特殊钢厂锻钢车间设计
锻造车间的厂房和设备
锻造车间的厂房和设备是一个锻造生产车间的核心组成部分，它对于提高锻造生产效率和产品质量起着非常重要的作用。
下面将详细介绍锻造车间的厂房和设备。
一、厂房的设计和布局锻造车间的厂房应具备以下特点：宽敞、通风、采光良好、无障碍物，以及能够容纳各种锻造设备和工人操作的空间。
1. 厂房面积：锻造车间的厂房面积应根据生产规模和产能来确定，一般来说，锻造车间的厂房面积应足够大，确保设备和工人的灵活操作。
2. 厂房结构：厂房的结构应具备一定的承重能力，以适应锻造设备的重量和工作强度。
同时，还应有良好的抗震、防火和防爆能力。
3. 厂房布局：厂房的布局应按照工艺流程进行合理规划，确保物料的流动顺畅、操作便捷。
主要包括原料入库区、锻造设备区、成品区、辅助设备区、办公区等。
4. 通风和采光：厂房应配备良好的通风和采光设施，以保证工人的生产环境舒适，减少有害气体的积聚。
二、锻造设备的分类和特点锻造车间的设备主要包括锻造设备、加热设备、辅助设备和搬运设备等。
下面将介绍几种常用的锻造设备及其特点。
1. 锻造锤：锻造锤是锻造车间中最重要的设备之一。
根据不同的工艺要求和锻造件的大小，可以选择液压锤、气锤、冲击锤等不同类型的锻造锤。
锻造锤具有锻造力大、能量调节范围广、节约材料、提高生产效率等特点。
2. 锻造压力机：锻造压力机是一种通过压力与材料的相互作用来改变材料形状和性能的设备。
与锻造锤相比，锻造压力机的工作速度较慢，但能够实现更高精度的锻造。
3. 热处理设备：锻造后的零件经过热处理可以提高材料的性能和机械性能。
常用的热处理设备包括淬火炉、退火炉、回火炉等。
这些设备具有高温、温度控制精度高等特点。
4. 辅助设备：锻造车间的辅助设备包括自动送料装置、冷却设备、除尘设备等。
这些设备能够提高生产效率、改善操作环境。
5. 搬运设备：锻造车间需要大量的搬运设备来搬运重量较大的锻件。
常用的搬运设备包括起重机、吊车、天车等。
三、厂房和设备的管理和维护1. 厂房管理：对于厂房的管理需要定期进行巡视和维护，确保厂房结构的完整性和安全性。
锻造车间的厂房和设备模版
锻造车间的厂房和设备模版一、引言锻造车间是制造业中非常重要的环节之一，它是进行金属材料加工、火、水、电、煤气等能源的直接应用场所。
一个好的锻造车间不仅可以提高生产效率，还可以保证产品质量。
因此，锻造车间的厂房和设备设计非常重要。
本文将介绍锻造车间的厂房和设备模板，以供参考。
二、厂房设计模板1. 厂房布局设计(1) 厂房规划设计：根据锻造车间的生产流程和需要，设计合理的厂房布局，确保生产流程的顺畅进行。
例如，将锻造、冷却、修整等工序有机地组织在一起，减少物料和人员的运输时间和距离，提高生产效率。
(2) 厂房面积设计：根据生产规模和产品种类确定厂房的面积，确保生产设备和人员能够舒适地进行工作。
一般来说，每个工位需要5-8平方米的面积。
(3) 天花板和地面设计：选择防火、防腐、耐磨、抗压的材料，确保天花板和地面能够经受得住锻造车间的工作环境，避免材料老化和变形。
2. 空气质量设计(1) 通风系统设计：确保锻造车间能够及时排除烟尘、有害气体和热量，保持空气的清新。
通风系统应考虑生产设备的布局和气流分布情况，确保能够有效排除污染物。
(2) 净化设备设计：根据环境要求，选择适合的净化设备，如除尘设备、废气处理设备等，保证锻造车间的空气质量符合要求。
3. 照明设计(1) 采光设计：通过合理的天窗和窗户设计，保证锻造车间能够获得足够的自然光，减少照明设备的使用。
同时，减少过多的直射光，避免影响生产设备操作。
(2) 照明设备选择：选择适合锻造车间的照明设备，如防爆灯、防尘灯等，确保能够适应锻造车间的工作环境。
三、设备设计模板1.锻造设备设计(1) 锻造锤设计：选择适合锻造车间的锻造锤，根据产品材料和规格要求确定锤头重量和冲程，保证能够实现锻造工艺的要求。
(2) 加热设备设计：选择适合锻造车间的加热设备，如电阻炉、感应加热器等，保证能够提供足够的热量，控制材料的加热温度。
(3) 模具设计：根据产品要求设计合适的模具，保证产品能够形成合适的形状和尺寸。
炼钢设备及车间设计重点
1.炼钢厂设计的目的和基本内容有那些？答：设计的目的是要建设新的生产厂，扩建或改建旧有企业使之更适合国民经济发展的需要，提高产量和质量，改善生产环境。
设计的任务是要对建设单位作出技术与经济的详细规划，确定企业的生产经济状况（1）车间的工艺设计（2）车间机械设备设计（3）供电设施设计，电讯系统设计，照明设计（4）给排水设计（5）厂房通风与局部的采暖通风设计（6）厂房与设备基础及其他构筑物设计（7）环境保护与安全卫士设计2.车间工艺设计由那些内容，它在整个炼钢厂设计中起什么作用？答：车间工艺设计的任务是以设计任务书为依据，对下列各项内容进行详细的设计与计算，编制设计说明书，绘制相应的图纸。
（1）制定详细的产品方案（产品大纲）（2）根据不同钢种，制定生产工艺大纲（3）主体设备的选型，确定设备数量型号等（4）选择各种辅助设备，提出非标准设备的设计工艺要求（5）设计并绘制车间的工艺布置平面图与剖面图（6）提供水、电及总图运输等专业设计所需要的资料（7）计算各项原材料的消耗量，计算炼钢——浇注生产过程中的各项经济技术指标（8）编制劳动定员计划（9）钢锭（坯）生产成本计算或提出成本计算的技术资料，提出进行技术经济分析所需要的资料作用：工艺设计部分是决定一个厂面貌的主要因素，是决定和影响其他专业设计的前提条件。
正确进行工艺设计便成为完成设计任务，保证设计质量的关键。
3.顶底复吹转炉底部供气构件有哪些类型，各有何特点？答：目前常用的供气构件主要有以下三类：透气砖、喷嘴、类环缝管式喷嘴①透气砖：早期透气砖的主要缺点是砖的致密性差，寿命低，气流通过的阻力大。
组合式透气砖致密度增加，寿命提高，但气流分布不均匀，目前多采用高压成型透气砖。
②喷嘴：有单管式、套管式、和实心环缝式三种。
单管式喷嘴供气量调节范围小。
生产过程中，当气流出口速度低于音速时，容易引起气流脉动，造成间断式供气，从而导致喷嘴粘结，甚至灌钢。
此外，出口气流后坐力大，会加速炉底耐火材料的毁损。
锻造车间的厂房和设备范本
锻造车间的厂房和设备范本锻造车间是制造业中的关键环节之一，主要用于生产各种金属制品和零部件。
本文将为您提供一个锻造车间的厂房和设备范本。
一、厂房布局设计1. 总体布局锻造车间的总体布局应合理，便于物料的流动和生产过程的顺畅进行。
一般可分为原料区、锻造区、加热区、冷却区、后处理区、检验区、成品区等区域。
2. 原料区原料区应离锻造区较近，方便取用原材料。
可以设置原材料库，存放常用原材料，并设置合理的空间和货架来分类存放。
3. 锻造区锻造区是锻造车间的主要区域，应根据实际需求设置锻造设备、锻造台和辅助设备等。
设备之间的间距要合理，方便操作和人员流动。
4. 加热区加热区是用于将原料加热至适宜温度的区域。
应设有专门的加热炉和加热设备，并设置合适的通风设备来排出烟雾和废气。
5. 冷却区冷却区是用于将锻造好的零件进行冷却的区域。
可以设置冷却设备，如水箱、冷却塔等，并保证充分的通风。
6. 后处理区后处理区是进行表面处理、抛光、清洗等工序的区域。
应设置相应的设备和材料，以确保零件达到要求的表面光洁度和质量。
7. 检验区检验区是用于对锻造零件进行质量检验和检测的区域。
应配备检测设备和专用工具，并确保光线充足和工作台的整洁。
8. 成品区成品区是用于存放已经完成的成品的区域。
应设置合适的货架和储存设备，并保持整齐有序。
二、设备选择与安装1. 锻造设备锻造车间的主要设备是锻造设备，如锤击式锻压机、液压锻压机等。
应根据生产需求和预算选择合适的设备，并确保设备的品质和性能。
2. 辅助设备辅助设备包括加热设备、冷却设备、后处理设备等。
加热设备可以选择电阻炉、感应炉等，冷却设备可以选择水箱、冷却塔等，后处理设备可以选择抛光机、清洗机等。
3. 安全设备锻造车间应配备相应的安全设备，如防护网、防护栏、紧急停车装置等，以确保员工的安全。
4. 通风设备锻造车间应配备良好的通风设备，以排除废气和烟雾。
可以选择安装通风管道和风扇等设备。
5. 检测设备锻造车间应配备适当的检测设备，如硬度计、金相显微镜、超声波探伤仪等，以确保产品质量符合要求。
锻造车间的厂房和设备模版
锻造车间的厂房和设备模版一、厂房设计1. 厂房布局- 厂房应坐落在交通便利、供水供电方便的地方；- 厂房面积应根据生产需要进行规划，要保证生产线的畅通；- 厂房需设置成坚固耐用、具备防火、防爆等安全设施；- 厂房内部应有适当的分隔，用于划分不同的作业区域；- 厂房内应有足够的自然光照和通风设施。
2. 地面- 厂房地面应选用坚固耐用的材料，如混凝土地面；- 地面要平整、光滑，以便于车辆和设备的运行。
3. 墙体- 厂房墙体应选用防火、隔热、隔音性能好的材料；- 墙体要有足够的强度，能够承受工艺设备的振动和压力。
4. 屋顶- 厂房的屋顶应选用防水、耐用的材料；- 屋顶要考虑防止水渗漏和雨水排水的设计。
5. 通风设施- 厂房要有足够的通风设施，以确保工人的工作环境良好；- 可采用自然通风、机械通风或者二者结合的方式。
6. 照明设施- 厂房内部应有足够的照明设施，以确保工作区域的明亮度。
7. 消防设施- 厂房内应配备灭火器、喷淋系统等消防设施，以防止火灾发生。
8. 安全出口- 厂房应设置足够数量和合适位置的安全出口，以确保工人的安全疏散。
二、设备配置1. 锻造设备- 锻造车间应配备适当的锻造设备，如锻压机、锤击机、压力机等；- 锻造设备要具备足够的压力和速度，以满足产品的锻造需求；- 锻造设备还应具备一定的自动化和智能化水平，以提高生产效率。
2. 辅助设备- 锻造车间还应配置各种辅助设备，如加热装置、冷却装置、模具等；- 辅助设备要能够与锻造设备配合使用，以提高生产效率。
3. 检测设备- 锻造车间还应配备适当的检测设备，用于对产品进行质量检验；- 检测设备要能够准确快速地检测产品的尺寸、硬度、材料组织等参数。
4. 动力设备- 锻造车间还应配置适当的动力设备，供锻造设备和辅助设备使用；- 动力设备应满足电力、气体或者其他能源的需求。
5. 保护设备- 锻造车间还应配备适当的安全保护设备，如机械护罩、紧急停机装置等。
炼钢车间设计
北京科技大学设计说明书
1.转炉计算 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 31 1.1 炉型设计及计算，划出炉型纵剖面图„„„„„„„„„„„„ 31 1.2 炉衬材质选定及其钢板的选定„„„„„„„„„„„„„„„ 33 1.3 校核转炉的高径比„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 34
3.连铸机设计 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 37 3.1 连铸坯断面„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 37 3.2 连铸机主要工艺参数的确定„„„„„„„„„„„„„„„„ 37 3.3 连铸机生产能力„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 39 3.4 结晶器选型及主要参数的选定„„„„„„„„„„„„„„„ 40 3.5 二冷系统的支撑和冷却方式及主要参数的选定„„ „„„„„„40 3.6 拉坯矫直装置的选定„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 42 3.7 铸坯切割设备及切割区长度的选定„„„„„„„„„„„„„ 42
送入小方坯连铸机保护浇注，出坯后热装热送。
表 1-2 45 号钢国标化学成分
元素
%C
%Si
%Mn
%P
%S
成分范围
0.42-0.50 0.17-0.37 0.50-0.80 ≤0.035 ≤0.035
45 钢 属 中 碳 钢 ，碳 是 影 响 其 性 能 的 关 键 元 素 ，也 是 炉 前 控 制 的 难 点 。
2.浇注系统设备及其计算 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 46 2.1 钢包容量、数量和钢包车的选定„„„„„„„„„„„„„„ 46 2.2 钢包载运装置的选定„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 46 2.3 中间包型式、配置及主要工艺参数的确定„„„„„„„„„„ 47
炼钢车间设计11
• 烟尘收集：
– – – – 文氏管 电除尘器 布袋除尘器 旋风除尘器
OG法转炉煤气处理
炼钢车间附属设备
– 污水处理
• • • • • 分级：水力旋流器 浓缩：沉淀池 脱水：真空吸滤机 干燥：含水25%的泥饼需要干燥 泥浆：直接送烧结厂
– 炉渣处理：120~150kg/吨钢
• 泼渣：热泼后喷水
转炉渣处理
烟气净化与回收设备
• • • • • • • 转炉烟气处理的必要性 转炉烟气的特征 转炉烟尘的特征 烟气、烟尘净化回收系统主要设备 烟气回收系统主要设备 风机和烟囱 烟气和烟尘的综合利用
烟气净化与回收设备
• • 转炉烟气处理的必要性 处理方法： – 按处理方式分：
• 燃烧法：炉气从炉口进入烟罩，令其与空气成分混合，使可 燃成分完全燃烧形成高温废气，经过冷却、净化后，通过风机 抽引放散 • 未燃法：炉气从炉口进入烟罩，通过某种方法，使空气尽量 少进入炉气，CO少量燃烧，经过冷却、净化后，通过风机抽 入回收系统贮存利用。
7.2.4 转炉烟气净化与回收设备
通常将炉内原生的气体称为炉气， 通常将炉内原生的气体称为炉气，炉气出炉口后则称为 炉气 烟气 炉气成分：主要CO和CO2，此外，还含有大量的铁和其 此外， 炉气成分：主要 和 它氧化物粉尘。在进入烟罩与净化系统时， 它氧化物粉尘。在进入烟罩与净化系统时，或多或少地吸 入部分空气使CO燃烧，炉气成分等均发生变化。 燃烧， 入部分空气使 燃烧 炉气成分等均发生变化。 转炉烟气的特点：温度高(1450～1800℃,平均 平均1500 ⑴ 转炉烟气的特点：温度高 ～ ℃ 平均 ℃)、气量多、含尘量大，气体具有毒性和爆炸性，直接 、气量多、含尘量大，气体具有毒性和爆炸性， 排放有很大的危害，必须净化、回收。 排放有很大的危害，必须净化、回收。
锻造车间的厂房和设备
锻造车间的厂房和设备为了满足日益增长的市场需求，现代工业生产已经进入了一个高度自动化和机械化的阶段。
在这个过程中，锻造车间扮演着至关重要的角色。
锻造车间是进行金属材料加工和成型的核心场所，因此良好的厂房和设备是确保生产效率和产品质量的关键。
一、厂房设计和布局锻造车间的厂房设计和布局需要考虑以下几个方面：1. 厂房面积：锻造车间需要足够的面积来容纳各种设备和工作人员，并提供足够的操作空间。
根据生产规模和需求确定厂房的面积。
2. 厂房高度：锻造车间通常需要较高的天花板高度，以容纳高大的锻压设备和其它机械设备。
通常，锻造车间的天花板高度应在10米以上。
3. 厂房地面：锻造车间需要坚固、平整的地面来支持重型设备和材料的运输。
地面应具有足够的承载能力，并且应具备防滑和耐磨的特性。
4. 工作区域划分：根据不同的工序和设备的功能，将车间划分为不同的工作区域。
比如，可以设置锻压区、加热区、冷却区、检测区等。
5. 物料流动：确保物料在车间内的流动路径和位置合理，减少产品流程与工人流程的交叉，提高生产效率。
二、设备选择和配置1. 锻压设备：锻造车间的核心设备是锻压机。
锻压机根据锻造工艺和需求的不同，可分为液压锻压机、气动锻压机和机械式锻压机等。
选择合适的锻压机要考虑产品的尺寸、形状和材料的特性。
2. 热处理设备：锻造后的金属工件一般需要进行热处理，以提高材料的力学性能。
常见的热处理设备包括淬火炉、回火炉、退火炉等。
选择合适的热处理设备要考虑锻件的尺寸、材料和所需的热处理工艺。
3. 辅助设备：锻造车间还需要一些辅助设备来支持锻造工艺的顺利进行。
比如，气体供应系统、液压系统、油温控制系统、冷却系统等。
4. 环境控制设备：为了确保锻造车间的生产环境和操作人员的安全，需要配置相应的环境控制设备。
比如，通风设备、除尘设备、废热回收设备等。
5. 检测设备：为了保证产品质量，锻造车间需要配置一些检测设备来对锻件进行质量检查。
常见的检测设备包括硬度测试仪、尺寸测量仪、X射线检测仪等。
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特殊钢厂锻钢车间设计利用锻压设备对特殊钢锭进行开坯或成材的车间设计。
锻钢车间主要生产小批量、多品种、较大规格的特殊钢锻材；并生产部分难以轧制、塑性低、变形抗力大的高合金钢坯；在有较大锻压设备时，还可生产部分特殊钢锻件。
锻钢产品用于冶金、机械、电子、石油、化工、航空、军工和原子能等工业部门。
简史 1842年英国制造了第一台蒸汽锤，使锻造生产进入应用动力的时代。
1949年中国建成装备蒸汽锤的特殊钢厂锻钢车间。
蒸汽锤适于生产供轧薄板坯和小规格锻材，但其锭型较小，产品表面粗糙不平，加工余量大。
随着工业特别是航空工业的发展，需要用规格更大的高合金钢锭(镍基合金或钛合金)进行锻造，才能满足对产品规格和质量的要求，同时对产品的表面精度也提出了更高的要求。
蒸汽锤已不能适应。
从20世纪50年代开始，瑞典、英国、德国、美国、日本等国陆续采用快锻压机，不仅行程次数高，还实现尺寸精度控制和辅助工序机械化，以及与锻造操作机联合锻造。
适应了较大高合金钢锭型快速锻造变形要求，并可获得高精度的锻件，提高了成材率和生产率。
因此，在20世纪70年代后期，快锻压机得到了广泛的应用。
例如1967年5月在瑞典乌得霍尔姆公司(Uddehlm-aktiebolag)的哈格福尔斯(Hagfors)工厂安装了一台联邦德国德马克液压设备制造公司设计和制造的30MN快锻液压机，主要产品是锻造高合金钢、工具钢、不锈钢、特殊合金的180～850mm方坯、200～900mm的圆坯和1850mm 宽的板坯。
原料为重1～45t，直径400～1900mm的钢锭；直径为600～1000mm，长达4500mm的电渣重熔钢锭和扁锭。
在同一时期，奥地利和联邦德国还发展了一种机械传动和液压传动的径向锻造的精锻机。
用于特殊钢生产的卧式精锻机，可以把钢锭锻成高精度的方、圆或扁形棒材或轴类件，并能减少后部工序的加工余量。
精锻机锻造，锻件处于两向压应力状态下，可避免表面裂纹；其高速变形产生的热量能抵消热辐射散热量，可在一火内将钢锭锻至成品，因此较快锻压机更适合高合金钢的锻造。
通常，精锻机的生产率、产品成材率较快锻压机可得到进一步提高，但其锭型断面受锤头开口度的限制。
近几年，快锻压机和精锻机的联合作业，在国外的特殊钢厂受到重视，这样能够发挥快锻压机大锭开坯和精锻机一火成材的特点，生产大型轴类锻件。
中国从1980年前后建设安装了20～25MN的快锻压机和3.4～14MN精锻机，如某钢厂在1986年建成具有20MN快锻压机和10MN精锻机的现代化的锻钢车间，使中国特殊钢生产技术达到世界先进水平。
20世纪70年代奥地利的生产技术和机器制造有限公司(简称GFM)又将精锻工艺发展成精锻一轧制工艺，直接将连铸小方坯锻轧成棒材，具有占地小，投资少的优点。
设计规模与产品方案锻钢车间设计规模一般为年产量20000～100000t。
产品方案应区分不同品种产品的代表钢种、断面形状、规格范围、交货状态及产品标准等要求。
锻钢车间的产品品种以锻材为主，还可承担部分高合金钢轧钢用坯和部分特殊钢锻件生产任务。
通常产品按钢种可分为碳素结构钢、合金结构钢、碳素工具钢、合金工具钢(包括模具钢)、弹簧钢、轴承钢、高速钢、不锈钢，有些车间还有高温合金、钛合金或精密合金等。
锻材断面以方、圆、扁形为主，规格范围为80～500mm锻件有饼材、环件、模块及旋转对称轴等品种。
这些都要根据市场需求来确定。
供给轧制坯的钢种、规格、产量按轧钢车间的要求确定。
工艺流程选择工艺流程根据生产的钢种规格和用户对产品的要求进行选择。
锻钢基本生产工艺流程见图1。
单重2t以上的钢锭，应考虑热送。
某些钢种冷送钢锭在炼钢车间要先进行扒皮。
供轧坯锻造缓冷后，需经砂轮扒皮或酸洗(或抛丸)局部清理表面缺陷，然后送轧钢车间。
锻材可按其钢种确定工艺流程。
碳素、合金结构钢的锻材可由钢锭一火锻到成品；高合金工具钢、不锈钢和高速钢的锻材一般需经开坯、酸洗及清理表面缺陷后，再加热锻造成材。
冷加工锻材锻后通常要进行退火，降低硬度和细化晶粒。
根据用户要求，有的锻材要求切断面和倒角或粗加工后交货。
锻件锻后多进行退火处理。
退火锻件须进行外观尺寸、无损探伤和低倍组织的检验，有的要进行机械性能和高倍组织检验。
对综合力学性能指标要求较高的锻件，在粗加工后，还需进行调质处理，之后再进行力学性能、低倍断口和高倍组织检验。
设备选择主要有锻压设备、加热炉、热处理炉和精整设备等。
锻压设备特殊钢厂采用的锻压设备有蒸汽自由锻锤(以下简称蒸汽锤)、快速自由锻造液压机(以下简称快锻压机)和精锻机。
蒸汽锤由于结构简单、价格低廉，仍可选用。
但5t蒸汽锤由于噪音和震动较大，已趋向淘汰；3t蒸汽锤适合生产小型薄板坯；一火锻材可组织两台3t或2t蒸汽锤进行联合作业生产。
30MN快锻压机以生产锻件为主；16MN～20MN快锻压机适于高合金钢锭的开坯，生产特殊钢锻材以及模块、饼材、环件、阶梯轴等锻件。
8MN快锻压机以高合金钢锭开坯和生产锻材为主。
10MN精锻机可将直径小于550mm的圆锭或八角锭在一火内直接锻造成材；8MN精锻机可将直径小于.400mm 的圆锭或坯直接锻造成材；5MN精锻机多用于轴类件的锻造生产；有芯棒装置的精锻机可以生产空心轴、厚壁管等产品。
与锻压设备配套的机械设备有锻造操作机、钢锭回转小车、换砧装置等。
锻压设备公称能力及其数量是根据车间产品方案和锻压设备的生产率来选择的。
即根据产品品种、钢种、规格范围及其锻造比要求先确定锭型、锻压工艺方案、锻压设备及其公称能力；然后根据产品产量、锻压设备生产率，计算锻压设备需要的年总工作台时，再按下列公式确定锻压设备台数：式N为计算需要的锻压设备台数；t为锻压设备年总工作台时数，h；T为每台锻压设备年时基数，6500h；η为设备负荷率，％；N1为采用锻压设备台数。
设备负荷率：蒸汽锤一般为80％～85％，至少不低于60％；锻造液压机一般为70％～83％，至少不低于60％；精锻机一般为80％～85％，至少不低于65％。
蒸汽锤、快锻压机和精锻机生产能力实例如表。
多火锻造时，可增设室式加热炉与连续加热炉配合使用。
12.5MN的快锻液压机和10MN以上的精锻机，以配置环形炉为宜。
为满足少量大规格锻件的生产，应配置1～2座车底式加热炉。
快锻液压机生产有多火锻造时，还应配置室式加热炉。
采用2t以上钢锭为原料时，车间要设置车底式预热炉，使运来的热钢锭及时入炉保温，也可做冷钢锭的预热。
加热炉炉外机械设备主要有推钢机、出钢机、运锭车和有(无)轨装出料机等。
热处理设备根据产品的热处理工艺和用户要求选择。
一般采用车底式热处理炉，其台车长度按锻件的长度考虑，台车宽度一般为1.5～2m，台车长度一般为4～11m。
台车面积可按下式计算：式中F为热处理台车总面积，m2；1.1为重复处理系数；Q为全年锻材热处理量，t；7700为热处理炉年工作时间，h；f为热处理炉生产率，一般取50～75kg/(m2•h)。
热处理台车总面积确定后，根据生产需要选定车底式热处理炉的尺寸和座数。
精整设备有酸洗、抛丸清理、缺陷修磨设备。
采用酸洗或抛丸的方法清理锻材表面氧化铁皮，暴露其缺陷，以便进一步修磨清理。
由于抛丸机生产率很高，又无废酸污水处理问题，已逐渐取代酸洗。
方、圆、扁形钢的扒皮清理多采用砂轮修磨机，也有采用车床的。
锻材内部缺陷检查一般选用超声波探伤机。
有棒材、方板坯和饼材超声波探伤机。
锻材的试样切割和定尺切割一般采用圆锯机和带锯机。
此外，应设置压力矫直机，以便对热处理后出现弯曲的棒材进行矫直。
车间吊车的起重量主要是根据车间生产吊运成垛锻件或缓冷箱需要和设备检修需要来确定的。
快锻压机和精锻机车间吊车起重量要考虑检修最大锻机部件的起吊重量；锻锤车间吊车起重量主要考虑锻造操作机的起吊重量。
锻压工段吊车采用重级工作制，其他工段为中级工作制。
每台吊车服务范围为40～50m。
车间组成及布置锻钢车间由原料、锻造、热处理、精整、成品、工具机修等部分组成。
单一的锻钢车间可和辅助车间相邻布置。
对于有两个以上的锻钢车间，可分开布置，并考虑原料、成品存放、后部工序的共用性。
如某锻钢车间的厂房布置，其原料的运入和成品的运出，各工序之间的运行畅通，锻压设备和加热炉的布置紧凑合理。
主要工段和辅助工段相距很近，物料流动互不干扰。
这可减少辅助作业时间，有利于多火高合金钢的锻造。
两台以上压机考虑可单独作业又可联合作业。
某厂工艺平面布置见图2。
主要技术经济指标锻钢车间设计规模一般为年产量20000～100000t(其中锻材产量大约占72％，锻坯产量大约占28％)。
钢种不同的产品钢锭消耗量也不同。
碳素结构钢、碳素工具钢、合金结构钢锻坯的吨产品钢锭消耗量一般大约为1200kg/t，锻材的吨产品钢锭消耗量一般大约为1230kg/t；弹簧钢、滚珠轴承钢、不锈钢、合金工具钢锻坯的吨产品钢锭消耗量一般大约为1240kg/t；锻材的吨产品钢锭消耗量一般大约为1350kg/t；高速钢、高温合金锻坯的吨产品钢锭消耗量一般大约为1360kg/t，锻材的吨产品钢锭消耗量一般大约为1430kg/t；锻件的吨产品钢锭消耗量一般大约为1500kg/t。
锻钢的吨产品耗电量一般大约为250kw•h/t；吨产品燃料消耗量一般大约为18000MJ/t；吨产品耗汽量蒸汽锤一般大约为3700kg/t；吨产品耗水量一般大约为20000kg/t；锻钢车间生产工人的年产量一般大约为80t/(a•人)。
钢锭模(ingot mold)钢水借以凝固成型的铸铁模型。
钢锭模是炼钢厂模铸生产必备的、周转使用的大宗铸锭设备，它对钢锭的表面和内部质量以及钢锭成本有重要影响。
钢锭模寿命(次)或钢锭模消耗(kg／t钢)是炼钢生产的一项主要技术经济指标。
分类按钢锭模纵断面形状可分为上大下小带保温帽或豁口挂绝热板钢锭模和上小下大敞口或瓶口式钢锭模。
前者传统上用于浇注镇静钢钢锭，习惯上称为镇静钢钢锭模，现在也用于浇注沸腾钢钢锭，后者传统上用于浇注沸腾钢，习惯上称为沸腾钢钢锭模，现在也广泛用于浇注镇静钢。
按钢锭模内腔横断面形状可分为方形、矩形、圆形和多角形等类型。
按钢锭模内壁形状可分为凸边形、凹边形、直边形及波纹边形等类型。