哈锅循环流化床锅炉技术情况介绍
循环流化床锅炉原理
循环流化床锅炉原理
循环流化床锅炉是一种利用循环流化床燃烧技术的锅炉，其工作原理如下：
1. 燃料进料：燃料（如煤、生物质等）通过给料系统进入锅炉。
2. 燃烧反应：燃料在锅炉内被氧气气化和燃烧产生热能，生成的废气和灰分被释放到锅炉内。
3. 燃烧床层：锅炉内的燃料和空气混合物形成一个循环流化床，在床层中形成了固体燃料粒子的循环，同时也形成了气体和固体颗粒之间的循环流动。
4. 气固分离：床层中的气固两相分离，固体颗粒在床层循环，而燃烧生成的气体通过分离器进入锅炉的上部。
5. 固体回流：分离器中的固体颗粒被分离后，一部分被回流到床层继续燃烧，另一部分则通过排渣系统排出锅炉。
6. 热交换：燃烧生成的高温烟气在锅炉的热交换器中与水进行换热，产生蒸汽或热水。
7. 废气处理：通过合适的废气处理系统，对燃烧废气进行脱硫、脱硝和除尘等处理，降低废气对环境的污染。
总体来说，循环流化床锅炉通过循环流化床的形成，实现了燃料和空气的良好混合，提高了燃烧效率；同时通过固体的循环回流，在保持稳定燃烧的同时，降低了燃料的耗损和废渣产生量，提高了锅炉的可持续性和经济性。
循环流化床锅炉原理与运行技术
循环流化床锅炉原理与运行技术
循环流化床锅炉是一种能够高效燃烧固体燃料的装备。
它的原理是将固体燃料和一定量的空气均匀地喷入循环流化床中，并加以搅拌，形成一种类似于沸腾的状态。
这种状态使得固体燃料的分散性大大提高，燃烧效率也随之提高。
循环流化床锅炉主要分为两个部分，即燃烧器和换热器。
燃烧器的主要作用是给燃料提供充分的氧气，以加速燃烧过程。
而换热器则利用高温烟气的热量，通过传导和辐射等方式将其转化为其他能源，达到节能和环保的目的。
在循环流化床锅炉的运行过程中，有一个非常重要的技术--床料循环。
床料循环是指将已经燃烧过或未被燃烧的床料重新输送到燃烧器中进行二次燃烧。
这种操作可以有效提高燃烧效率，同时减少了燃料消耗量和烟气排放，对环境保护也有一定作用。
除此之外，循环流化床锅炉还有一个重要的特点--稳定性。
由于床料循环技术的存在，循环流化床锅炉可以根据燃烧负荷的变化调节燃烧器的燃烧强度，实现系统的自适应控制。
这使得循环流化床锅炉在工业生产和日常生活中都有广泛的应用。
值得一提的是，随着科技的不断进步，循环流化床锅炉的可持续发展也逐渐成为了研究和开发的重要方向。
在循环流化床锅炉的技术改进和优化过程中，有一系列的新技术，例如超临界循环流化床锅炉、化
学梯度床等，它们或许会在未来成为循环流化床锅炉的新趋势，为人类的节能减排事业提供更多的可能。
总之，循环流化床锅炉是一种高效、节能、环保的装备，其运行技术和原理也在不断完善和发展。
在未来，我们相信循环流化床锅炉会有更广阔的应用前景，为人类的美好生活和环境保护事业做出更多的贡献。
哈锅超临界循环流化床介绍(200811)
2）锥段及水冷风室采用低质量流速的光管，其质量 流速约为790kg/m2.s，且工质为单项水，因此 沿程阻力极低，阻力特性以静压为主，因此各个 管道阻力值非常接近，不会由此产生流量偏差；
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600MWe超临界循环流化床锅炉运行技术与性能研究 测试
06－10
中科院热物理所
哈尔滨锅炉厂有限责任公司
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HARBIN BOILER COMPANY LIMITED
二、哈锅600MW超临界CFB锅炉方案
哈锅超临界CFB锅炉设计开发思路 1. 本方案是基于哈锅与清华大学在十五863计划中“600MW 超
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循环流化床锅炉水动力特点
1）热负荷低 2）炉膛热量分配相对均匀 3）热负荷最高点位于炉膛底部 4）必须采用垂直管圈水冷壁
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超临界CFB水动力安全性分析
哈锅超临界CFB锅炉方案
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锅炉汽水流程
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锅炉烟风系统流程
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3）锥段截止区以上采用中质量流速（1050kg/m2 .s)加部分内螺纹管结构，由于上部介质比容较大， 且质量流速较高，摩擦阻力特性有所增加，对整 个水冷壁流量分配起主导作用；
循环流化床锅炉的技术特点范本
循环流化床锅炉的技术特点范本循环流化床锅炉是一种新型的高效能、低污染的燃煤锅炉，其主要技术特点如下：1. 循环流化床燃烧技术：循环流化床锅炉采用空气作为流化介质，将燃烧过程中生成的煤气在床层上进行循环流动，同时利用床层内气固两相的密集相互作用，使燃料在床层内进行燃烧。
这种燃烧方式使燃料与空气充分混合，有效提高了燃烧效率。
2. 高效能燃烧：循环流化床锅炉采用的循环燃烧技术，使得燃料在床层内停留时间长，燃烧温度高，热负荷分布均匀，燃烧效率高。
同时，循环流化床锅炉还具有燃烧温度分布宽、反应速度快、热负荷迅速调节等特点，更好地适应了燃煤锅炉的工况变化。
3. 低污染排放：循环流化床锅炉通过在床层中加入石灰石等固体循环剂，可以捕集燃烧过程中产生的二氧化硫和氮氧化物等有害物质，减少了气体排放的污染物，达到了国家环保标准。
4. 燃煤适应能力强：循环流化床锅炉可以适应不同种类的燃料，如煤炭、煤矸石、褐煤等。
同时，循环流化床锅炉还可以调节燃料供给速度和空气分布，以适应燃料的不同特性，提高燃料的燃烧效率。
5. 热效率高：循环流化床锅炉通过改善燃烧过程的方式，使其热效率明显提高。
在一定条件下，循环流化床锅炉的热效率可以达到90%以上，大大降低了能源消耗和运营成本。
6. 全自动控制：循环流化床锅炉采用全自动控制系统，可以根据燃料质量、燃烧温度、燃料供给速度等参数进行实时调节，保证了锅炉的安全、稳定运行。
7. 燃烧过程稳定：循环流化床锅炉燃烧过程中，床层内气固两相流体动力特性稳定，温度、氧含量等参数均匀分布，燃烧过程可控性强，燃烧效果稳定。
8. 具有自清洗能力：循环流化床锅炉床层内的固体颗粒在流化过程中具有自我清洗能力，可以减少积灰和结渣现象的发生，延长锅炉的使用寿命。
以上是循环流化床锅炉的主要技术特点。
通过采用循环流化床锅炉，可以有效降低能源消耗，减少煤炭燃烧带来的污染物排放，提高燃烧效率，为环保节能提供了一种可行的方案。
循环流化床锅炉技术
循环流化床锅炉技术循环流化床锅炉技术是一种高效、环保、节能的燃烧技术。
该技术利用循环流化床的高速气流把燃料物料悬浮在床层中，使其充分混合和燃烧，有效地保证了燃烧的充分程度和热能的利用率。
与传统锅炉相比，循环流化床锅炉具有热效率高、燃烧效率高、废气排放少、灰渣利用价值高等优点，因此在能源领域得到广泛应用。
一、循环流化床锅炉的基本原理循环流化床锅炉是一种利用循环流化床燃烧技术的锅炉，其基本原理是利用高速气流产生的快速搅拌作用，在床层中形成“气固两相流”，使燃料和空气充分混合并燃烧。
在循环流化床锅炉中，床层上方的空气被强制送入到床层中，形成了高速气流，使床层中的燃料物料悬浮在气流中并产生强烈的搅拌，从而形成了“气固两相流”。
床层下方设置有回料装置，将燃烧后的废渣回收到床层中，实现了废渣的循环利用。
二、循环流化床锅炉的优点1、热效率高：循环流化床锅炉可以利用燃料中的所有热能，强化了燃烧过程中的传热和传质，从而提高了锅炉的热效率。
2、燃烧效率高：循环流化床锅炉中燃烧完成度高，因为床料悬浮在气流中，使空气与燃料充分混合，从而实现了高效、充分的燃烧。
3、废气排放少：循环流化床锅炉的废气排放量低，废气中的二氧化硫和氮氧化物排放量远低于其他锅炉，对环境的影响小。
4、燃料适应性强：循环流化床锅炉可使用各种燃料，如煤、燃气、油、生物质等，具有一定的燃料适应性。
5、灰渣利用价值高：循环流化床锅炉中的灰渣细化程度高，易于回收利用，在土地改良、水泥生产和道路建设等领域具有广泛的使用价值。
三、循环流化床锅炉的应用领域循环流化床锅炉技术广泛应用于各个领域，如煤炭、石油、天然气、化工、冶金、烟草、食品、纺织等。
在煤炭领域，循环流化床锅炉可用于煤的燃烧，实现高效、低排放、节能的目的。
在化工、冶金、烟草等行业，循环流化床锅炉可用于燃烧废弃物、废气等，实现废物资源化、减少污染的目的。
综上所述，循环流化床锅炉技术是一种高效、环保、节能的燃烧技术，具有热效率高、燃烧效率高、废气排放少、灰渣利用价值高等优点，广泛应用于煤炭、石油、天然气、化工、冶金、烟草、食品、纺织等不同领域。
循环流化床锅炉详细资料
循环流化床锅炉详细资料
包括原理，特点，结构，应用等
一、循环流化床锅炉的原理
1、燃烧：循环流化床锅炉可以使用各种燃料，包括煤、油、核燃料等，由于锅炉的可变燃烧温度，可以在锅炉内部实现完全燃烧，低温燃烧也可以得到满足，从而节约燃料。
2、循环：循环流化床锅炉具有高度动态的热循环。
由于内筒内的安全温度较低，减少了空气中的静电压降，大大降低了热循环的效率，即使在负荷变化很大的情况下也能够稳定地配电。
3、流化，循环流化床锅炉可以将气流化技术应用于锅炉炉膛内的燃烧，其燃烧过程就像一个流化器，可以将气体和固体进行有效的混合，使燃烧更加均匀。
4、辅助：循环流化床锅炉具有良好的低排放和低噪音的特点，并能够根据负荷的变化而改变燃烧温度和锅炉运行模式，最大限度地减少烟气排放，提高热效率，节能降耗。
循环流化床锅炉技术
返料系统控制
通过控制系统精确控制返 料量，以维持锅炉的稳定 运行。
辅助系统设计
供风系统
供风系统负责向燃烧室提供足够的空气，包括一次风、 二次风等。
给水系统
给水系统负责向锅炉提供软化水，维持蒸汽的产生和 供应。
排放系统
排放系统负责处理和排放锅炉运行过程中产生的灰渣 和烟气。
循环流化床锅炉技术
• 循环流化床锅炉技术概述 • 循环流化床锅炉的结构与设计 • 循环流化床锅炉的操作与控制 • 循环流化床锅炉的优缺点分析 • 循环流化床锅炉的应用与案例分析
01
循环流化床锅炉技术概述
定义与特点
高效燃烧
循环流化床锅炉具有较高的燃烧 效率，能够实现燃料的高效利用。
低污染排放
通过合理的燃烧调整，循环流化 床锅炉能够实现较低的NOx、 SOx和颗粒物排放，有利于环境 保护。
工业领域
循环流化床锅炉在工业领域中也有广泛应用，如 钢铁、化工、造纸等行业，可用于回收余热、提 供工业蒸汽和热水等。
废弃物处理
循环流化床锅炉还可用于废弃物处理，如城市垃 圾、废弃物等的焚烧处理，实现废弃物的减量化、 无害化和资源化。
案例一：某电厂的循环流化床锅炉改造
背景
01
某电厂原有常规煤粉炉，存在燃烧效率低、污染物排放高等问
技术要求高
循环流化床锅炉技术较为复杂，对操作人员的技能要求较高，同时 需要配备先进的控制系统和监测设备。
与其他锅炉技术的比较
与煤粉锅炉的比较
循环流化床锅炉具有燃料适应性广、燃烧效率高、污染物排放低等优点，但存在磨损问题和技术要求高的缺点。 煤粉锅炉则具有燃烧效率高、点火迅速、负荷调节范围广等优点，但燃料适应性较差，污染物排放较高。
循环流化床锅炉原理说明
一、循环流化床锅炉及脱硫1、循环流化床锅炉工作原理煤和脱硫剂被送入炉膛后，迅速被炉膛内存在的大量惰性高温物料（床料）包围，着火燃烧所需的的一次风和二次风分别从炉膛的底部和侧墙送入，物料在炉膛内呈流态化沸腾燃烧。
在上升气流的作用下向炉膛上部运动，对水冷壁和炉内布置的其他受热面放热。
大颗粒物料被上升气流带入悬浮区后，在重力及其他外力作用下不断减速偏离主气流，并最终形成附壁下降粒子流，被气流夹带出炉膛的固体物料在气固分离装置中被收集并通过返料装置送回炉膛循环燃烧直至燃尽。
未被分离的极细粒子随烟气进入尾部烟道，进一步对受热面、空气预热器等放热冷却，经除尘器后，由引风机送入烟囱排入大气。
燃料燃烧、气固流体对受热面放热、再循环灰与补充物料及排渣的热量带入与带出，形成热平衡使炉膛温度维持在一定温度水平上。
大量的循环灰的存在，较好的维持了炉膛的温度均化性，增大了传热，而燃料成灰、脱硫与补充物料以及粗渣排除维持了炉膛的物料平衡。
煤质变化或加入石灰石均会改变炉内热平衡，故燃用不同煤种的循环流化床锅炉在设计及运行方面都有不同程度的差异。
循环流化床锅炉在煤种变化时，会对运行调节带来影响。
试验表明，各种煤种的燃尽率差别极大，在更换煤种时，必须重新调节分段送风和床温，使燃烧室适应新的煤种。
加入石灰石的目的，是为了在炉内进行脱硫。
石灰石的主要化学成份是CaO ．而煤粉燃烧后产生的SO2、SO3等，若直接通过烟囱排入大气层，必然会造成污染。
加入石灰石后，石灰石中的的Cao 与烟气中的SO2、SO3等起化学反应，生成固态的CaSO3 、CaSO4 （即石膏），从而减少了空气中的硫酸类的酸性气体的污染。
另外，由于流化床锅炉的燃烧温度被控制在800－900 ℃范围内，煤粉燃烧后产生的NOx 气体也会大大减少硝酸类酸性气体。
2、循环流化床锅炉的特点可燃烧劣质煤因循环流化床锅炉特有的飞灰再循环结构，飞灰再循环量的大小可改变床内（燃烧室）的吸收份额，即任何劣质煤均可充分燃烧，所以循环流化床锅炉对燃料的适应性特别好。
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哈锅循环流化床锅炉技术情况介绍哈锅的循环流化床锅炉技术主要源于与国外公司的技术合作，技术引进以及国内科研院所的合作。
结合国内的市场情况以及用户的特殊要求，哈锅将合作、引进的技术进行有机的结合，并进行多方面的优化设计，推出具有哈锅特色、符合中国国情的循环流化床锅炉技术，为哈锅打开并占领国内循环流化床锅炉市场创造了技术上的优势。
多年来，哈锅在原有的基础上，总结多台投运锅炉的运行经验，不断改革创新，推出新技术新产品，大大丰富了自己的设计思路和设计方案，从而满足了不同用户的各种要求。
到目前为止，哈锅设计的燃料包括烟煤，贫煤、褐煤，无烟煤，煤矸石，煤泥以及煤+气混烧等，涉及燃料覆盖面很广；采用的回料阀包括单路回料阀和双路回料阀；采用的风帽包括大直径的钟罩式风帽和猪尾巴管式风帽；使用的冷渣器包括风水联合冷渣器、滚筒冷渣器和螺旋冷渣器；采用的点火启动方式包括床上点火、床下点火以及床上+床下联合点火启动；给煤方式包括前墙给煤、后墙给煤和前墙+后墙联合给煤。
下面详细介绍一下哈锅循环硫化床锅炉技术改进情况：1、分离器哈锅利用引进技术对分离器设计进行了优化，以提高分离器的分离效率，这些优化措施主要有：a、分离器入口烟道向下倾斜，使进入分离器的烟气带有向下倾角，给烟气中的固体颗粒一个向下的动能，有助于气固分离。
b、偏置分离器中心筒，即可减轻中心筒的磨损，又可改善中心筒周围的流场提高分离效率。
c、独有的导涡器（中心筒）设计，有效控制上升气流的流速，减少漩涡气流对颗粒的裹带，提高分离效率。
d、分离器入口烟道设置成加速段，提高分离器的入口烟速，有利于气固分离。
经过优化后分离器分离效率可达到99.5%以上,切割粒径d50=10-30um、d99=70-80um。
高效分离器是降低飞灰可燃物的有效措施，同时也是实现高循环倍率的重要保证。
哈锅在原有的高温绝热分离器的基础上，推出了汽冷分离器设计，并将之应用到多台锅炉设计中。
汽冷分离器外壁由管子加扁钢制成，外衬保温材料和T型外护板；内壁仅衬薄层耐火材料，汽冷分离器主要优点有：1）、汽冷分离器内衬很薄的耐磨耐火材料（60mm），与高温分离器相比，可节省大量的耐磨耐火材料，降低了初投资。
2）、由于汽冷分离器内衬很薄的耐磨耐火材料，且具有一定的传热能力，允许较快的烟气温度变化，这样可加快锅炉的启动速度，节省大量的启动用油。
3）、汽冷分离器采用膜式壁结构，一方面增加了受热面积，另一方面可降低散热损失，提高锅炉效率。
4）、汽冷分离器外壁采用与炉膛水冷壁相同的常规保温材料，经济可靠。
2、回料阀哈锅针对不同容量锅炉，设计分别采用单路回料阀和双路回料阀。
所谓双路回料阀，是指其只有一个进料口与分离器相连，有两个返料管与炉膛相连，从而保证循环物料在炉内的均匀分布。
双路回料阀有利于大容量机组的整体布置，同时保证锅炉有足够的给料接口数量，使得锅炉整体结构简单合理。
3、大直径的钟罩式风帽总结运行机组的经验，结合引进技术，推出大直径的钟罩式风帽设计，这种风帽的优点在于：1）、采用内管与外罩组合结构，使得阻力设计合理，有利于机组低负荷运行。
2）、风口开在侧面，不会堵塞。
3）、内管与外罩采用螺纹连接结构，更换方便。
4）、外罩采用铸钢结构，硬度大、耐磨损。
4、风水联合冷渣器总结运行机组的经验，结合引进技术，推出风水联合冷渣器。
它共分为三个分室，第一个分室采用气力选择性冷却，在气力冷却灰渣的过程中还可以把较细的底渣（含未燃尽的颗粒，未反应的石灰石颗粒等）重新送回到燃烧室；第二、第三分室内布置埋管受热面与灰渣进行热交换，可以把渣冷却到150℃以下，然后排至除渣系统。
每个分室均有独立的布风板和风箱，布风板为钢板式结构，在其上面布置有大直径的钟罩式风帽。
同时布风板上敷设有200mm 厚的耐磨耐火材料，并且微倾斜布置有利于渣的定向流动，每个分室均布置有底部排渣管，在第三个分室还布置有溢流灰管。
三个分室的配风来自于总风机串联的冷渣器流化风机。
冷渣器埋管受热面内的工质为除盐水，来自回热系统，完成换热后再送至回热系统中。
根据锅炉排渣量的多少及冷却情况，可适当调整进入冷渣器的冷却水量。
由于水温很低（约为30℃），可以获得较大的传热温差，因此灰渣冷却效果好。
冷渣器的三个分室均处于鼓泡床状态，流化速度很低（≤1m/s），同时埋管管束上还焊有防磨鳍片，因此管束不容易磨损，从而保证除渣系统工作的安全性。
风水联合冷渣器的主要优点在于：1）、灰渣冷却能力强，煤种适宜性强。
2）、结构简单，运行维护方便。
3）、结构紧凑，占地面积小；风水联合冷渣器的主要缺点是对底渣粒径敏感,粗大粒子较多时易堵渣。
5、点火启动方式哈锅针对不同设计煤种，分别采用床上点火，床下点火以及床上+床下联合点火启动。
床上点火的优点在于床上油枪火焰直接加热床料，热负荷大，运行维护简单方便；床下点火的优点在于热烟气从布风板送入，全部流经床料，加热效率高，加热速度快；床上+床下联合点火启动适应于低挥发份燃料，联合点火可以较快的加热床料，缩短启动时间，节省启动用油。
总之，经过近十年的努力，哈锅已经积累了较为丰富的循环流化床锅炉设计制造经验，掌握了成熟的循环流化床锅炉设计制造技术。
哈锅采用引进技术或合作设计制造的循环流化床锅炉，将满足国内日益增长的市场需求，并使国内用户无需过大的投资，就可获得具有国际先进水平的循环流化床锅炉。
三、保证锅炉燃烧的措施在锅炉设计时，为了减少锅炉底灰、飞灰可燃物，保证锅炉燃烧效率，哈锅采用了以下几项技术措施：1、足够的炉膛高度为使小于分离器切割粒径d50的细颗粒在炉膛内有足够的燃尽时间，设计足够的炉膛高度和容积将会有效提高燃尽率，降低飞灰含碳量，实际炉膛高为Hf=37m--39m（从布风板上至炉膛顶棚管），此高度较通常较难烧尽的无烟煤的煤粉（CPC）锅炉的炉膛高度略高。
2、独特设计的高效分离器提高旋风分离器分离效率，使更多的细颗粒能够被分离下来参与循环燃烧，可以有效降低飞灰可燃物。
经运行实践证明，如下几个设计结构对提高旋风分离器分离效率有显著的作用：a、分离器入口烟道向下倾斜，使进入分离器的烟气带有向下倾角，给烟气中固体颗粒一个向下的动能，用助于汽固分离。
b、偏置分离器中心筒，使得分离器的烟气流中心与中心筒相吻合，即可减少中心筒的磨损，又可改善中心筒周围的流场，减少气流脉动提高分离效率。
c、独有的导涡器（中心筒）设计，有效控制上升汽流的流速，减少漩涡汽流对颗粒的裹带，提高分离效率。
d、分离器入口烟道设置成加速段，提高分离器的入口烟速，有利于汽固分离。
3、合理设计配风和流化速度加强二次风的穿透和卷吸作用，使得密相区内空气与燃料、石灰石混合均匀，以提高燃烧效率。
4、合理的密相区结构设计根据煤质特点，进行了以下几项关键尺寸的设计：1）、矩形截面燃烧室，较大宽深比的布风板，使布置的二次风合理配置，并有足够的穿透能力，增强炉内混合，利于燃料的燃尽。
2）、合理设计密相区的锥段高度，使运行床层高度提高，有利于燃料的燃尽；3）、炉膛密相区采用锥型断面设计，使贴壁回流的物料向燃烧的中心运动，配合二次风向下的倾斜射流，增加循环物料横向混合，使气固两相流的混合更加均匀，可以提高燃烧效率。
5、选择较高的运行床温，强化碳颗粒的燃尽。
6、合理设计炉膛顶部结构考虑炉膛顶部端部效应的作用，改善炉内物料浓度分布，有利于碳颗粒的燃尽。
7、给煤口远离排渣口。
给煤口布置在前墙，排渣口布置在侧墙；或者给煤口布置在后墙，排渣口布置在前墙，这样可以防止给煤直接排出，增加碳颗粒在炉内的停留时间，降低底渣含碳量。
四、非金属耐磨耐火材料防磨技术循环流化床锅炉的防磨问题是困扰循环流化床锅炉技术发展的关键因素，磨损问题解决的如何，直接关系到CFB锅炉的设计成功与否，直接影响CFB锅炉机组的可用率。
循环流化床锅炉磨损主要发生在燃烧室、分离器物料循环回路上，另外锅炉尾部对流道也发生与煤粉炉同样的磨损。
我们根据CFB锅炉的性质及磨损特点，在燃烧室、分离器等易磨损的区域，采用非金属耐磨耐火材料衬里技术来防止磨损的发生。
磨损速率是固体浓度，速度、粒子特性及流道几何形状的函数，所以CFB锅炉磨损均发生在与上述因素有关的区域，如：燃烧室下部、回料装置与燃烧室出口周围、分离器入口、分离器正对入口的园筒面及燃烧室中的各类孔门周围的磨损。
通常情况下CFB锅炉中如下部位采用非金属耐磨耐火材料设计防磨衬里。
1）、水冷壁布风板。
2）、燃烧室下部四周水冷壁表面。
3）、燃烧室内布置的水冷屏、过热器屏下端表面及其穿墙周围的水冷壁表面。
4）、燃烧室出烟口周围及出烟口流道内表面。
5）、分离器整个内表面。
6）、料腿及回料装置内表面。
7）、分离器出口烟道内表面。
8）、尾部对流烟道入口内表面。
1、燃烧室的防磨结构设计1）、由于燃烧室下部密相区物料浓度很高，混合及湍流流动非常强烈，所以该区域非常易于磨损。
因此在下部密相区衬有一定厚度的耐磨耐火浇注料，这些耐磨耐火材料由焊在管子表面上的金属销钉固定.2）、燃烧室内布置有水冷屏和二级过热器屏，其下部均处在气固两相流的流场中，易于磨损。
尤其在穿墙处，由于流场发生变化，磨损更厉害。
因此这些区域需要敷设耐磨浇注料。
2、回料装置的防磨设计采取耐磨材料与保温材料配合的结构形式，其形式基本有以下几种：1）、耐磨砖衬里+保温砖形式，耐磨砖与耐磨砖之间的灰桨缝为2mm，为解决膨胀每隔一定间隔留有膨胀缝。
在适当的高度设有高温热强钢制的托架把耐磨砖的重量分层传递到钢壳上。
2）、耐磨砖衬里+保温浇注料，适合于钢壳形状较复杂及其它不适合保温砖的部位，耐磨砖与耐磨砖之间的灰桨缝为2mm, 适当间隔留有膨胀缝，每间隔一定高度设砖托分层卸载.3）、耐磨浇注料+保温浇注料，适用于耐磨衬里表面复杂部位及设备顶面，这种结构最普通的形式是按一定规律布置“Y”型抓钉用以固定耐磨衬里，抓钉上要涂1mm厚沥青解决金属抓钉与耐磨浇注料之间的温胀差异，耐磨浇注料按2%的比例加入不锈钢纤维，耐磨衬里要适当留有膨胀缝。
3、分离器的防磨设计分离器是循环流化床锅炉的关键部件，分离效率对循环流化物料的粒径分布和物料量都有较为关键的作用。
分离器内的耐磨耐火材料如果脱落、结焦，将直接影响分离效率，影响循环物料的正常平衡状态，影响锅炉负荷等性能参数；脱落的耐磨耐火材料碎块进入返料装置中，将破坏返料器的流化状态直至不能正常回料，造成被迫停炉，所以防止耐磨耐火材料脱落是十分重要的。
对于汽冷分离器，主要采用内衬薄层耐磨浇注料结构，通过不锈钢抓钉固定。
经过多年的技术研究及运行实际经验，哈锅在CFB锅炉的耐磨耐火材料设计方面积累了丰富的经验。
在哈锅设计制造的220t/h--480t/h等多台循环流化床锅炉中，从耐磨耐火材料选取到结构设计均严格要求，在锅炉运行后，取得了很好的效果，未出现影响锅炉正常运行的事故。