食用油脂压榨制作工艺及其他知识
榨油工艺流程
榨油工艺流程榨油是一种利用油料中的油脂进行提取的工艺过程，其主要目的是将油料中的油分离出来，以便用于食用、工业或化妆品等领域。
榨油工艺流程通常包括原料处理、压榨、脱溶剂、精炼和成品油制备等步骤。
下面将详细介绍榨油的工艺流程。
一、原料处理榨油的第一步是原料处理，这一步骤的目的是将原料进行清洗、破碎和烘干等处理，以便提高榨油的产率和油质。
首先，将原料进行清洗，去除表面的杂质和污垢，然后对原料进行破碎，将大颗粒的原料打碎成适当的颗粒大小，这有助于提高榨油的效率。
最后，对原料进行烘干处理，去除原料中的水分，以免影响后续的榨油过程。
二、压榨原料处理完成后，接下来就是进行压榨。
压榨是将经过处理的原料送入榨油机进行加热和压榨，以提取油脂。
在榨油机内，原料经过加热后，油脂会被挤压出来，而残渣则会被留在榨油机内。
经过压榨后，可以得到初榨油和油渣两部分物质。
三、脱溶剂对于某些油料，如大豆、花生等，其油脂无法通过压榨完全提取出来，这时需要进行脱溶剂的工艺处理。
脱溶剂是利用有机溶剂将原料中的油脂进行提取，然后通过蒸发溶剂的方法将油脂和溶剂分离。
经过脱溶剂处理后，可以得到油脂和溶剂两部分物质，然后再对油脂进行蒸发处理，以去除残留的溶剂。
四、精炼精炼是指对初榨油或脱溶剂提取的油脂进行进一步的处理，以提高油质和去除杂质。
精炼的过程通常包括脱酸、脱色、脱臭等步骤。
首先是脱酸，将油脂中的游离脂肪酸进行去除，然后进行脱色，利用吸附剂将油脂中的色素和杂质去除，最后进行脱臭，通过蒸汽脱臭的方法去除油脂中的异味物质。
五、成品油制备经过精炼后的油脂就可以进行成品油的制备。
成品油的制备通常包括冷却、过滤、包装等步骤。
首先将经过精炼的油脂进行冷却，以便油脂凝固成型，然后进行过滤，去除残留的杂质和颗粒，最后进行包装，将成品油装入容器中，以便储存和销售。
综上所述，榨油工艺流程包括原料处理、压榨、脱溶剂、精炼和成品油制备等步骤。
每个步骤都至关重要，只有严格按照工艺流程进行操作，才能得到高质量的成品油。
食用油的生产过程解析
食用油的生产过程解析食用油是我们日常生活中必不可少的调味品和烹饪食材，那么它是如何被制造出来的呢？下面将对食用油的生产过程进行详细解析。
一、原料准备食用油主要由植物油和动物油制成。
常见的植物油包括大豆油、花生油、玉米油、棕榈油等，而动物油则主要来自动物脂肪的提取。
在生产过程中，首先需要准备好这些原料。
二、清洗与破碎原料经过采摘或收购后，首先要进行清洗工序。
清洗的目的是去除原料表面的杂质和污垢，保证产品的卫生和质量。
清洗完成后，对于植物油的原料来说，还需要进行破碎操作。
破碎可以使原料细碎，有利于后续的加热和榨取。
三、榨取油脂榨取是制取食用油的关键步骤之一。
榨取方法主要有物理压榨和化学溶剂提取两种。
物理压榨是将经过清洗和破碎的原料送入榨取机中，利用机械力量将其中的油脂与其他物质分离出来。
而化学溶剂提取则是利用溶剂将油脂从原料中提取出来。
这两种方法各有优缺点，生产过程中需要根据不同的情况选择合适的方法。
四、脱色和脱臭榨取出来的油脂中可能含有杂质、色素和异味物质，为了提高食用油的质量和口感，需要进行脱色和脱臭处理。
脱色一般是通过吸附材料（如活性炭）将油中的色素吸附去除，使油脂的颜色更加清澈。
而脱臭则是利用高温蒸汽和真空条件，去除油脂中的异味物质。
五、脱酸和精炼食用油中一般含有一定的酸度，为了降低酸度值，可以通过脱酸处理。
脱酸一般使用碱（如钠碱）与油脂中的酸反应，使其转化为油酸钠等盐类物质，从而降低酸度值。
随后，对油脂进行精炼处理，包括脱杂、脱水等步骤，可以进一步提高食用油的质量。
六、灌装与包装经过以上一系列的处理，食用油就可以进行灌装与包装。
首先，将处理好的食用油运输到灌装车间，然后进行灌装操作，通常是将油倒入塑料瓶或罐装中。
之后对瓶/罐进行密封，确保产品的存储期限和品质。
综上所述，食用油的生产过程可以分为原料准备、清洗与破碎、榨取油脂、脱色和脱臭、脱酸和精炼、灌装与包装等步骤。
每个步骤都对最终的产品质量和口感有着重要影响。
食用油厂的生产工艺
食用油厂的生产工艺食用油是人们日常生活中常用的调味品和烹饪原料之一，它是通过压榨或提取种子或果实中的油脂而制成。
不同的食用油厂可能采用不同的生产工艺，下面将详细介绍其中一种常见的压榨生产工艺。
首先，食用油厂的生产工艺通常从原料的选择和储存开始。
生产食用油的原料可以包括大豆、花生、菜籽、棉籽、油棕果等。
这些原料需要在储存过程中保持干燥、无污染、适度的温湿度条件，以确保原料的质量和安全性。
接下来是原料的清洗和破碎过程。
在清洗过程中，原料经过清洗设备的高压水冲洗，以去除表面的杂质和污垢。
然后，经过破碎设备的处理，以打碎原料的外壳和细胞结构，使得油脂更易于提取。
然后是蒸煮和脱皮过程。
原料被蒸汽加热，以破坏细胞壁和蛋白质的结构，促进油脂的释放。
随后，原料在脱皮设备中进行脱皮处理，将外皮和内果皮等不可食用的部分去除。
紧接着是榨油过程。
原料经过压榨机榨取油脂。
通常，压榨机采用物理压榨的方式，将原料中的油脂挤出，同时保持油脂的纯度和原汁原味。
在榨油过程中，通常使用低温榨油工艺，以避免油脂中的营养成分和风味物质的流失。
随后是油脂的沉淀和分离。
榨取的油脂中可能含有固体颗粒和水分，需要通过离心机或沉淀槽进行沉淀和分离，以获得较纯净的食用油。
接下来是脱臭和脱酸过程。
在脱臭过程中，通过蒸馏或蒸汽脱臭设备去除食用油中的杂质和异味，以提高其口感和质量。
脱酸过程常用纯碱对食用油进行中和处理，减少酸度。
最后是油脂的提纯和包装。
提纯过程中，通过沉淀、过滤等方法进一步去除食用油中的色素、杂质和水分，以使得食用油达到一定的纯度标准。
然后，将提纯后的食用油通过脱氧、灌装等方式进行包装，并进行质量检测、标签鉴别等程序，最终成品食用油准备就绪。
需要注意的是，不同的食用油厂可能会根据其产品种类、市场需求和生产规模等因素，对生产工艺进行微调和改进。
但总体而言，上述的食用油厂生产工艺是较为一般的流程。
此外，食用油厂还需遵循严格的质量管理标准和生产卫生规范，确保食用油的安全性和营养价值。
食用油的加工与提取技术
食用油的加工与提取技术随着人们对健康生活的不断追求，食用油作为人们生活中不可或缺的一部分，其加工与提取技术也显得尤为重要。
本文将对食用油的加工与提取技术进行探讨，以期为读者提供相关的知识和信息。
一、食用油的加工工艺1.1 清洗与脱水食用油的原料通常是由植物的种子或果实提取而来，因此在加工之前需要进行清洗和脱水的步骤。
清洗可以去除杂质和污垢，而脱水则是为了减少水分含量，避免在后续的加工过程中产生冷凝水，影响食用油的质量。
1.2 破碎与蒸煮接下来的步骤是对原料进行破碎与蒸煮。
通过破碎可以打破油料中的细胞壁，使油脂更容易提取。
而蒸煮则是通过高温蒸煮原料，使其在一定时间内达到一定的温度，以杀灭微生物和活性酶，有利于油脂的质量保证。
1.3 榨油与压榨榨油是食用油加工中的关键步骤。
常见的榨油方式包括物理榨油和化学榨油两种。
物理榨油是通过压榨的方法将油料中的油脂挤出，而化学榨油则是通过溶剂提取的方法将油脂分离出来。
不同的榨油方式对油脂的质量和产量都会产生不同的影响，需要根据实际情况选择。
1.4 沉淀与过滤在榨油过程中，油脂中可能含有一些悬浮物和杂质，为了提高食用油的质量，需要进行沉淀和过滤的步骤。
沉淀是利用油脂的密度差异，使悬浮物沉淀到底部，而过滤则是通过滤网或滤纸，将悬浮物和杂质去除，从而得到纯净的食用油。
1.5 精炼与脱臭精炼是提高食用油质量的重要步骤之一。
常见的精炼方式包括脱色、脱酸和脱臭三个步骤。
脱色是通过吸附剂去除油脂中的色素物质，使其变得更加透明；脱酸则是去除油脂中的游离脂肪酸，提高油脂的稳定性；脱臭是通过蒸汽脱臭的方式去除油脂中的异味。
二、特殊食用油的提取技术2.1 橄榄油的提取技术橄榄油被誉为食用油中的“黄金”，其提取技术相对较为复杂。
橄榄油的提取工艺包括摘果、洗果、磨浆、离芯、压榨、分离和沉淀等环节。
通过特殊的工艺和设备，可以保证橄榄油的品质和口感。
2.2 花生油的提取技术花生油是一种常见的食用油，其提取技术相对简单。
压榨油生产工艺
压榨油生产工艺
压榨油是利用油料中的油脂进行分离的一种工艺，常见的压榨油生产工艺包括物理压榨和化学压榨。
物理压榨工艺是指通过机械力将油料中的油脂与其他物质分离出来的过程。
其流程主要包括清理、剪碎、蒸煮、压榨和油水分离。
首先是清理，将油料中的杂质、石杂、针叶等进行除去，以保证油料的纯净。
其次是剪碎，将清理好的油料进行破碎，使其颗粒变小，便于后续的蒸煮和压榨。
蒸煮是指将破碎后的油料通过蒸汽进行加热，使其温度升高，以破坏其中的酶活性，有利于油脂的分离。
压榨是将蒸煮好的油料放入压榨机器中，通过对油料的物理力作用，将其中的油脂逐渐挤出，形成含油的物质。
最后是油水分离，将含油物质放入离心机中进行离心分离，将其中的杂质和沉淀物与油水分离开来，得到纯净的油脂。
化学压榨工艺是指利用溶剂和油料的亲和性，将油脂从油料中萃取出来的过程。
其流程主要包括剪碎、浸膏、溶剂萃取、溶剂脱水和溶剂回收五个步骤。
剪碎和浸膏的步骤与物理压榨工艺相同，不做赘述。
溶剂萃取是将浸膏后的油料与有机溶剂进行接触，使溶剂与油脂亲和力较大，将油脂溶解在溶剂中。
溶剂脱水是将溶剂中的水分脱除，以保证溶剂的纯度。
溶剂回收是将脱水后的溶剂进行回收利用，以达到节能环保的目的。
无论是物理压榨工艺还是化学压榨工艺，都有其适用的油料和优点。
物理压榨工艺适用于粮食油料和高级植物油料，工艺简单，原料纯度高。
化学压榨工艺适用于种子油，能够提高油脂的收率，但对原料的水分含量要求较高。
压榨油的工艺选择根据不同的油料和产品要求来确定，生产过程中还需要考虑节能环保、产品质量、工艺稳定性等因素。
油脂的生产工艺流程
油脂的生产工艺流程油脂是一种重要的食用油和工业原料，它广泛应用于食品加工、化妆品、医药、润滑油等领域。
油脂的生产工艺流程包括原料准备、榨油、脱水脱酸、脱臭、脱色和包装等步骤。
下面将详细介绍油脂的生产工艺流程。
1. 原料准备油脂的原料主要包括植物油和动物油两种。
植物油的原料包括大豆、花生、棉籽、油菜籽、芝麻等油料作物的种子，动物油的原料包括猪油、牛油、羊油等动物脂肪。
在生产过程中，首先需要对原料进行清洗、破碎和烘干等处理，以提高榨油的效率和质量。
2. 榨油榨油是油脂生产的关键步骤，主要有物理榨油和化学榨油两种方法。
物理榨油是通过压榨的方式从原料中提取油脂，而化学榨油则是利用溶剂将油脂从原料中萃取出来。
在榨油过程中，需要控制温度、压力和搅拌速度等参数，以确保榨油的效率和油质的稳定性。
3. 脱水脱酸榨油后的油脂中含有一定的水分和酸值，需要经过脱水脱酸处理。
脱水脱酸是通过加热和蒸发的方式将油脂中的水分和酸值去除，以提高油脂的质量和稳定性。
4. 脱臭油脂在榨油和脱水脱酸过程中会产生一些异味物质，需要经过脱臭处理。
脱臭是通过蒸汽蒸馏或真空蒸馏的方式将油脂中的异味物质去除，以提高油脂的口感和气味。
5. 脱色榨油后的油脂中会含有一定的色素，需要经过脱色处理。
脱色是通过吸附剂吸附或活性炭吸附的方式将油脂中的色素去除，以提高油脂的透明度和色泽。
6. 包装经过以上工艺处理后的油脂，需要进行包装和储存。
包装是将油脂装入适当的容器中，并密封保存，以防止油脂受到氧化、污染和变质。
以上就是油脂的生产工艺流程，通过原料准备、榨油、脱水脱酸、脱臭、脱色和包装等步骤，可以生产出高质量的油脂产品，满足人们的日常生活和工业生产需求。
食用油的生产流程简介
食用油的生产流程简介食用油是我们日常生活中必不可少的调味品，它不仅能提供丰富的营养，还能增加食物的口感。
但是，你是否知道食用油是如何生产出来的呢？接下来，本文将为您介绍一下食用油的生产流程。
第一步：原料准备食用油的主要原料是植物的果实或种子，常见的有花生、大豆、棉籽、菜籽等。
在生产过程中，首先需要进行原料的清洗和筛选，去除杂质和不良果实。
第二步：压榨清洗好的原料经过烘干后，进入压榨环节。
压榨的目的是将原料中的油分离出来。
常见的压榨方法有物理压榨和化学压榨两种。
物理压榨主要是通过应用机械力，将原料中的油分子挤压出来。
这一过程通常分为冷压和热压两种方法。
冷压一般适用于一些营养价值较高的油种，热压则能提高榨油效率。
化学压榨则是通过在原料中添加溶剂，使油脂溶解并分离出来。
这一过程一般分为浸出和萃取两个步骤。
浸出是将原料和溶剂进行充分接触，使油脂溶解到溶剂中；萃取则是通过加热和蒸发的方式，将溶剂中的油脂提取出来。
第三步：脱蜡和脱酸通过压榨得到的油脂中，通常还含有一定的蜡质和酸性物质。
因此，在食用油的生产流程中，还需要进行脱蜡和脱酸的处理。
脱蜡一般通过将油脂进行冷冻或溶剂脱蜡的方式进行。
冷冻脱蜡是将油脂冷冻至较低温度，使蜡质凝固并沉淀出来；溶剂脱蜡则是通过添加一定溶剂对油脂进行萃取，将蜡质分离出来。
脱酸则是通过碱炼或盐水炼制的方法进行。
碱炼一般是将油脂与碱进行反应，中和其中的游离脂肪酸；盐水炼制则是将油脂与盐水进行搅拌和蒸发，使油中的酸性物质转化成油酸钠。
第四步：脱色和脱臭经过脱蜡和脱酸处理后的油脂往往还存在着颜色不均匀和异味等问题，因此需要进行脱色和脱臭的过程。
脱色主要是通过添加脱色剂和进行滤料处理，去除油中的杂质和色素。
脱臭则是通过高温蒸馏和蒸汽吹扫的方式，去除油中的异味物质。
第五步：精炼和包装经过前面的处理，食用油的质量已经得到了很大的提升。
但为了进一步提高其品质，还需要进行精炼处理。
精炼一般包括脱酸、脱蜡、脱色和脱臭等步骤，以去除油中的杂质和不良成分。
食用油脂生产工艺简介
生产工艺简要介绍1.大豆压榨1.1项目规模介绍大豆压榨生产线日均加工能力3500吨，年大豆加工能力105万吨以上，于2010年3月28日建成投产。
由世界著名的油脂油料成套工艺技术及生产装置供应商“DESMET BALLESTRA”设计建造。
该生产线核心设备均为进口或国内加工的世界著名品牌，如膨化机为巴西的“TECNAL”、离心机为德国的“WESTFALIA”、湿粕输送机为美国的“DIVINE”、破碎机、轧胚机、粉碎机为“BUHLER”、离心泵为“SULZER”等。
一流的设备、先进的工艺及优秀的压榨团队确保了压榨线生产消耗、设备稳定性、产品品质等稳居行业领先水平。
1.2项目工艺介绍大豆压榨生产线加工的大豆进入预处理车间经磁选、缓存、计量后进入平面回转筛去除豆杆、粉尘等杂质，而后依次输送入大豆调质塔进行软化调质、输送入破碎机破碎到4-6瓣、流经皮仁分离器脱皮、输送入轧胚机轧成0.3-0.4mm的薄片、输送入膨化机进行膨化处理、流入逆流冷感器冷干，之后形成合格的入浸料输送进入浸出车间的浸出器中，与正己烷溶剂充分逆流接触取油。
浸出后的油和溶剂的混合液体经过两次蒸发器蒸发、一次汽提塔汽提后，内部溶剂充分脱除得到汽提毛油，汽提毛油加水混合后再进行水化脱胶、干燥和冷却后得到大豆原油供给油脂精炼车间精炼。
浸出后的豆粕和溶剂的混合料依次输送进入蒸脱机（DT）脱除溶剂、豆粕干燥冷却器（DC）干燥冷却调水调温后再进一步粉碎，最后与粉碎后的细豆皮按比例掺兑并充分混合后得到不同等级的成品豆粕。
1.3项目工艺流程2.油脂精炼2.1项目规模介绍油脂精炼生产线于2004年9月20日建成并投产，日加工能力为1200吨，包括600吨/日化学精炼线和600吨/日物理精炼线，年处理油料能力达36万吨。
两条生产线，同时可满足加工大豆原油、菜籽油、棕榈毛油、28度、24度、18度、16度、12度、10度等棕榈油。
精炼生产线工艺设备采用国产一流的皇冠友谊工艺设备，其中核心设备均采用进口原装装备如德国WESTFALIA离心机、德国WESTFALIA离心混合器、美国HMD高温油泵、德国GEKAKONUS 高压锅炉、美国PULSAFEEDER计量泵、德国KORTING真空泵及西门子控制系统等，各项指标消耗均达到国内同行一流的水准，为油脂包装生产线提供稳定可靠的原料。
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冷榨是一种生产油的制作工艺。
一般冷榨法在低于60℃的环境下进行加工，营养成分保留最为完整。
由于冷榨法出油率只有热榨法的一半，因此大部分冷榨油的价格要高出热榨油50%左右。
所冷榨出来的油因为没有受到破坏，一般也不需要加添加剂，就可以长时间的保存。
市值价值相对高端。
榨是在油料压榨前不经加热或低温的状态下，送入榨油机压榨，榨出的油温度较低，酸价也较低，一般不需要精炼，经过沉淀和过滤后得到成品油。
冷榨油具有纯天然特性，避免了传统高温榨油加工产生的不利影响。
冷榨成品油中保留了油料的天然风味和色泽，完整的保存了油中生理活性物质(维生素E具有抗衰老功能、甾醇具有健肤作用和增强人体代谢功能)，比较符合人体的需求，但出油率低，所以售价较高。
冷榨油的颜色好，比较浅淡，不上火，但是油味不香。
冷榨油在炸东西的时候不会起沫，不会淤锅。
热榨,是将油料作物种子炒焙后榨取，气味特香、颜色较深，产量较高。
产品中存留的残渣较少，容易保存。
而冷榨的种子不加炒焙，所以气味较差，但色泽好。
两种压榨法均无溶剂残留。
热榨是先将油料经过清选、破碎后进行高温加热处理，使油料内部发生一系列变化：破坏油料细胞、促使蛋白质变性、降低油脂粘度等，以适于压榨取油和提高出油率。
但是经高温处理后的油料榨出的毛油颜色偏深、酸价升高，因此毛油必须精炼后才能食用。
同时高温榨油使油料中的生物活性物质(维生素E、甾醇、类胡箩卜素等)在压榨过程中损失较大。
热榨油气味特香、颜色较深。
浸出法(通过在原料中加入化学物而提高产出的技艺)的缺点是食用植物油中的溶剂不
容易完全清除干净，而所用溶剂多为轻汽油，如果质量不纯，会含有毒化合物如苯和多环芳烃等有害物质，消费者长期食用这种油，健康将遭到危害。
毛油是指初步压榨油料作物后产生的未经过过滤精炼等工艺的油，其主要成分为甘油三脂肪酸的混合物（俗称中性油），还含有非甘油物质，统称为杂质。
这些杂质可分为四类：
1. 悬浮杂质：泥沙、料坯、粉及其他固体杂质，这些杂质的存在利于微生物活动。
使油脂极易水解酸败，而不能使用；
2. 胶溶性杂质：包括磷脂、蛋白质、糖类等，其最重要的是磷脂，易使油脂水解酸
败，外观浑浊暗淡，并在烹饪时产生大量泡沫并生成黑色沉淀，影响食用有一定
毒性。
3. 油溶性杂质：包括游离脂肪酸、色素、烃类蜡、醛、酮等，还有微量金属及由于
环境污染带来的有机磷、汞、多环芳烃、黄曲霉素等。
这些杂质的存在对人体十
分有害，部分杂质对人体有致癌作用。
4. 水分：毛油中水分含量高极易是油脂水解酸败变质。
精炼油：是指对毛油进行精制，将毛油中对食用，贮藏等有害无益的杂质去除而得到符合国家标准的成品油。
毛油精炼有三种：
1. 机械法：包括沉淀、过滤、离心分离，主要是分离悬浮的杂质。
2. 化学方法：包括酸炼、碱炼，此外，还有酯化、养化等。
酸炼使用酸处理，主要出
去色素和胶溶性杂质。
碱炼使用碱处理，主要除去游离脂肪酸，氧化主要用于脱色。
3. 物理化学法：包括水化，脱色，水蒸气蒸馏等。
其中水化主要除去磷脂，脱色主要
去处色素，水蒸气蒸馏用于脱出臭味物质和游离脂肪酸。
在工业生产中，己烷的储存、运输和使用须严格管理。
浸出工序产生的混合油和湿粕中均含有一定量的溶剂，在浸出、混合油脱溶、湿粕脱溶过程中，产生含有一定量溶剂的不凝结气体（尾气），如果不加以控制，会对周围环境造成一定的影响。
对于大豆油脂企业来说，溶剂回收在浸出工艺中已成为不可缺少的组成部分。
它直接影响到企业的节能与安全生产的问题。
湿粕与混合油带走的溶剂占较大的比例，生产过程中对湿粕与混合油中的溶剂进行回收利用。
通常采用冷凝冷却的方法处理浸出、湿粕脱溶、混合油汽提等工序产生的混合蒸汽，使混合蒸汽中的有机溶剂冷凝冷却成液体进行回收。
经冷凝冷却处理，可以回收混合蒸汽中的绝大多数有机溶剂，但是尾气中仍含有少量有机溶剂。
通常在规模化生产过程中，尾气需再辅以液蜡或植物油吸收回收溶剂，液蜡和植物油经脱溶解析后可循环使用。
此外，对于小规模生产亦可采用活性炭吸附的尾气治理方法。
到目前为止，挥发性有机溶剂的损失在工业上没有严格控制。
企业由于溶剂损耗的高成本，进行自身控制。
美国联邦清洁空气法案要求每加工100 kg 大豆的己烷排放值在0.2～0.25 kg 范围内。
2.3 锅炉排放的大气污染物目前我国油脂加工企业均采用燃煤锅炉提供生产过程中所需的蒸汽，锅炉在燃煤过程中将会产生SO2、NOx以及粉尘等大气污染物，对环境造成污染。
现在锅炉烟气的治理措施较为成熟，可保证锅炉烟气治理后达到相关的排放标准。
有条件的地区，应首先采用燃气、燃油锅炉。
2.4 粕冷却和脱臭工序产生的异味大豆粕烘干和精炼油的脱臭工序中，部分有机化合物在高温条件下被蒸出，产生异味。
从测量和控制的角度来说，异味是一个定性的参数，对于生产过程中异味的抱怨主要来自周围居民。
对异味的有效控制，必须从生产工序进行考虑，减少有机物质的挥发。
3 废渣大豆油脂生产加工产生的固体废弃物主要为：工艺废渣、锅炉废渣、废水处理后的污泥以及生活垃圾。
其中工艺废渣主要来源于大豆清理过程中清理出的砂石，脱色工序中产生的废白土，以及除尘器排出的尘土等。
通常油脂脱色工序主要采用油重2%～5%活性白土进行吸附脱色，根据脱色所用工艺和设备的不同，脱色后废白土一般含有20%～40%油脂。
国内多数将废白土制砖或掺入锅炉房的燃煤中进行焚烧处理，没有回收利用废白土中的油脂。
研究表明，从废白土中回收的油脂可作为化工及饲料原料，经及时处理得到的油脂也可食用，回收废白土中的油脂可采用压榨法、水溶法和溶剂浸出法等。
活性白土这是食用油脂脱色与提纯的最主要吸附剂。
有天然活性白土与无机酸处理的活性白土两大类，通常后者吸附力更强，因为通过适当的酸处理之后，白土的表面积从原来的40～60m2／g，升高到250～350m2 ／g。
经过无机酸处理之后，活性白土由中性或弱酸性转变为较高的酸性，因此又称为酸性白土，它不仅具有较强的吸附活性，而且具有以下几个明显特性：固体酸性质；阳离子交换剂性质；酸催化剂性质；
助滤剂性质。
因而，酸性白土对油脂具有多方面作用，要根据不同的油脂与不同的要求，选择适合的吸附剂用量与用法。
●活性炭可用多种含碳原料制取(煤、木材、果壳等)，经过高温处理，再用化学活化剂(磷酸、氧化锌等) 、空气、蒸汽活化，增大其表面面积，提高吸附活性。
这种活性炭，常常与活性白土一起使用，促进脱色与提纯油脂作用。
活性炭能够有效脱除白土不能吸附的高分子的多环芳烃，(而脱臭过程，只能除去含4个或4个以下的低分子量的多环芳烃)。
活性炭对多环芳烃吸附作用特别强，即使通过压榨活性炭滤饼，滤出的油脂中也不含多环芳烃。
●新的脱色吸附剂以水玻璃为原料，经过稀硫酸处理之后，制取一种含水量60％～70％的特种硅胶，它的比表面积很大(800m2／g左右)。
这种硅胶对微量金属皂与磷脂，有很高的活性与选择性吸附作用。
脱蜡方法有多种：常规法，溶剂法，表面活性剂法、脱酸法等，此外还有凝聚剂法、尿素法、静电法等。
虽然各种方法所采用的辅助手段不同，但基本原理均属冷却结晶后再行分离的范畴。
即根据蜡与油脂的熔点差及蜡在油中的溶解度（或分散度)随温度降低而变小的性质，通过冷却析出晶体蜡(或蜡及助晶剂混合体）,经过滤或离心分离而达到油—蜡分离的目的。
脱蜡诸法的一个共同点，就是温度都要求在25摄氏度以下，才能取得预期的脱蜡效果。
经处理后，可使毛油达到国家质量标准，精炼后成品油色泽清亮，长时间贮存无黏液，不变质，无异味。