾轮带宽度中心应与托轮宽度中心重合），其表面标高由窑尾档支承装置的标高决定，表面斜度应与支承装置底座相同。
5.以齿圈为基准安装小齿轮装置，其位置尺寸应符合图纸要求，允许偏差为2mm。用斜度规找正斜度，允许误差不得超过0.05mm/m。冷态转窑一圈时，小齿轮与齿轮圈的齿顶隙
应为9～10mm。窑体达到正常工作温度后，其齿顶隙不得小于7mm。
检查齿轮与小齿轮的尺面接触情况，接触面积沿齿高应在40％以上；沿齿长50％以上。
6.主减速器的低速轴与小齿轮的轴同轴度公差Φ0.2mm，在减速器机体与机盖的剖分面上测量其横向水平偏差、轴向斜度偏差均不得大于0.05mm/m。
七、铅丝试验法调整托轮装置
维护回转窑先要调整好拖轮装置，经常观察托轮的运转，根据经验，判定托轮受力以及托轮与轮带的接触情况。通常可借助铅丝试验法来调整托轮装置。采用铅丝试验法要求托轮及轮带表面光滑平整，试验时，将Φ0.2mm铅丝（通常是15A保险丝）沿托轮母线平直地放在轮带与托轮之间，如图1所示，然后对辗出的铅丝开头进行分析。铅丝试验法不仅可推断托轮与轮带的接触情况，还可分析其受力状态，此外，对窑体中心线是否弯曲，最大偏心位于何处等也可作出判断。
图2中情况一为托轮与轮带平等旋转。表面压力沿整修宽度均匀分布，压出的沿丝开头为长方形。如果所有的托轮都调整到这种状态，则当窑转动时，窑体因下滑力作用而下窜。若设计采用液压推力挡轮来控制窑体下窜，情况一是良好的工作状态。
情况二、三为托轮轴线在水平面内相对于窑中心线切入一角度，此时接触表面压力分布中心点最大，压出的铅丝开头呈菱形。如果窑的转向如图所示，则情况二将窑推向高端，而情况三将窑推向低端。
情况四是托轮轴线仅在垂直面内歪斜，接触表面最大压力出现在低端，压出的铅丝呈三角形。因此时托轮轴线在水平面内没有相对窑中心线切入一角度，故没有推动窑体作轴向移动的趋势。
情况五、六的托轮轴线在水平面内没有相对于窑中心线切入一角度，同时又在垂直面内歪斜，
压出的铅丝亦呈三角形。情况五托轮接触表面在最低端压力最大，将窑推向高端；而情况六托轮接触表面最大压力在高端，并将窑推向低端。
实验方法合步骤如下：
（1）将筒体在圆周上分成三等分后按各档编号，各档轮带上的相同编号应位于同一筒体母线上。
（2）把略长于托轮全宽的铅丝拉平并顺序放在按筒体相应编号的轮带下。
（3）测量辗压后铅丝的宽度和厚度，将数据填入图3的表格中。
（4）以碾压后铅丝的宽度为纵坐标，筒体周长为横坐标作出析线，然后根据表中数据进行分析。
以图3为例，分析如下：
情况一的托轮基本上为平等于窑中心线放置，铅丝压宽度较小，表明该档受力较小或接触强度裕量较大。
情况二的托轮位置稍斜，在从现场观察到该档两托轮都向低档窜（即有推动窑体向高端窜的趋势），判断托轮歪斜如图示；左托轮辗压的铅丝宽度大于右托轮辗压的铅丝宽度，表明左托轮位置靠近窑中心线；折线图表明该处筒体略有弯曲，凸向3点附近。
情况三的托轮位置亦稍斜，再从现场观察到该档两托轮都向高端窜（即有推动窑体向低端窜的趋势），判断托轮歪斜如图示；左右两托轮辗压铅丝的宽度基本相等，说明两托轮受力基本均衡；与其他情况比较，铅丝辗压的宽度较大，表明该档受力较大或接触强度裕量较小，亦即左右托轮位置都较靠近窑中心线；折线图表明该处筒体也略有弯曲，凸向2点附近。情况四右托轮略向低端翘起，现场又观察到该托轮向高端窜（既有推动窑体向低端窜的趋势）：左托轮也略向低端翘起，现场观察到该托轮向低端窜（既有推动窑体向高端窜的趋势），判断托轮歪斜如图示；折线表明该处筒体略有弯曲，凸向2点附近。
为更准确地判断筒体弯曲的凸向点，还可将筒体分成6等分，甚9等分，即在1～2，
2～3，3～1之间增加1～2个测点。以情况二的左托轮为例，增加测点后得到折
线图如图4，判断筒体的弯曲凸向3～1之间。
安装窑时应使托轮轴线平等于窑筒体中心线。采用铅丝试验法[wiki]测试[/wiki]时，辗压出的铅丝应是宽度均衡的矩形长条。根据各档左、右辗压后铅丝的宽度可粗知各个托轮的受力大小，对受力偏大的托轮可向离开窑中心线的方向稍作平等移动；反之可向靠近中心线的方向稍作平等移动。每次调整量不宜大，应通过多次调整逐渐的达到正常运转状态。一般只将顶丝拧动1/8～1/16圈就会在铅丝法试验中有反映。每次调整均应厂内主管部门批准并作详细记录，以便对窑的实际状态作出正确判断。
调整托轮时，不允许使两档支承的托轮组之间呈正、反八字的摆法（大八字），如图3的情况二和情况三两组托轮；也不要使同一挡托轮呈八字摆法（小八字），如图3情况四左右托轮。因为这类摆法使托轮与轮带接触不好，托轮作用于轮带的力量互相抵消，会急剧增加托轮与轮带的磨损以及传动电动机的功率消耗。
八挡轮系统
托轮应平行于窑体中心线安装，因窑体倾斜放置，故在自重作用下有下滑的趋势。第三档采用液压推力档轮，使换窑体按预想的速度（一般约2～3mm/h）强制上窜和有控制地下滑，从而有效的保证轮带于托轮的均匀接触和磨损，大大节省托轮调整的工作量。
液压推力挡轮正常上下游动的行程[wiki]±[/wiki]10mm。当上下游动的行程达到±
15mm时，应发出报警讯号；当上下流动达到极限行程（±30mm）时，应立即停止对主电动机供电，允许通过调整限位开头的位置对上述控制行程作±1～2mm的少量变更。当对主电动机强制停电时，应允许辅助电动机驱动窑体慢转。
液压推力挡轮系统选用NC－14挡轮液压站。
1.液压挡轮系统工作原理如图5所示。系统装有两套可调流量的微量计量泵10，正常工作时，一台工作另一台备用，但特殊需要时也允许同时起动两泵。在启动窑的同时，接通泵10电动机（第一次转窑时应预先将油缸左侧空腔充满液压油液），油泵10经滤油器6从油箱3吸油（油箱的油位高于泵的吸入口），经单项阀11、截止阀9送至油缸17（见实线箭头指示方向）。在压力油作用下，油缸活塞推动挡轮迫使窑体向上移动。此时换向阀7的电磁铁不得电，该阀处于锁闭状态，调整微量泵10可以控制窑的上行速度。而窑的上下移动行程的大小取决于上下限位开关18和19的位置。当挡轮座20碰到上限位开关18时，油泵断电停止对系统供油，同时回油路上换向阀7的电磁铁得电并动作，阀体打开油缸至油箱3的通路，电磁铁的得电状态一直保持着。此时，靠窑体自重，使油缸中原有的压力沿虚线箭头所示方向排回油箱。调整节流阀8可控制窑体下滑的速度。当在碰到下限位开关15时，换向阀的电磁铁断电，阀体在弹簧作用下动作，关闭油缸至油箱的通路，同时又重新启动油泵，重复上述推窑上行程序。
如果由于油管堵塞或其他故障，使唤系统中油压超过规定允许压力时，油液自动顶开安全阀13的[wiki]阀门[/wiki]，溢流回油箱，管路中最大允许压力的控制可用调节安全阀中弹簧压力来实现，通常系统的最大允许压力应不超过11.7Mpa.
为了防止回油路上的节流阀8堵赛，在回油路上设置精过滤器12。如过滤器堵塞，其发讯装置内膜片将因压力升高而移动，从而接通发讯回路，指示灯或电铃将会报警，此时应及时
更换滤芯。
油箱内装有电接点双金属温度计2，当工作温度超过上给定值35℃时，能自动切断电加热器4的电源，而当温度低于下给定值10℃时，能自动启动电热器加热油液。
当需要长期停窑时，为保证窑体冷却后，各挡轮带工作面有3/4以上的宽度与托轮接触，应该在窑尾挡轮带中心线位于托轮中心线的下方时才停窑。
长期停窑时，为了切断油缸与油箱的通路，使压力油存留于油缸中以利于下次转窑，必须保证窑的主电动机断电时，换向阀7的电磁铁不得电，而保持该阀的锁闭状态。
2.要经常注意油站压力表读数，正常运转时，压力应为4～6MPa左右，不应超过8MPa，超过上述数值或者压力出现不正常的升、降时，要仔细检查原因，并及时处理。
3.油缸和底座的位置不应轻易移动。更换活塞密封时，应通过拆卸活塞杆与挡轮之间的挡块，取出活塞杆。
4.油站要加强维护保养。建议参照有关规定，建立严格的岗位责任制，以确保设备的安全运转。
5.其他参照NC-14挡轮液压站中有关规定。
九试运转
1.试运转前要检查基础标高是否有变动；各处螺栓是否拧紧，各润滑点润滑油、脂是否加足（在转窑前托轮轴颈应用油壶先浇上一层油）；检查转动部位是否有东西卡住；各冷却水管路是否畅通。各处检查无误后才能进行试运转。
2.窑整机试运转前必须进行单机试运转：主、辅电动机各空运转2小时，主、辅电动机带动主、辅减速机各空运转2小时。记录电流和温升，注意是否有异常声音。
3.窑筒体砌衬前试运转。由辅助电动机带动，试运转2小时；主电动机带动试运转8小时。要求进行下列检查：
（1）检查各润滑点情况，如温升、电流、漏油等。温升不应超过30℃；电动机负荷不应超过额定功率的15%。
（2）检查传动装置有无振动、冲击等异常音响；齿圈与小齿轮接触是否正常。
（3）轮带与托轮的接触是否正常；托轮轴上止推圈与轴承衬瓦之间间隙是否正常。（4）窑体两端的密封装置、各冷却风装置是否保持良好状态，不允许有过大的漏风。（5）各处螺栓是否松动。
4.窑体砌衬后的试运转与窑衬烘干同时进行，要求进行下列检查：检查各润滑点温升不得超过35℃；轴承温升不得超过40℃；电动机负荷不应超过额定功率的25%；检查托轮调整是否正确；托轮与轮带表面是否均匀接触等。
其他规定和检查基本上与砌衬前试运转相同。
十、运转中的经常性维护
1.挡轮和传动系统的各个部分必须每小时检查一次。发现有异常音响、振动和过热等不正常情况，应及时处理。
2.检查轮带与托轮间的接触和磨损是否均匀，有无受力过大和出现表面操作等情况。
3.根据在一转中轮带与其垫板之间的相对位移，判明间隙及磨损情况。注意垫板焊接有无裂纹等，经常地向轮带与垫板、挡块的磨擦面注入润滑脂。
4.每班检查一次传动底座和支承装置的地脚螺栓和固定螺栓，如有松动应即拧紧。
5.观察基础有无振动和下沉现象。
6.观察窑尾密封及窑头密封性是否良好，磨损是否严重。
7.每小时要检查一次托轮轴承温度及其润滑情况。观察止推圈与衬瓦之间的间隙是否处在正常的状态。
8.定期检查辅助传动装置。每周应不接离合器开动一次辅助传动，以保证主电源突然中断时能够顺利启动。
9.经常检查筒体温度，特别是烧成带和中间档轮带附近的筒体温度，应维护在380℃以下。只有在偶然情况下，允许达到410℃。如超过415℃不作处理而继续运转，则为违章操作。
十一、运转中的异常现象、处理方法及安全注意事项
（一）、运转中的异常现象及处理办法
1.发现任何一档两个托轮的轴线在不正确位置，应按有关托轮调整办法进行调整。
2发现基础下沉超常应降低窑速，立即研究处理。
3.当主电源因故突然切断时，应立即启动保安电源（或自备发电）用辅助传动装置定时转窑，直至窑体完全冷却。
4.火焰不应直接接触耐火砖，如发现“红窑”（耐火砖脱落各被磨得很薄），应立即停窑修补，不许进行热补。
5.当轮带与托轮脱空时，应立即报告，在查明原因以后小心谨慎地进行调整。
6.托轮与轮带表面磨损成多边形的原因及处理：
（1）托伦轴线与窑中心线不平等，如所谓“大、小八字”等。
（2）传动齿轮啮合不正确；轮齿严重磨损后引起冲击。
（3）托轮偏斜而轴瓦磨损不均匀，或轴瓦出现不均匀磨损后只更换一个轴瓦。
（4）托轮与轮带之间产生滑动和不均匀的表面磨损。
（5）基础下沉，基础刚度不够而发生振动。
（6）托轮和轮带表面润滑不良磨损过大，支座产生纵向窜动。
（7）托轮和轮带材质不匀和结构有缺陷而刚度不匀，表面被磨成凹沟或出现突棱。（8）磨损较轻微时，在原因被消除后可自动磨平；磨损较严重时必须车削后才能正常使用。
7.短期停窑后起动困难，一般是由于盘窑不及时造成窑中心线弯曲所致。通常弯曲的凸向部分在下。如弯曲不大，可将窑转至筒体弯曲凸各部分向上，稍停片刻，加热弯曲部分的筒体。当温度较高时，须慢转窑几周后，再使弯曲凸向部分停在上方。如此反复进行直至基本复原为止。
如果筒体弯曲较大，建议进行大修处理。
（二）、安全注意事项
1.任何修理工作均必须在停窑后进行，同时应在电动机开头上挂上“禁止开动”的标志。
2.运转中，严禁用手或其他工具等探入轴承、减速器或大齿轮罩内部进行任何修理、检查、清洗等工作，不得拆除任何安全防护装置，如联轴器罩等。
3.检修所用的工具及零件不得放在回转机件上，尤其是托轮上。
4.转窑前必须发出警报信号并严格检查，确认窑内无人，然后才能起动窑传动装置。
十二、停窑和起动
1.短期停窑
停窑初期，窑处于炽热状态。如不经常转窑，窑的中心线将发生弯曲。防止窑中心线发生弯曲是十分重要而又细致的工作，切不可疏忽。下列规定应予执行：
在停窑后第一个小时内，每5～10分钟转窑1/4圈；
在停窑后第二个小时内，每15～20分钟转窑1/4圈；
在停窑后第三个小时内，每30分钟转窑1/4圈；
其后每小时都转窑一次，每次仍转1/4圈，停窑后的转窑应使用辅助传动。
1.长期停窑及检查：
（1）停窑初期，按上述规定周期转窑，直至窑体完全冷却。此时人应能进入窑内长时间工作。
（2）停窑熄火后，将喷煤管拉出，根据检修任务要求，将窑内的部分或全部物料卸出。（3）停窑后应检查：
①如为冰冻时节，应检查各部分冷却水是否完全排净。
②各个工作面的磨损情况：轴与轴瓦的间隙，大小齿轮的间隙等。
③所有连接螺栓是否松动、损坏，特别是大齿圈的连接螺栓；筒体的垫板的焊缝有无开裂等。
④各润滑点的润滑剂是否需要更换、清洗或补充。如需更换，应将存油放掉，清洗干净后再灌新油。
2.辅助传动的开停
当主电源中断时，为避免筒体弯曲，应使用辅助传动盘窑；检修时如欲将窑体转到某一确定方位，也应使用辅助传动。
当使用辅助传动时，由于窑转速很慢，托轮轴承易形成间歇润滑情况，因此使用时间不宜超过半小时。否则易发生轴瓦发热，电耗上升，甚至翻瓦、产生撞击声及烧瓦等，如确须连续使用，应密切注意托轮轴承和减速机的润滑情况，并由人工定时浇油润滑。
起动和停机的操作如下：
利用辅助传动转窑时，必须首先使斜齿离合器啮合，这时手把下的压块离开了行程开头，行程开头小轮自动复位，主电动机与电源完全断开，辅助传动电动机此后才能接通电源。如需启动主电机，除应切断辅助传动电动机的电源外，必须首先搬动斜齿离合器手把，使斜齿离合器脱开的同时，手把下的压块触动行程开关，主电动机可能与电源接通而起动，主、辅传
动电动机的电源切断或接通，均须通过此行程开头控制。
应该注意，切勿在窑转动期间操作离合器。离合器的接合必须全部无间隙地进行啮合位置，如斜齿位置不相符，可盘动辅助传动电动机旁的联轴器来对准。脱开离合器必须经人工搬拨，且斜齿必须全部脱开接触。
十三、润滑与冷却
各种运动部件的良好润滑是一件极其重要的工作，合理润滑可以增长零件寿命，降低修理费用。必须把润滑剂作为一个必要的“机械元件”予以重视。
回转窑润滑和冷却要注意下列事项：
1.润滑油、润滑脂应按规定使用。使用代用品时必须符合规定的油质性能的要求。如供应困难，只能用粘度较大的同种润滑剂代替粘度较小的。
2.新窑连续运转400-500小时，齿轮及轴承已得到跑合，这时润滑油应全部排净，并将油池清洗干净，再加新油，以后按6-8个月为一周期更换新油。
3.每班检查一次油位，如果低于油位下限时，必须立即加油至其上限。
4.发现漏油时，应立即采取措施止漏。若油漏到基础上应及时处理。
5.窑经过长期停转后，若窑再启动，不宜直接使用主传动。而应先用辅助传动转窑1～2圈，然后再用主传动转窑。这时必须注意托轮轴承应预先浇油润滑。
6.经常检查托轮轴承循环水系统。检查水流指示器是否有水循环流动。停窑时间较长或冰冻时节停窑时，应将各处冷却水全都放净，以免冰冻造成胀裂。为从球面瓦内放水，应将出水管处的截止阀迅速地将进水口处的三通阀旋转90℃，使之接通大气，同时打开截止阀，冷却水基于虹吸管的原理将自然流出。如仍流不干净，则可从三通阀通大气的孔处，用压缩空气将残水吹净。
7.托轮浸水冷却有害于轮带与托轮的工作表面，不应采用。
十四、检修
窑在运转过程忠，零件磨损和设备精度降低，都将影响其运转率。必须实施检修加以修复或更换。在贯彻预防维修的原则下，应预先编制检修计划。目前主要修理方法是小修和中修，一般在停空砌衬时穿插进行。规模较大的中修，最好在2～3次停窑砌衬的时间内进行。检修传动装置宜在砌衬工作结束后进行，但应该在短期内（如8～12小时）从速完成。大修的时间较长（例如10～20天），应更换各损耗零件，检验并调整全部机组（更换筒体段节、齿圈、轮带、托轮、挡轮等重要零件；找正窑中心线等）。
回转窑主要易磨损件的修理和更换标准如下：
1.传动齿轮的齿厚磨损了30%，或轮缘具有不可恢复的损伤；
2.窑筒体段节有裂纹和局部变形；
3.轮带断面磨损了20%，或表面磨损成锥形、多边形，以及局部出现穿通裂纹；
4.托轮与挡轮轴颈直径磨小了20%，或托轮轮缘厚度磨去25%；轮缘磨成圆锥形或其他异形，或轮缘有穿通裂纹，更换托轮和挡轮时，其相应的衬瓦必须重新刮研或更换。
润滑项目表
润滑部位润滑剂使用周期备注
名称润滑方式设计牌号代用牌号首次更换周期一次加油量下沉更换周期
1 主传动减速器集中循环润滑N320中负荷工业齿轮油
（GB5903-86）150号合成极压工业齿轮油（Q/SHC44-77）600小时6501 0.5-0.7年
2 辅助传动减速器浸油N320中负荷工业齿轮油（GB5903-86）150号合成极压工业齿轮油（Q/SHC44-77）500小时101 2年
3 托轮轴承油勺连续润滑N320中负荷工业齿轮油（GB5903-86）200号合成极压工业齿轮油（Q/SHC44-77）600小时4201 0.5-0.7年
4 挡轮轴承
小齿轮装置轴承油杯极压锂基润滑脂2号（GB7323-37）MoSi 锂基润滑脂2号
合成锂基润滑脂ZL-2H[SY1413-30（1998）] 600小时填充滚动轴承内部及轴承端盖空腔的2/3空间
5 大齿圈与小齿圈带油轮连续润滑普通开式齿轮油220（SY1232-35）开式齿轮油3号（Q/SY3050-795）600小时1651 1年
6 轮带与托轮、轮带与挡轮连续接触石墨块钢厂废电极0.25-0.5年
易损件表
序号图号或代号名称材料单件重量Kg 每台数量使用部位备注
1 HR4370.2-3 轮带（Ⅲ）ZG310-570 25681 1
2 HR4370.2-2 轮带（Ⅱ）ZG310-570 29442 1
3 HR4370.2-6 轮带（Ⅰ）ZG310-570 26585 1
4 NCR318.2-8 弹性密封圈1Cr18Ni9Ti 2.52 4
5 NCR318.2-10 垫板（Ⅰ，档）Q235-A 93.9 36
6 NBR29-2001 窑头护板ZG40Cr25Ni20 130 36
7 HR4370.2-4 垫板（Ⅱ档）Q235-A 98 36
8 R2192.1.2-1 大齿圈ZG35SiMn 8060 2
9 NXR108C-1 托轮ZG42CrMo 8053 2
10 NXR108C-2 托轮轴35CrMo 4690 2
11 NXR108A-15 衬瓦ZA303 125 12
12 NCR318.8.1-2B 石墨块石墨12.8 1 托轮
仓库管理制度细则
仓库管理制度细则 仓库管理制度细则 库管责任 库管：负责对买进物品的验收工作, 并登记造册, 进行妥善管理。定期清点仓库, 经常掌握物品的数量与完好情况, 并于期末向领导提出详细的报告, 对过期、报废和不能使用的物品应及时办理销帐手续。4 .领用物料部门应开具领料单，若需配套领料时，应配套领用； 6 .领用物料或成品发货后应及时登记有关账卡。仓库管理员岗位职责1、上岗后第一时间应对仓库的门，窗及各库区存放的物资进行巡查，发现异常立即报告。 五金仓库管理制度 1 物资出库凭证为领料单（以主管签名为准，无签名不准领料，特殊情况主管应电话告知仓管员）方可办量出库，任何人不办理领料手续不得以任何名义从仓库拿走物资。3 仓库保管员必须建立完善的工具借用台账。5 工具因故障ZYB重油渣油泵不能正常使用需退还仓库或借用到期退还时保管员发现工具存在故障，借用人须填写《非正常状态工具退还单》，借用人对非正常状态表现和原因作简要说明，保管员对非正常状态原因和相关责任进行调查。 仓库保管员岗位职责 仓库保管员岗位职责●有效地管理库房，具体负责公司商品和物品的保管和供应工作。●仓库要保持通风干燥，根据仓库的环境、通风条件、气温变化，调节干、湿度和恰当的温度。●严格执行仓库的安全
制度，库内严禁吸烟，上下班前后，对仓库的门窗、货垛、电源、消防器材等进行安全检查，发GZYB系列渣油泵现隐患及时处理，保证库房和物资的安全。 仓库安全作业指导书 外来人员进入仓库区域管理规定 5.3 外来人员进入仓库区域的管理规定 5.3.1 非仓库管理人员严禁进入仓库储存区域。5.3.4 对必须进入仓库物料储存区的相关业务人员（如IQC、品质复检、稽查审核等），经库房同意后、在《外来人员登记表》上进行登记，并由仓库人员陪同后方可进入，严禁携带与物料无关的物品进入，离开时在登记表中登记“离开时间”，如有携带物品，要接受仓库人员的检查。 第二条、管理(一)仓库管理1、储运部是仓库主管部门，储运部经理是仓库安全保卫及管理工作的ZYB渣油泵直接领导人，应做好日常工作的布置管理和监督。6．客户如需寄仓应征求储运部经理同意，经办人员应办理有关手续，并开双联寄仓单，储运部经理签名后仓库、记帐员各留一份，货物还清客户后，配送员负责收回客户的寄仓单。 (六)物料出库提运过程中，禁止配送员随意进入仓库内部场所，对不听规劝的可拒绝出货，并报储运部经理处理。 仓库管理分人员管理和物料管理：物料管理须按照几点原则:先进先出,物以类聚,三账(实物,卡,电脑账)合一.物料按规定存放等。负责将物料的存贮环境调节到最适条件，防止鼠害、虫咬等，负责定期对仓库物料盘ZYB型增压渣油泵点清仓，做到帐、物、卡三相符，
各种回转窑用途及技术参数
参数介绍如下： 回转窑 回转窑是指旋转煅烧窑(俗称旋窑)，属于建材设备类。回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。水泥窑主要用于煅烧水泥熟料，分干法生产水泥窑和湿法生产水泥窑两大类。冶金化工窑则主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧;铬、镍铁矿氧化焙烧;耐火材料厂焙烧高铝钒土矿和铝厂焙烧熟料、氢氧化铝;化工厂焙烧铬矿砂和铬矿粉等类矿物。石灰窑(即活性石灰窑)用于焙烧钢铁厂、铁合金厂用的活性石灰和轻烧白云石。 回转窑基本信息 在建材、冶金、化工、环保等许多生产行业中，广泛地使用回转圆备对固体物料进行机械、物理或化学处理，这类设备被称为回转窑。 回砖窑设备 回转窑的应用起源于水泥生产，1824年英国水泥工J阿斯普发明了间歇操作的土立窑;1883年德国狄茨世发明了连续操作的多层立窑;1885英国人兰萨姆(ERansome)发明了回转窑，在英、美取得专利后将它投入生产，很快获得可观的经济效益。回转窑的发明，使得水泥工业迅速发展，同时也促进了人们对回转窑应用的研究，很快回转窑被广泛应用到许多工业领域，并在这些生产中越来越重要，成为相应企业生产的核心设备。它的技术性能和运转情况，在很大程度上决定着企业产品的质量、产量和成本。“只要大窑转，就有千千万”这句民谣就是对生产中回转窑重要程度的生动描述。在回转窑的应用领域，水泥工业中的数量最多。 水泥的整个生产工艺概括为“两磨一烧”，其中“一烧”就是把经过粉磨配制好的生料，在回转窑的高温作用下烧成为熟料的工艺过程。因此，回转窑是水泥生产中的主机，俗称水泥工厂的“心脏”。建材行业中，回转窑除锻烧水泥熟料外，还用来锻烧粘土、石灰石和进行矿渣烘干等;耐火材料生产中，采用回转窑锻烧原料，使其尺寸稳定、强度增加，再加工成型。有色和黑色冶金中，铁、铝、铜、锌、锡、镍、钨、铬、锉等金属以回转窑为冶炼设备，对矿石、精矿、中间物等进行烧结、焙烧。如:铝生产
工艺管理制度
工艺管理制度 gz-scxb-15版本：a修改状态：0 XX年1月1日实施第一章总则第一条：为建立和健全工艺管理，加强生产责任制，严肃工艺纪律，以实现优质、高产、低耗、安全的目的，特制订本制度。第二条：工艺管理是生产技术管理的重要组成部份.其基本任务是：组织制定，执行各种产品的生产工艺技术规程及其它以此为中心的各项规程，督促、检查以生产工艺技术规程为中心的各项技术规程的执行情况，总结经验，改造生产技术，开展合理化建议的活动。并参与组织技术措施的实施；组织工艺查定和对工艺路线、工艺流程的技术经济评审，通过调查研究和生产实践，使各种规程制度不断得到修订和完善。第三条：工艺管理工作要同挖潜，革新、改造，以及新技术应用相结合，必须同提高产品质量，降低原材料消耗相结合；工艺管理还要与搞好环境保护，开展安全无事故活动相结合.第四条：工艺管理的日常工作：1、组织制订或修订产品或生产装置的工艺规程技术文件(并督促检查执行情况)。2、组织制订或修订各级工艺控制指标，操作指标，并督促检查执行情况。3、对现有的产品生产工艺，原材料消耗，以及中间控制进行定期的分析与评价，并提出改进意见和建议4、制订原始记录，工艺控制台帐、组织工艺技术分析5、开展合理化建议和技术改进活动。6、组织和参加工艺查定工作。7、配合技术情报，技术档案部门，收集和整理
国内外有关工艺技术资料。8、开展技术交流和协助开展技术教育活动。9、参加新产品技术鉴定工作。l0、参加制订和修订技术改造计划和长远规划工作。第二章工艺规程的编制和管理第五条：凡正式生产的产品和装置均需制订技术标准，工艺规程，岗位操作法和分析规程，均应该按规定的程序进行审查、批准，并给予受控编号后，方可贯彻执行.第六条：工艺规程是生产的法规，是各级生产指挥人员、生产技术管理人员开展工作的技术依据。工艺规程包括了产品的工艺路线和流程图，产品的质量，工艺和主要技经指标等基础资料。岗位操作法是按照工艺规程和生产实践经验组织编制的，是生产岗位操作人员必须共同遵守，执行的基本依据。工艺规程内容：一.产品概述1.产品名称、化学结构式、主要理化性质2.技术标准、产品质量规格、包装贮运方式3.主要用途、使用方法须知二.原辅材料1.原材料名称、规格及其主要指标检验方法2.辅助材料名称、规格及其主要指标检验方法3.其它材料名称、规格及其主要指标检验方法三.生产工艺过程1.工艺沿革(包括装置能力、技术进步等内容)2.化工工艺路线及其技术依据3.主要化学反应及副反应4.主要物料的平衡及流向5.工艺过程及流程图四.生产控制技术 1.配方和配料(可列配方编号、配方另立)2.工艺控制点示意图3.各项工艺操作指标4.主要生产工序的控制方法5.中间控制技术及检测手段6.其它五.原材料动力消耗定额六.安全生产技术1.使用、产生有毒有害物质一览表2.易燃易爆工序岗位一览表3.安全生产的贮存、
回转窑单机操作安全规程(新版)
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 回转窑单机操作安全规程(新 版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
回转窑单机操作安全规程(新版) 1、运转过程中，不要触及咬入侧的轮箍和滚轮，不得让异物进入啮合面。检查轮箍面和滚轮面时，要站在咬入侧的相反位置。 2、停车或突然停电时，应及时调节好负压，以防窑内和热风炉内的余热自下料管往上冒出。 3、必须在最低转速下起动；若在中央仪表室起动，现场留人检查，并将速度调整钮旋至最小。 4、开停机时，不宜迅速将转速调到最大和最小，应缓慢逐步调整。 5、每勤确认并调整密封油量；并至少一次对轮箍及滚轮面上附着粉尘进行检查、清理。 6、各部位特别是高温部位的机件要加强紧固，并检查焊接部位是否有裂痕。
7、干燥系统停止后，应继续保持回转窑运行1小时以上，使窑壳体温度降至50℃以下，以免冷却不均匀而导致窑体变形。 8、发生突然停电或驱动电机故障且窑内有料时，将现场盘操作开关置“切”，并打开鼠笼底部清理孔，排出窑内的精矿。若为驱动电机故障，应继续运转鼠笼机并控制好负压，将窑内排出的精矿送干矿仓。 9、窑体往下移动并重压下挡轮时，应通知点检员进行滚轮调整。 云博创意设计 MzYunBo Creative Design Co., Ltd.
办公室管理制度细则
*****投资管理有限公司 行政管理规定实施细则 二oo九年四月二十八日 目录 第一章办公时间 第二章办公用品与财产管理 第三章办公卫生、安全和节约 第四章计划、总结及例会制度 第五章文件及发文编号 第六章印章管理 第七章车辆 第八章保密 第九章接待 附表 本着“效率优先、以人为本”的精神，以广州集团总部管理体系为依据，根据杭州公司的实际情况，制定如下补充办公室管理制度，以进一步细化规范公司管理秩序，调动员工的工作积极性。 第一章办公时间 第一条日常办公时间规定 （一）夏时制 8：30——12：00 1：30——5：30，冬令制 9：00——12： 001：00——5：00。每月允许两次因为交通等不可预测原因造成的迟到，原则上不得超过半小时。 （二）大小礼拜工作制，每周五个工作日，间隔一周六个工作日； 第二条工作时间的特殊规定 （一）由于头一天工作或应酬超过晚八点结束，次日早上在告知上级主管领导 得到批准前提下，允许迟一小时到岗； （二）就总部规定不定时工作时间授权的工作名单执行不定时工作制度，其他工 作人员实行上下班时间打卡制； （三）对于不遵守工作时间的人员，首先实行上级领导提醒制，无效前提下实行 工资扣减处罚（主管领导视情况而定），当月超过三分之一工作时间迟到和一周以上旷工者公司有权力解除合同； （四）不定时工作时间以外的工作人员非正常工作日非国家法定三天大节假期加 班尽可能采取调休的形式，不再另外支付加班工资； （五）如因工作需要，并经公司批准，在国家法定三天大节假日需工作，则依照 《劳动法》第四十四条第（三）项规定，支付不低于该员工日工资300%的劳动报酬。 第二章办公用品与财产管理 第三条办公用品申请及购买 （一）日常办公用品（单价不超过50元）由部门负责人于上月度结束前申报下 月度办公用品需求清单给行政办公室，行政办公室负责汇总后由总经理签字认可后由行政办公室具体人员负责购买及办理入库登记手续； （二）单价超过50元的办公用品，由具体使用人提交申请使用报告给部门经 理，确认签字并送总经理确认批准，送交行政办公室具体人员实施采购，涉及到具体采购特殊规格型号要求需要申请人陪同前往共同采购； 第四条办公用品的领用
最新回转窑技术参数
回转窑技术参数
各种回转窑用途及技术参数 2011-2-22 00:08 回转窑 回转窑是指旋转煅烧窑(俗称旋窑)，属于建材设备类。回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。水泥窑主要用于煅烧水泥熟料，分干法生产水泥窑和湿法生产水泥窑两大类。冶金化工窑则主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧;铬、镍铁矿氧化焙烧;耐火材料厂焙烧高铝钒土矿和铝厂焙烧熟料、氢氧化铝;化工厂焙烧铬矿砂和铬矿粉等类矿物。石灰窑(即活性石灰窑)用于焙烧钢铁厂、铁合金厂用的活性石灰和轻烧白云石。 回转窑基本信息 在建材、冶金、化工、环保等许多生产行业中，广泛地使用回转圆备对固体物料进行机械、物理或化学处理，这类设备被称为回转窑。 回砖窑设备 回转窑的应用起源于水泥生产，1824年英国水泥工J阿斯普发明了间歇操作的土立窑;1883年德国狄茨世发明了连续操作的多层立窑;1885英国人兰萨姆(ERansome)发明了回转窑，在英、美取得专利后将它投入生产，很快获得可观的经济效益。回转窑的发明，使得水泥工业迅速发展，同时也促进了人们对回转窑应用的研究，很快回转窑被广泛应用到许多工业领域，并在这些生产中越来越重要，成为相应企业生产的核心设备。它的技术性能和运转情况，在很大程度上决定着企业产品的质量、产量和成本。“只要大窑转，就有千千万”这句民谣就是对生产中回转窑重要程度的生动描述。在回转窑的应用领域，水泥工业中的数量最多。 水泥的整个生产工艺概括为“两磨一烧”，其中“一烧”就是把经过粉磨配制好的生料，在回转窑的高温作用下烧成为熟料的工艺过程。因此，回转窑是水泥生产中的主机，俗称水泥工厂的“心脏”。建材行业中，回转窑除锻烧水泥熟料外，还用来锻烧粘土、石灰石和进行矿渣烘干等;耐火材料生产中，采用回转窑锻烧原料，使其尺寸稳定、强度增加，再加工成型。有色和黑色冶金中，铁、铝、铜、锌、锡、镍、钨、铬、锉等金属以回转窑为冶炼设备，对矿石、精矿、中间物等进行烧结、焙烧。如:铝生产中用它将氢氧化铝焙烧成氧化铝;炼铁中用它生产供高炉炼铁的球团矿;国外的“SL/RN法”、“Krup p法”用它对铁矿石进行直接还原;氯化挥发焙烧法采用它提取锡和铅等。选矿过程中，用回转窑对贫铁矿进行磁化焙烧，使矿石原来的弱磁性改变为强磁性，以利于磁选。化学工业中，用回转窑生产苏打，锻烧磷肥、硫化钡等。上世纪60年代，美国LapPle等发明了用回转窑生产磷酸的新工艺。该法具有能耗低、用电少、不用硫酸和可利用中低品位磷矿的优点，很快得到推广。 在回转窑的生产中经常会出现结圈现象，现在大多用停工人工清理的办法，但是影响生产，提高生产成本，刚刚研制出来的回转窑清圈机避免了这个现象。能很好的处理结圈现象。 此外，在环保方面，世界上发达国家利用水泥窑焚烧危险废物、垃圾已有20余年的历史，这不仅使废物减量化、无害化，而且将废物作为燃料利用，节省煤粉，做到废物的资源化。 回转窑的类型 水泥工业在发展过程中出现了不同的生产方法和不同类型的回转窑，按生料制备的方法可分为干法生产和湿法生产，与生产方法相适应的回转窑分为干法回转窑和湿发回转窑两类。由于窑内窑尾热交换装置不同，又可分为不同类型的窑。 转窑的分类 水泥回转窑 水泥窑目前主要有两大类，一类是窑筒体卧置（略带斜度），并能作回转运动的称为回转窑（也称旋窑）；另一类窑筒体是立置不转动的称为立窑。
化工工艺管理制度
化工工艺管理制度 一、主题内容及适用范畴 本制度规定了化工工艺治理的内容要求和方法，适用于全厂化工生产活动中治理事项的治理。 二、化工工艺治理内容及要求 (一)化工操作人员对工艺文件(岗位操作法、岗位责任制等)熟练程度，要求达到工艺操作标准要求。 (二)化工操作人员对现场工艺流程熟练，要求达到工艺操作标准。 (三)化工操作人员对<<化工通用治理标准>>执行情形，要求符合标准。 (四)工艺记录报表、交接班记录填写情形是否按时、准确、整齐，保管妥善，符合原始记录治理标准。 (五)巡回检查制执行情形要求符合化工操作通用治理标准。 (六)工艺治理制度要求建立健全。 (七)工艺指标、定额消耗情形要求符合标准。 (八)工艺事故处理情形要求符合工艺事故治理标准。 (九)工艺台帐要求健全、完整。 (十)化工岗位清洁文明要求达到标准。 (十一)各单位化工工艺纪律执行情形要求直截了当与单位效益挂钩，执行经济责任制标准。 (十二)生产技术部负责每月五日前将上月化工工艺纪律执行情形考核 结果汇总上报。 三、化工工艺纪律检查方式及要求 (一)对化工艺纪律执行情形采取巡回检查。不定期抽查和定期全面检查三种方式。 (二)巡回检查由各化工车间主管生产工艺的副主任负责进行．每周至少一次，负责本车间范畴内所有化工岗位的检查，对不符合本标准要求的操作者有权禁止或停止其操作。
(三)不定期抽查由生产技术部负责进行，每月最少四次。检查范畴包括本单位所有化工岗位。对不符合本标准的操作人员有权停止其操作。 (四)定期全面检查由厂组织联合检查组负责进行，每季度一次。范畴包括所有化工岗位。对不符合本标准要求的操作人员有权停止其操作，并责令其所在单位进行批判教育。 (五)当班生产调度、生产班组长必须按点定时检查，生产调度随时抽查。对不符合本标准要求者应及时纠正或停止其操作。 (六)每次检查必须有检查纪录，作为执行经济责任制考核的依据。 开停车治理制度 为了加大开停车的打算性和严肃性，有效地增加生产时刻，提升开车效率，使全系统生产处于受控状态，做到清理和检修工作安全、及时、高效、完全，使各装置长周期、满负荷、连续、稳固运行，特制定复肥厂开停车治理制度。 一、复肥厂生产系统分为硫酸、磷酸过滤、浓缩、磷铵、一铵五个主统和氟钠、供电、供水、供汽(气)等辅助系统，除氟钠由磷酸车间按照每月的生产作业打算自主组织生产外，其它主辅系统的开停车，均纳入本制度之列。 二、打算开停车的治理制度 (一)辅助系统的开停车由调度室统一和谐和指挥，而主系统的开停车必须严格履行申请、审批程序。 (二)停车时刻在1小时之内，由当班班长电话报告调度室，并经当班
现场5S管理制度细则.doc
现场5S管理制度细则1 现场5S管理制度 1．目的与适应范围 加强公司的规范化管理，调动全员参与现场管理的积极性，提高产品质量，提升企业形象。 本制度适用于内蒙古泰弘生态环境发展股份有限公司·生产部 2．名词定义 “5S”定义：整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seisou)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke) 3．管理职责 3.1 综合办管理职责 3.1.1本制度由综合办归口管理。综合办责编写制度； 3.1.2综合办负责统筹“5S”管理工作的组织、监督和评价制度的实施。每月根据检查结果评出现场优秀班组和待改善班组并实施激励。 3.1.3综合办负责对现场考核进行兑现。 3.3各部门管理职责: 3.3.1负责对本部门的现场管理进行总策划、标准宣贯、自查、问题整改； 3.3.2负责配合检查和执行本制度，使生产现场及办公现场符合5S标准；
3.3.3相关部门责任人按规定参加联检并提报结果； 5.1现场管理“5S”标准 5.1.1 要的。即区分需要与否，留下必要其它都清除； 办公区5S实施标准： 1）办公桌上的物品时时刻刻摆放整齐，下班时必须清理，保证桌面上只有电脑和相关设备。2）。 3），同类物品不得分散放置。 4） 生产部门5S实施标准 1）原物料、成品、半成品、余料、垃圾等定时清理，区分“要”与“不要”的。 5.1.2 便取放的位置，加以标识； 办公区5S实施标准： 1） 2） 3
生产部门5S实施标准： 1）。 2）。 3） 4）。 5）不合格品、破损品及使用频度低的物品，须划出位置并作明显标示。 5.1.3生产现场始终处于无垃圾、无灰尘的整洁状态； 办公区5S实施标准： 1）。 2）屑、线头、布片。 3）。 4）。 5）。 6）窗帘、窗玻璃保持干净，悬挂整齐。 生产部门5S实施标准： 1），每个物品、区域都必须明确责任人。 2）。
技术工艺管理制度
金海重工股份有限公司配套中心工艺技术管理办法 编写： 审核： 批准： 2011年月日发布 2011年月日实施
配套中心工艺技术管理办法 目的 加强工艺技术管理、严格工艺技术纪律，确保产品质量满足要求，特制定本办法。 范围 适用于本中心各生产车间科室。 一、职责 1、生产技术组负责中心工艺技术管理工作，制定、修订产品的工艺技术文件和生产现场的工艺纪律日常监督工作。 2、生产车间各班组负责执行工艺纪律，并按要求进行工序质量控制。 二、内容和要求 （一）工艺技术文件的管理 1、工艺技术文件包括产品的加工图纸、工艺规程和技术标准等。 2、生产技术组提供各生产车间有效版本的工艺技术文件，确保其完整性、正确性与统一性。 3、工艺技术文件的发放、使用、管理、回收等应执行《金海重工股份有限公司图样和技术文件管理办法》并做好相应记录。 4、车间各生产工序班组应有本岗位工艺操作规程的有效版本。
5、生产车间在用的工艺技术文件不得擅自更改、替换、代用，当发现错误或采用新工艺、新技术、新方法时应及时向生产技术组报告，由生产技术组技术员负责对原工艺文件进行更改或向公司生产技术部征求更改意见。 6、技术组收到工艺修改单做好收发记录，及时的下发到相关生产车间。（二）生产现场的工艺技术管理 1、各生产工序的操作者，应熟练掌握本岗位的工艺操作规程。 2、在加工前应按工艺规程对本工序的加工条件进行调整以达到规定要求。 3、各工序的生产操作人员、应认真按工艺操作规程要求对产品进行加工。 4、当因生产条件变更或遇有技术疑难问题时，应及时向工艺技术人员报告，由工艺技术人员进行指导或调整后方可继续加工。 5、所有设备和工装均应保持良好的状态，计量器具应按周期进行检定或校准，不得超期使用。 6、生产操作人员应坚持“三按”生产（按图纸按工艺按标准）和“三检”制度（首检中间检完工检）。 7、生产车间要做好“三定”工作，即定人、定机、定工种。 8、生产操作人员要经过培训，经考试或考核合格后，持操作证上岗，并按规定保养好使用的设备。 9、生产操作人员使用的工艺文件应保持完整、整洁，对在制品、量检具、工装等要妥善存放，保持工作场地整洁卫生。 10、工艺贯彻率要达到95%以上，计算公式如下： 工艺贯彻率=已贯彻的工序总数/ 应贯彻的工序总数×100% （三）工艺纪律检查与考核
回转窑操作规程
回转窑试运行注意事项 1.试运转前要检查基础标高是否有变动，检查各处螺栓是否拧紧，检查各润滑点润滑油是否加足。检查转动部分是否有异物卡住，检查各冷却水管路是否畅通，有无渗漏现象，各处检查、验证无误后才能进行试运转。 2 回转窑在砌前进行的试运转，运转时间如下： 2.2主、辅电动机空载试运转：2小时； 2.3 主电动机带动减速器试运转：2小时； 2.4 辅助电动机带动减速器试运转：2小时； 2.5辅助电动机带动回转窑试运转：2小时； 2.6主电动机带动回转窑试运转：8小时； 3 运转时的检查 3.1 电动机、减速器轴承和传动轴承的温升不得超过25℃，各部分润滑情况良好。 3.2 挡轮装置运转正常 3.3 轮带与托轮接触宽度应不小于工作宽度的75%。 3.4 窑体两端密封装置和各冷却风装置是否保持良好状态，不允许有过大的漏风。 3.5 运转时无振动、冲击等异常声响，大齿圈与小齿轮接触情况良好，大齿轮罩密封正常。 3.6 各处螺栓不得有松动现象。 4 砌砖后点火前一般不应快速转窑，以防耐火砖松动。为防止窑体
变形，可隔7～10天用辅助传动慢转窑90°～100°，点火前应重新检查耐火砖，并逐环楔紧。 5 砌砖后的试运转 窑筒体砌砖后的试运转可与烘干窑衬同时进行，这时由于窑重量增加，要检查各油箱温升不得超过35℃，轴承温升不得超过40℃，电动机负荷不应超过额定功率的25%，特别要检查托轮调整得是否正确，托轮与轮带表面是否均匀接触等。 其它检查项目砌砖前运转。 金广镍铬材料有限公司 2008-9-20
回转窑的操作、维护及检修 1. 点火与起动 点火前应对回转窑及其附属设备作一次全面系统的检查，确定完全正常后方可点火。其步骤如下： 1.1 首先起动液压挡轮油站及各润滑油站，待加油工作正常后，才能起动其它设备。 1.2 在窑内均匀铺上一层约400-500mm厚的碎木材，木材上再均匀铺上一层约200mm厚块煤（块的粒度60-150）撒上废机油，然后打开排风口从旁通管自然排风，使窑内微感有气流通过，此时即可用油棉纱点火，进行低温烘窑，低温烘窑时间为8小时。 1.3 点火后，要注意观察煤的燃烧情况，要确保煤充分的燃烧起来，当煤完全燃烧起来后，每间隔10分钟转动一次窑体，每次1/4转，以平衡热膨胀并保证窑衬均匀加热及除灰。当低温烘窑8小时，窑内温度达500度左右时，送入天然气转入高温烘窑阶段，高温烘窑时间为64小时，升温为每小时10度，当窑温升至1100度后再恒温烘窑4小时，这时就可以进本料转入生产阶段。观察窑内火焰时，要戴上防护眼睛、侧身观察，防窑内止回火伤人。 1.4 天然气烘窑时，窑体要慢速转动，同时窑尾排风机应逐渐开户，但不要开得过大，否则大量燃料进入窑尾，可能引起爆炸。 1.5 要随时观察各温度测点的变化情况，根据温度显示调整天然气量和风量，要严格按照升温速度进行升温，杜绝升温时忽高忽低的现
XX公司管理制度细则
目录 一、岗位职责 1.1项目经理岗位职责 1.2工长岗位职责 1.3项目技术负责人岗位职责 1.4技术员岗位职责 1.5质检员岗位职责 1.6施工员岗位职责 1.7预算员岗位职责 1.8试验员岗位职责 1.9安全员岗位职责 1.10材料员岗位职责 1.11收料员岗位职责 1.12保管员岗位职责 1.13现场机械管理人员岗位职责 二、各项管理制度 2.1现场生产管理制度 2.2现场文明施工管理制度 2.3现场用电管理制度 2.4设备管理制度 2.5日常管理制度 2.6供应管理制度
2.7经营管理制度 2.8分包管理制度 2.9预结算管理制度 2.10材料保管管理制度 2.11现场运输车辆管理制度 2.12工程质量管理制度 2.13图纸会审制度 2.14技术交底制度 2.15施工挂牌制度 2.16班、组质量分析例会制度 2.17自检、互检、专检、交接检制度2.18质量文件记录制度 2.19成品保护制度 2.20材料进场检验制度 2.21物资保管验收制度 2.22培训上岗制度 2.23监视和测量装置控制程序制度 三、技术、质量责任制 3.1项目经理质量责任制 3.2工长质量责任制 3.3项目技术负责人质量责任制 3.4技术员质量责任制 3.5质检员质量责任制 3.6施工员质量责任制 3.7材料员质量责任制 3.8班、组长质量责任制
3.9保管员质量责任制 3.10操作人员质量责任制 四、安全生产责任制 4.1项目经理安全生产责任制 4.2工长安全生产责任制制 4.3项目技术负责人安全生产责任制4.4技术员安全生产责任制 4.5质检员安全生产责任制 4.6施工员安全生产责任制 4.7预算员安全生产责任制 4.8安全员安全生产责任制 4.9材料员安全生产责任制 4.10试验员安全生产责任制 4.11资料员安全生产责任制 4.12机械管理员安全生产责任制4.13班、组长安全生产责任制 4.14 保管员安全生产责任制
回转窑技术参数与操作规程
￠4.3X70M回转窑技术参数及操作规程 文章来源：徐州龙圣建材机械制造有限公司添加人：admin 添加时间：2008-11-18 15:38:20 点击：2518 回转窑操作规程 1.设备技术性能 筒体内径： 4.3m 筒体长度：70m 斜度： 3.5[wiki]%[/wiki] 支承数：3档 生产能力：100t/d 转速： 用主传动：0.40-1.3r/min 用辅助传动：7.9r/h 传动电动机（单传动）： 主传动辅助传动 型号功率（Kw）转速（r/min）型号功率（Kw）转速（r/min） YPT400-8 250 750 Y225S-4 37 1480 减速器： 主传动辅助传动 型号速比型号速比 ZSY630-71-I 71 ZSY280-22.4-Ⅱ22.4 2.结构及工作原理概述 回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒体内镶砌耐火衬，且与水平线成规定的斜度，由3个轮带支承在各挡支承装置上，在入料端轮带附近的跨内筒体上用切向弹簧板固定一个大齿圈，其下有一个小齿轮与其啮合。正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。 物料从窑尾（筒体的高端）进入窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢的回转作用，物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向（从高端向低端）移动，继续完成其工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。 燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行交换后，由窑尾导出。本设计不含燃料的燃烧器。 该窑在结构方面有下列主要特点： 1简体采用保证五项[wiki]机械[/wiki]性能（σa、σb、σ%、αk和冷弯试验）的20g及Q235－B钢板卷制，通常采用自动焊焊接。筒体壁厚：一般为25mm，烧成带为32mm,轮带下为65mm，由轮带下到跨间有38mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的刚性又改善了支承装置的受力状态。在筒体出料端有耐高温、耐磨损的窑口护板，筒体窑尾端由一米长1Cr18Ni9Ti钢板制作。其中窑头护板与冷风套组成分格的套筒空间，从喇叭口向筒内吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部分的长期安全工作，在筒体上套有三个矩形实心轮带。轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定，当窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形。
回转窑操作重点讲义资料
回转窑的操作方法 窑现场工看火要求 1．看“黑影”。要求看清“黑影”和稳住“黑影”位置，维持一定的烧成温度，控制来料均匀，以达到快转率高的目的。 2．看熟料的提升高度和翻滚情况，判断烧成带的温度是否适当。当烧成温度正常时，物料随窑灵活的翻滚，提升高度也适当；温度过高时，熟料提升得高，而且成片地向下翻滚。 3．看熟料粒度，要求熟料颗粒细小均齐。当熟料粒度变粗，火焰发白时，表示窑内温度升高，应酌情减煤。 4．看火焰的颜色。正常的火焰颜色是微白色，此时，熟料的颗粒细小均齐并有一定的立升重。当火焰发白时，表示烧成温度过高，应减煤。火色带红，表示温度低，应加煤。物料的耐火程度不同，控制的火色也应不同。即物料较耐火时，火色应控制比较白，否则反之。 5．看来料多少，切实掌握来料变化情况，便于及时而又准确的加减煤粉，以控制烧成带温度。在生料进入烧成带时，若火焰缩短，则表示物料由少增多，这时应适当加煤。若后面的火色发红，在烧成带的料子也不多，则应逐渐加煤；如果加煤后，后面很快发白，说明温度增高，则应及时减煤。当后段发亮，火焰伸长，“黑影”走远或没有加煤，火色转亮，物料又翻滚得快时，表示来料减少，应及时减煤。
6．看风煤。在正常操作中，如果风煤配合适当，则火焰保持平稳，形状完整，分布均匀，活泼有力。当煤多风少时，则火焰细长无力；若煤少风多，则火焰混乱且不集中。若一、二次风温高时则火焰短；当一、二次风温低时火焰则长。煤风管靠外时，火焰短；煤风管靠内时，火焰就长。应根据具体情况使风煤配合合理，保证煤粉燃烧完全和火焰形状良好。 7．看烟色。从烟囱废气的颜色，判断窑内燃烧情况和烧成的好坏。烟色如果是白色，表示窑内燃烧完全；如果是黑烟、乌烟，说明煤粉没有完全燃烧。这时，应及时减煤或适当打小慢车。当烟色浓而且发黄时，说明窑内有结圈的可能。 8．看废气温度，要求尽可能稳定废气温度，使其波动范围愈小愈好。若废气温度有所上升或下降，应及时调整风煤，并注意窑内是否有结圈。 9．看窑皮，要求操作中控制窑皮平整、厚度适中，以保证窑的安全运转。但发现窑皮有深坑、剥蚀、局部脱落或冷却水有烫手感觉时，应立即通过调整生料成分、下料量、窑速、冷却水或煤粉咀位置等措施及时粘补窑皮。 10．看喂料量，要求严格控制窑速和喂料量，以保证入窑生料的均匀和窑内热工制度的稳定。 窑外分解窑系统操作体会 一、搞好开窑前的检查
项目管理制度实施细则
金干二期项目部现场调整管理模式具体实施方案 项目部全体员工： 目前，由于我项目部管理人员与劳务管理人员对交叉进行 进一步提高项目团队素质、服务质量和工作效率，真正做到奖勤罚懒、奖优罚劣，提高项目团队的工作积极性和主动性，结合实际情况，特制定 一、绩效考核的目的、用途和方式 1、绩效考核的最终目的是提高项目团队工作效率，发现、培养、使用人才，创建精英团队。 2、考核的结果主要用于工作反馈、考核工资支付、年终奖金支付、薪资调整、岗位调整、晋级和工作改进。 二、考核原则 客观性：绩效考核要客观的反映项目员工的实际情况，考核必须以考核项目、员工岗位职责、工作事实及日常工作纪录为依据，只对该员工本人工作情况进行客观评价，对事不对人，保证考核评价结果客观、公正、合理，避免由于光环效应、新近性、偏见等带来的误差。 公平性：考核者必须公正无私，严禁营私舞弊，对于相同岗位的管理人员使用相同的绩效考核标准。 公开性：所有考核结果对本人公开。 考核标准：以“项目管理制度实施细则”为标准。 考核依据：岗位职责、业务能力、工作态度、组织管理、目标控制（工程安全、质量、进度、成本）。 （项目管理制度实施细则） 一、行政管理： 1、服从项目部安排，完成责任工长及技术负责人交代的工作。 2、各行其职，不得经管与本项目部工作无关的其它业务。 3、发现可能对项目利益产生负面影响的安全隐患，技术问题，管理问题，项目部人员都有责任及时纠正并立即报告。视野范围内不作为者，视为失职。 4、现场例会 4.1施工现场每天18：00举行一次项目部管理人员碰头会，由责任工长主持。会议要
求简短精干，会议类容为（按照周计划对当天已完成施工内容进行汇报，对未完成内容分析原因并提出解决方案明确方案落实人员，明确明日工作内容，对无法解决的问题逐级上报。）碰头会议只限项目管理人员，其他班组可不参加，但项目部要制定管理人员对口交接落实。 4.2每周六16:30进行周例会，公司工程部、项目全体管理人员、各分包队伍负责人及主要管理人员全部参加。总结上周现场情况及施工进度、安排落实本周施工进度计划，提出施工过程中遇到问题及有可能影响本周计划完成的问题，提交现场例会解决，由项目部领导指定责任主体落实，例会中做出的决定必须坚决执行。会议纪要抄送公司相关部门及总经理。 4.3涉及需甲方协调解决的问题由责任工长汇总经项目部审核之后在每周一的甲方、监理工程联系会中提出并要求及时解决，例会中及时传达有关作业要求、及最新工程动态。 5、考勤 5.1所有管理人员常驻现场，由责任工长制定值班表，现场管理人员轮流值班。在不影响工作的情况下经责任工长同意可以合理安排轮休（月休息时间不超过2个工作日）。工作期间或休假期间通讯需24小时保持畅通。 5.2现场班组工人作息时间为项目管理人员上下班时间，严禁出现现场施工无管理人员旁站监督的情况。 5.3项目部员工请假需填写书面假条经项目部责任工长批准。突发情况经项目部领导同意后可以事后及时补办假条，假条作为考勤表附件由项目部备存，无假条，假条未经批准以未出勤的按旷工处理。 5.4员工请假三天以上的，需由项目经理批准。 二、合同管理制度： 所有供销合同需签订正式合同，合同在正式签订前，必须按规定上报相应领导审查批准。合同审批权限如下： 项目部根据工作开展需要和总经理授权，在本制度范围内由项目经理审批现场材料采购、现场材料租赁、劳务班组分包等不超过20万元的合同；标的超过20万元的（预付定金或预付货款超过2万元的、联营、合资、合作合同、劳务分包合同、重大涉外合同）由项目部连同公司相关部门进行合同会审之后，由公司总经理授权指定部门或人员签订。 合同中涉及的相关数据及条款需保密，所有合同复印件由资料室负责保管，可随时查阅。 三、财务管理 1、资金申请程序：项目部需编制项目季度、月资金预算计划，报公司审批，并向公司
工艺管理制度
工艺管理制度 1 范围 本标准规定了工艺管理制度的组织职责、工艺规程、岗位操作规程、岗位作业指导书、工艺变更管理、生产过程工艺管理、工艺事故管理、工艺质量记录管理等内容。 本标准适用于公司生产工艺管理。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包含勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 3 组织职责 3.1 全厂工艺管理由厂生产技术部归口管理，其他各部门、生产车间配合。 3.2 生产车间严格执行工艺纪律，严格按操作规程操作，车间主任对本车间工艺管理负责。 3.3 对生产中工艺异常问题，由生产技术部、总工办和车间共同进行分析，提出改进意见，生产车间进行实施，鼓励车间为提高产品质量，降低消耗所进行的各项等活动。 3.4 各生产车间在执行该制度的前提下，根据各自车间的实际情况编制适用于各车间、装置的内部工艺管理程序。 4 工艺规程和岗位操作规程、作业指导书 4.1 公司各车间都必须编写完善的工艺规程和生产操作规程，操作过程复杂的工段必须有专业的岗位作业指导书。
4.2 新产品或新工艺的工艺规程和操作规程及产品标准，由项目负责人或主管人员组织编写试行稿，由总工办、生产技术部审核，公司主管领导批准实施。 4.3 对原产品工艺规程和操作规程的修改由总工办、生产技术部组织，车间工艺人员配合进行。 4.4 生产技术部对工艺规程和操作规程的实施进行监控，对工序质量偏离控制范围的情况及时进行纠正。 5 工艺变更 5.1 工艺变更范围包括：生产能力变更，管线的改动，主要操作方法改变，工艺参数改变，指标测试手段改变，控制方案的改变以及化工设备、生产原料的改变等。 5.2 工艺变更程序 5.2.1 对于正常生产过程中的工艺变更，如不影响产品质量、运行安全、生产稳定的情况可由生产车间内部进行变更，并将变更内容报总工办、生产技术部核实、备档；如对于影响产品质量、运行安全、生产稳定的，在生产技术部部工艺指标考核监控范围内的工艺变更必须上报公司总工办、生产技术部部审核，报公司分管领导批准。 5.2.2 进行工艺变更时，需由生产车间负责人（或技术员）提出详细工艺方案，（必要时须有物料衡算和工艺流程图），以书面形式报生产技术部，并填写工艺变更申请单。详见附录1。 5.2.3 生产技术部接到工艺变更报告后，组织相关单位进行可行性分析和验证，并根据验证报告报公司分管领导批准。 5.2.4 工艺变更后，由技生产技术部负责组织各生产车间对有关技术标准及时进行修订。
班级管理制度细则条例
初二（3）班班级管理制度细则条例 本班根据学校和班级的实际建立班级的人事安排如下： 1、班干部分为：班长、团支书、学习委员、劳动委员、生活委员、体育委员、宣传委员、宿舍舍长、科代表、学习小组长、餐桌小组长、清洁区小组长。 2、德育评比细则： 评比时间：每周星期天或星期三班会课 评比周期：每周一小结每月大总结 评比范围：每个人、宿舍、小组 评比方式：由班长带头、小组长组织每个组员对每位组员每周的表现进行集体讨论，根据每位组员在一周中的表现进行综合评分。每小组根据这个评分结果上报值周班干部处进行小结，由班主任和班干部讨论选出每周的“班级之星”，在班级里进行表扬和加5分，记录到档案，并作为学校、班级各项选优对象。同时，也在班上选出每、周月的“班级之末”（视扣分程度而定），每周一小结，每月大总结一次并进行表扬和相关的处罚。 奖励制度：凡获得“班级之星”称号的同学，除了在班上公布表扬加分之外，
视班级的资金财力给予适当的奖励，奖励资金由班会费出，另外年终班级各项先进评比从中间由积分最多、最优秀者当选。入团对象主要由积分多（排队）的同学和班干部从中择优选出。 惩罚制度：凡是被评为“班级之末”的同学，罚扫教室2—5天，若一个月连续两周被评为“班级之末”的同学，并经教育不悔过或一个月中两周以上积分排在班里最后，把其列入学校处分对象，严重者将让其家长带回家教育等经相关的领导和班主任了解确实表现好了再回校，并和学校签订协议书。 奖励加分项： 1、在一周内能认真完成各科老师的作业和练习的（老师如果是因为作业批评某位同学的不可以加分）给予加2分。 2、在学校或老师交给的劳动任务中，坚持完成并且质量较好的的加2分（以一周为基本单位）。 3、在一周内，课堂上能积极举手回答问题的同学，回答超过五次的给予加1分，得到老师表扬3次以上的加1分。 4、为班级在校内争得荣誉的同学加5分，争得学校以上的县级荣誉的加8分，市级、省级和国家级的分别给予加10、1 5、20分。
工艺管理制度及考核办法
神华乌海能源西来峰煤化工公司甲醇厂 工艺管理制度及考核办法（暂行） 1、目的 为了强化甲醇厂生产管理，严肃生产和工艺纪律，推进技术进步，优化生产过程，确保生产装置安全稳定运行，最大限度地发挥装置运行能力，提高经济效益，特制定本办法。 各车间要以实现装置“安、稳、长、满、优”运行为目标，切实做好本办法的贯彻落实工作，认真执行本办法的有关规定。 2、适用范围 本规定适用于甲醇厂内各车间的工艺技术管理控制。 3、岗位操作规程的管理 ①岗位操作规程由岗位所在车间组织编写，由车间技术负责人校核，经生产设备技术部审核，最后由总工程师（分管生产负责人）批准。 ②各岗位必须有操作规程，并且严格按操作规程进行操作。 ③每年对岗位操作规程的适用性进行一次评审，做好评审记录。 ④岗位操作规程的发放范围由各车间制定，做好发放记录，相关人员人手一册。 ⑤若采用了新设备、新工艺和新技术，应及时对原岗位操作规程进行修改，也可以编制补充操作规定。岗位操作规程的修改和补充，应由所在车间提出申请，经生产设备技术部审核，总工程师（分管生产负责人）批准后，方可执行。
4、岗位记录与工艺台帐的管理 ①岗位记录的内容主要有：岗位主要工艺指标执行情况、生产负荷的变化情况、主要设备的开停时间，停车原因、机电设备仪表运行情况，备车情况、设备检修和试车情况、跑冒滴漏情况、不正常生产和事故处理情况、领导的批示及岗位记录的名称、交接班者的签名等内容。 ②工艺台帐的管理：根据实际情况，建立《工艺指标台帐》、《分析化验台帐》、《工艺事故台帐》、《原材料消耗台帐》、《设备、管道、阀门、盲板设置台帐》、《技改技措台帐》、《生产技术经济查定台帐》、《催化剂台帐》、《原始开停车台帐》等。 ③各生产车间的工艺记录要真实、及时、规范，并每月2日按时间顺序整理交生产设备技术部存放；工艺台帐由车间保管存放，生产设备技术部定期检查，对记录、台帐超过保存期的按程序要求及时销毁处理，作好记录。 ④工艺台帐和记录要求：记录要求真实、准确、及时，无涂改、无超前和滞后现象；原始记录必须字体清楚，仿宋化；记录保持清洁、完整，并按要求及时装订。 ⑤必须使用国家规定的法定计量单位。 5、工艺指标及工艺变更的管理 ①工艺指标的制定，应以设计工艺参数及岗位操作规程为依据。由生产设备技术部负责制定，总工程师（分管生产的负责人）批准，以生产技术文件下发。工艺指标与实际生产指标不符的，实践证明设
回转窑安全操作规程
江苏德龙镍业有限公司 还原焙烧系统操作规程
江苏德龙镍业有限公司（一期）一部分主要工艺设备介绍
其它设备，请参考相关单机说明书 二工艺流程介绍 1 干燥窑及喂料工艺流程介绍 红土镍矿经往返式给料机通过皮带输送至干燥窑内进行烘干出料。出窑干料经破碎后通过输送皮带至原料仓和干料堆场。按一定的比例加入石灰石和兰炭等配料后经皮带输送至焙烧窑，进行高温烘干和还原。 2 焙烧窑及喂料工艺流程介绍 按一定比例配成的混合干矿通过皮带输送至焙烧窑内高温烘干还原。焙烧窑内砌有4道挡料圈，由窑尾至窑头分别为4挡，3挡，2挡，1挡。1挡高50CM，其余3挡各为30CM。入窑物料经输送至焙烧窑内吸收窑头烧嘴煤气燃烧的热量进行初级烘干以除表面水份，焙烧窑以1.2rpm/min旋转将物料推至窑头方向进行烘干和还原。最终出窑物料将达到500-600℃左右。因物料内溶剂矿物较多，故在煅烧时因注意切勿将窑温过高控制，以防物料发生液相，在窑内结圈影响窑内截面积和窑内通风。同时当窑圈整体夸落时，旋转至窑头下料处堵料，而增加劳动强度。 三启动与停车操作 A 焙烧窑 1 点火前的准备
1.1 现场检查各有关设备检修后的完好情况及润滑情况 1.2 有关人员、支架、工具、杂物等应该全部撤离并清理干净 1.3检查全系统的人孔门，并严密关闭，检查各下料处下料情况。1.4确认煤气站煤气是否充足，确认柴油的油量和柴火的数量是否满足点火升温要求。 1.5检查PLC控制系统各设备、仪器是否已有备妥信号，确认设备供 气、供水情况，将存在的问题及时通知相关人员解决。 1.6根据需要对部分主要设备联动试车，将检查情况及结果全面真实 地写入交接班记录，并将存在问题向主管领导汇报。 1.7工艺工程师提供升温曲线图交付操作员 1.8开启主要设备润滑系统，除尘风机，助燃风机。 2 点火升温 2.1将窑头煤气管道上方的放散全部打开，电炉烟气出口上方的放散 （如未开）也全部打开。 2.2接主管领导点火指令后，将点火木材运入窑内一档前，浇上柴油。 撤出所有人员，联系煤气站送输高温蒸汽对煤气管道吹扫（不少于30分钟）。窑头助燃风机和窑尾除尘风机频率调至适当。 2.3 吹扫完毕后通知煤气站进行首次输送煤气，此时将煤气流量阀 门全部关闭，确认窑头烧嘴内有煤气冒出5min后，通知煤气站即切断供气。此时坚决杜绝窑内有明火的产生。将除尘风机的频率适当加大，增加窑内通风量，使窑内煤气尽快排空。 2.4 观察窑内煤气浓度和窑头烧嘴，是否还有残留煤气。确认烧嘴