《机械制造技术基础》知识点整理
机械制造技术基础知识点重点总结
机械制造技术基础总结第二章重点主运动：是切除多余金属层所必需的基本的运动，在切削运动中，主运动速度最高，消耗功率最大，只能有一个。
进给运动：使多余材料不断投入切削，从而加工出完整表面所需的运动，此运动速度较低，消耗功率较小，是形成已加工表面的辅助运动，可有一个或多个。
切削速度：切削加工时，刀具切削刃上选定点相对于工件的主运动的速度。
单位为m/s，刀刃各点的切削速度可能不同。
进给量：在工件或刀具主运动每转一转或每一行程时（或单位时间内)，刀具和工件之间在进给运动方向上的相对位移量，单位是mm/r（用于车削镗削）或mm/行程（用于刨削磨削）背吃刀量：也称切削深度，在垂直于主运动方向和进给运动方向的工作平面内测量的刀具切削刃与工件切削表面的接触长度。
切削宽度：在主切削刃选定点的基面内，沿过渡表面度量的切削层尺寸。
切削厚度：在主切削刃选定点的基面内，垂直于过渡表面度量的切削层尺寸。
切削面积：在主切削刃选定点的基面内的切削层的横截面积。
自由切削：刀具在切削过程中，如果只有一条直线刀刃参加切削工作，这种情况成为自由切削。
其主要特征是：刀刃上各点切屑流出方向大致相同，被切材料的变形基本上发生在二维平面内。
(宽刃刨刀）非自由切削：若刀具上的切削刃是曲线或有几条切削刃都参加切削，并且同时完成整个切削过程，则称之为非自由切削。
其主要特征是：各个刀刃的交接处切下的材料互相影响和干扰，材料变形更为复杂，且发生在三位空间内。
（外圆切削，多刃刀具）直角切削：刃倾角为零时，主切削刃与切削速度方向成直角（切削沿刀刃法向流出）斜角切削：刃倾角不为零时，（切削流出方向偏离法线方向）自由直角-------沿刀刃法向非直角刀刃-------偏离主切削刃法向斜角--------偏离主切削刃法向切削平面：切削平面是通过刀刃上选定点，切于工件过渡表面的平面。
基面：基面是通过刀刃上选定点，垂直于该点合成切削运动向量的平面。
已加工表面：工件上经过刀具切削后形成的表面，并且随着切削的继续进行而逐渐扩大。
机械制造技术基础重点知识
名词解释：1、积屑瘤：在切削速度不高而又能形成连续性切屑的情况下，加工钢料等醒材料时，常在前刀面切削处粘着一块剖面呈三角状的硬块，这块冷焊在签到面上的金属称为积屑瘤。
2、刀具磨钝标准：刀具磨损到一定限度就不能继续使用。
这个磨损限度称为磨钝标准。
国际标准化组织ISO统一规定以1/2背吃刀量处后刀面上测量的磨损带宽度作为刀具的磨钝标准。
3、刀具耐硬度（刀具使用寿命）：刃末好的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的净切削时间，称为刀具使用寿命，以T表示。
用刀具使用寿命乘以刃磨次数，得到的就是刀具的总寿命。
4、砂轮：砂轮的特性由以下五个因素决定：磨料、粒度、结合剂、硬度和组织。
常用的磨料有氧化物系、碳化物系、高硬磨料系三类：粒度表示磨粒的大小程度。
结合剂的作用是将磨粒粘合在一起，使砂轮具有必要的形状和硬度。
砂轮的强度、耐腐蚀性、耐热性、抗冲击性和告诉旋转而不破裂的性能，主要取决于结合剂的性能。
砂轮的硬度是反映磨粒在磨削力的作用下，从砂轮表面上脱落的难易程度。
砂轮的组织反映了磨粒、结合剂、气孔三者之间的比例关系。
5、六点定位原理：按一定要求分布的六个支承点来限制工件的六个自由度，从而使工件在夹具中得到正确位置的原理，称为六点定位原理。
6、复映误差：由于工艺系统受力变形的变化而使毛坯的形状误差复映到加工后工件表面的现象，称为误差复映。
因误差复映现象而使工件产生加工误差，称为复应误差。
7、工艺系统：机械制造系统中，机械加工所使用的机床、道具、夹具和工件组成了一个相对独立的系统，称为工艺系统。
8、装配：根据规定的技术要求将零件或部件进行配合和联接，使之称为半成品或成品的工艺过程称为装配。
9、机械加工工艺过程是指用机械加工的方法改变生产对象（毛坯）的形状、尺寸和表面质量，使之成为零件的过程。
10、工序：指一个活一组工人，在一个工作地对同一个或同事对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
11、零件结构的工艺性：指所涉及的零件在能满足使用高要求的前提下制造的可行性和经济性。
机械制造技术基础知识点
机械制造技术基础知识点名词解释1.主运动：主运动是切下金属所必需的最主要的运动。
它使刀具切削刃及其邻近的刀具表面加入工件材料，使切削层转变为切屑。
2.刀尖角：基面中测量的主、副切削刃间夹角。
3.楔角：主剖面中测量的前、后刀面间夹角。
4.进给运动：进给运动是使新的金属不断投入切削，配合主运动加工出完整表面所需的运动。
5.机械加工工艺过程：用机械加工的方法，直接改变原材料或毛坯的形状、尺寸和性能等，使之变为合格零件的过程，称零件的机械加工工艺过程，又称工艺路线或工艺流程。
6.机械加工工艺规程：机械加工工艺规程是工艺文件中用来规定零件机械加工工艺过程和操作方法的技术性文件。
7.工序：指一个或一组工人，在一个工作地点（如一台机床或一个钳工位置），对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程，称工序。
8.工位：为了减少安装次数，常常采用回转工作台、或回转夹具、移动夹具、使工件在一次安装中可先后在机床上占有几个不同位置进行连续加工，每一个位置所完成的那部分工序称为工位。
9.工步：被加工表面、切削刀具和切削用量（切削速度、进给量）均保持不变的条件下所完成的那部分工序，称工步。
10.基准：在零件图上或实际零件上用来确定某些面、线、点，那些面、线、点称基准。
11.工序集中：将若干个工步集中在一道工序内完成。
12.工序分散：工序数目多，工艺路线长，每个工序包括的工步少，最大限度的分散是在一个工序中只包括一个简单的工步。
填空题1、前角的功用是：正前角的功用是减小切削变形，减小前刀面挤压切削层时的塑性变形，使刀刃锋利，减小了切削力、切削热和切削功率。
但前角太大使楔角β0减小，降低切削刃和刀头的强度，散热变差，容易崩刃。
反之负前角使β0加大，增强了刀头强度，但在切削时振动也加大。
2、后角的功用是：后角的主要功用是减小后刀面和加工表面之间的摩擦，后角越大，切削刃越锋利，增大后角能减少摩擦，但是切削刃和刀头的强度削弱，散热体积小。
《机械制造技术基础》知识点整理
《机械制造技术基础》知识点整理机械制造技术基础是指机械制造过程中所需要的基础知识和技术。
以下是关于《机械制造技术基础》的知识点整理：1.机械制造的基本概念：机械制造是指将原材料加工成产品的过程，包括物料的选择、加工工艺的设计和加工设备的选择等。
2.机械制造的分类：机械制造可以分为金属制造、塑料制造和电子制造等。
3.机械制造的生产流程：机械制造的生产流程一般包括产品设计、加工工艺设计、工艺装备选择、生产计划编制、生产管理和成品检验等。
4.机械材料的选择：机械制造过程中需要选择合适的材料。
常见的机械材料有金属材料、塑料材料和复合材料等。
5.金属材料的性能：金属材料的性能包括力学性能、物理性能、化学性能和工艺性能等。
6.金属材料的加工工艺：金属材料的加工工艺包括铸造、锻造、焊接、切削、冲压和成形等。
7.金属材料的检验：金属材料的检验包括外观检验、化学成分分析、力学性能测试和物理性能测试等。
8.金属材料的热处理：金属材料的热处理可以改变其组织结构和性能，常见的热处理方法包括淬火、回火和退火等。
9.机械加工工艺：机械加工工艺包括车削、铣削、钻削、磨削和镗削等。
10.机械加工设备的选择：根据加工要求选择合适的机械加工设备，常见的机械加工设备有车床、铣床、磨床、钻床和镗床等。
11.机械加工的数控技术：数控技术可以通过计算机控制设备的运动和加工过程，提高加工精度和效率。
12.模具设计与制造：模具是机械制造过程中的重要工具，模具设计与制造需要考虑产品结构、形状和尺寸等因素。
13.机器人技术：机器人技术可以实现自动化生产，提高生产效率和质量。
14.机械传动与控制技术：机械传动与控制技术可以控制机械设备的运动和工艺过程。
15.机械制造的质量控制：机械制造的质量控制包括质量计划、质量检验和质量管理等。
以上就是关于《机械制造技术基础》的知识点整理，主要涵盖了机械制造的基本概念、分类、生产流程、材料选择、加工工艺、设备选择和质量控制等方面。
机械制造技术基础考点重点总结
1、工艺过程：在生产过程中凡属直接改变生产对象的尺寸、形状、物理化学性能以及相对位置关系的过程。
其他为辅助过程。
装夹、测量定义上不属于工艺过程，实际上属于工艺过程2、工艺过程的组成：工序、安装、工位、工步、走刀3、工序，一个工人或一组工人在一个工作地对对同一工件或同时对几个工件所连续完成的工艺过程。
4、尽量减少安装次数5、工步，在加工表面切削刀具和切削用量都不变的情况下所完成的工艺过程6、走刀，在一工步中，如果要切掉的金属层很厚，可分为几次切屑，每切屑一次就称为一次走刀7、零件的生产类型划分为单件生产，成批生产和大量生产三种8、在同一工厂中可能同时存在几种不同的生产类型的生产9、判断一个工厂（或一个车间）的生产类型赢根据该厂（或车间）的主要生产过程的性质确定10、工艺基准：工序基准，在工序图上用来确定本工序加工表面尺寸形状和位置所依据的基准；定位基准：用来定位；测量基准：工件加工或加工后测量尺寸或行为误差所依据的基准；装配基准：装配时用来确定零件或部件在产品中相对位置的基准11、在设计机器零件时，应尽选用装配基准作为设计基准；在编制零件的加工工艺规程时，应尽量选用设计基准作为工序基准；在加工及测量工件时，应尽量选用工序基准作为定位基准及测量基准；以消除由于基准不重合引起的误差。
12、工件装夹有找正装夹和夹具装夹两种，找正装夹风直接找正和划线找正13、六点定位原理：欲使工件在空间处于完全定位，就必须选用与加工件相适应的六个支撑点来限制工件在空间的六个自由度14、切削运动：主进给合成，切削用量：切削速度，进给量，背吃刀量；切削层参数：公称宽度，厚度，横截面积15、切屑用量三要素：切屑速度、进给量、背吃刀量16、切屑层参数三要素：厚度、宽度、横截面积17、前刀面、主后刀面、副后刀面、主切屑刃、副切屑刃、刀尖18、前角、后角、刃倾角有正负之分19、刃倾角：在切削平面测量的主切削刃与基面间夹角。
主切屑刃与基面平行时，刃倾角为零。
机械制造技术基础重点总结终极版
机械制造技术基础重点总结终极版第一章重点车削加工：工件旋转作主运动，车刀作进给运动的切削加工方法称为车削加工。
铣削加工：铣刀旋转作主运动，工件作进给运动的切削加工方法称为铣削加工。
刨削加工：刀具的往复直线运动为主切削运动，工作台带动工件作间歇的进给运动的切削加工方法称为刨削加工。
钻削加工：钻削是用钻头、铰刀或锪刀等工具在材料上加工孔的工艺过程。
刀具（钻头）是旋转运动为主切削运动，刀具（钻头）的轴向运动是进给运动。
镗削加工：镗削是用镗刀对已经钻出、铸出的孔作进一步加工，通常镗刀旋转做主运动，工件或镗刀直行作进给运动。
磨削加工：用砂轮或涂覆模具以较高的线速度对工件表面进行加工的方法成为磨削加工，主运动是砂轮的旋转。
成形法：成形法是用与被切削齿轮的齿槽线截面形状相符的成型刀具切出齿形的方法，所使用的机床一般为普通机床，刀具为普通铣刀，需要两个简单的成形运动：道具的旋转运动（主切削运动）和直线移动（进给运动）。
展成法：展成法是利用齿轮刀具与被切齿轮保持啮合运动的关系而切出齿形的方法，常用机床有滚齿机、插齿机等，常用加工法有滚齿法、插齿法、磨齿法、剃齿法等。
内传动链：有准确传动比的连接一个执行机构和另一个执行机构之间的传动链。
展成传动链和差动传动链为内联系传动链。
课本P26外传动链：是动力源与执行机构之间或两个执行机构之间没有准确传动比要求的传动链。
速度传动链和轴向进给传动链为外联系传送链。
课本P26表面成型运动：表面成形运动是指在切削加工中刀具与工件的相对运动，可分解为主运动和进给运动。
（来自百度）滚齿原理？滚齿属于展成法加工，用齿轮滚刀在滚齿机上加工齿轮的轮齿，它是按一对螺旋齿轮相啮合的原理进行加工的。
滚齿时的运动主要有：（1）主运动。
主运动是指滚刀的高速旋转。
（2）分齿运动（展成运动）。
分齿运动是指滚刀与被切齿轮之间强制的按速度比保持一对螺旋齿轮啮合关系的运动。
（3）垂直进给运动。
为了在齿轮的全齿宽上切出齿形，齿轮滚刀需要沿工件的轴向作进给运动。
《机械制造技术基础》知识点整理
第一章机械制造系统和制造技术简介1.制造系统：制造过程及其所涉及的硬件，软件和人员组成的一个将制造资源转变为产品的有机体，称为制造系统.2.制造系统在运行过程中总是伴随着物料流，信息流和能量流的运动。
3.制造过程由技术准备，毛坯制造，机械加工,热处理,装配，质检,运输，储存等过程组成.4.制造工艺过程:技术准备,机械加工,热处理,装配等一般称为制造工艺过程.5.机械加工由若干工序组成。
6.机械加工中每一个工序又可分为安装，工位，工步，走刀等。
7.工序：一个工人在一个工作地点对一个工件连续完成的那一部分工艺过程。
8.安装:在一个工序中,工件在机床或夹具中每定位和加紧一次，称为一个安装。
9.工位：在工件一次安装中，通过分度装置使工件相对于机床床身改变加工位置每占据一个加工位置称为一个工位。
10.工步：在一个工序内,加工表面，切削刀具,切削速度和进给量都不变的情况下完成的加工内容称为工步.11.走刀：切削刀具在加工表面切削一次所完成的加工内容.12.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产，成批生产，大量生产。
13.成批生产分小批生产，中批生产,大批生产。
14.机械加工的方法分为材料成型法，材料去除法，材料累加法.15. 材料成型法是将不定形的原材料转化为所需要形状尺寸的产品的一种工艺方法.16.材料成型工艺包括铸造，锻造，粉末冶金，连接成型。
17.影响铸件质量关键因素是液态金属流动性和在凝固过程中的收缩性.18.常用铸造工艺有:普通砂型铸造，熔模铸造,金属型铸造，压力铸造,离心铸造，陶瓷铸造。
19.锻造工艺分自由锻造和模膛锻造。
20.粉末冶金分固相烧结和含液相烧结。
21.连接成型分可拆卸的连接和不可拆卸的连接（如焊接，粘接，卷边接和，铆接)。
22.材料去除成型加工包括传统的切削加工和特种加工。
23.金属切削加工的方法有车削，钻削,膛削，铣削,磨削，刨削。
24.切削运动可分主运动和进给运动.25.主运动使刀具与工件产生相对运动，以切削工件上多余金属的基本运动。
机械制造技术基础知识
1.机床的切削运动用刀具切除工件材料，刀具和工件之间必须要有一定的相对运动，该相对运动由主运动和进给运动组成。
主运动，是切下切屑所需要的最根基的运动，对切削起要紧作用，消耗机床的功率95%以上。
机床主运动只有1个。
进给运动，使工件不断投进切削，从而加工出完整表层所需的运动。
消耗机床的功率5%以下。
机床的进给运动能够有一个或几个。
2.切削用量是指切削速度v、进给量f〔或进给速度〕和切削深度ap。
三者又称为切削用量三要素。
切削速度v〔m／s或m／min〕，切削刃相关于工件的主运动速度称为切削速度。
即在单位时刻内，工件和刀具沿主运动方向的相对位移。
进给量f，刀具转一周〔或每往复一次〕，两者在进给运动方向上的相对位移量称为进给量，其单位是mm ／r〔或mm／双行程〕。
切削深度ap〔mm〕，切削深度指待加工表层与已加工表层之间的垂直距离。
3.常用刀具材料碳素工具钢和合金工具钢，因其耐热性特别差，目前仅用于手工工具如锉刀、铰刀等。
高速钢，高速钢是一种进进了较多的钨、钼、铬、钒等合金元素的高合金工具钢。
强度高，抗弯强度为硬质合金的2～3倍；韧性高，比硬质合金高几十倍；硬度较高，且有较好的耐热性；可加工性好，热处理变形较小常用于制造各种复杂刀具〔如钻头、丝锥、拉刀、成型刀具、齿轮刀具等〕。
硬质合金，硬质合金是用高硬度、高熔点的金属碳化物〔如WC、TiC、TaC、NbC等〕粉末和金属粘结剂〔如Co、Ni、Mo等〕经高压成型后，再在高温下烧结而成的粉末冶金制品。
硬质合金的硬度、耐磨性、耐热性都特别高，准许的切削速度远高于高速钢，且能切削硬材料。
硬质合金的缺少:抗弯强度较低、脆性较大，抗振动和冲击性能也较差。
硬质合金被广泛用来制作各种刀具。
4．车刀切削局限的组成切削局限由3面-2刃-1尖组成，〔1〕前刀面(前面)：切屑流出所通过的表层。
〔2〕主后刀面(主后面)：与工件上过渡表层相对的表层。
〔3〕副后刀面(副后面)：与工件上已加工表层相对的表层。
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第一章机械制造系统与制造技术简介1. 制造系统:制造过程及其所涉及得硬件,软件与人员组成得一个将制造资源转变为产品得有机体,称为制造系统.2. 制造系统在运行过程中总就是伴随着物料流,信息流与能量流得运动。
3. 制造过程由技术准备,毛坯制造，机械加工，热处理,装配,质检,运输，储存等过程组成。
4. 制造工艺过程:技术准备,机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。
5. 机械加工由若干工序组成.6. 机械加工中每一个工序又可分为安装，工位，工步,走刀等。
7. 工序:一个工人在一个工作地点对一个工件连续完成得那一部分工艺过程。
8. 安装:在一个工序中，工件在机床或夹具中每定位与加紧一次，称为一个安装。
9. 工位:在工件一次安装中，通过分度装置使工件相对于机床床身改变加工位置每占据一个加工位置称为一个工位。
10. 工步:在一个工序内,加工表面，切削刀具,切削速度与进给量都不变得情况下完成得加工内容称为工步.11. 走刀:切削刀具在加工表面切削一次所完成得加工内容。
12. 按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型:单件生产,成批生产,大量生产。
13. 成批生产分小批生产,中批生产,大批生产。
14. 机械加工得方法分为材料成型法，材料去除法,材料累加法。
15. 材料成型法就是将不定形得原材料转化为所需要形状尺寸得产品得一种工艺方法。
16. 材料成型工艺包括铸造，锻造,粉末冶金，连接成型。
17. 影响铸件质量关键因素就是液态金属流动性与在凝固过程中得收缩性。
18. 常用铸造工艺有:普通砂型铸造,熔模铸造,金属型铸造,压力铸造, 离心铸造,陶瓷铸造.19. 锻造工艺分自由锻造与模膛锻造.20. 粉末冶金分固相烧结与含液相烧结。
21. 连接成型分可拆卸得连接与不可拆卸得连接（如焊接,粘接，卷边接与, 铆接）.22. 材料去除成型加工包括传统得切削加工与特种加工。
23. 金属切削加工得方法有车削,钻削，膛削,铣削，磨削,刨削。
24. 切削运动可分主运动与进给运动.25. 主运动使刀具与工件产生相对运动，以切削工件上多余金属得基本运动。
26. 进给运动不断将多余金属层投入切削,以保证切削连续进行得运动。
（可以就是一个或几个）27. 工件上三个不断变化得表面待加工表面,过渡表面（切削表面）, 已加工表面。
28. 切削要素包括切削用量与切削层得几何参数。
29. 切削用量就是切削速度，进给量,背吃刀量得总称。
30. 切削速度主运动得速度.31. 进给量在主运动一个循环内刀具与工件之间沿进给方向相对移动得距离.32. 背吃刀量工件上待加工表面与已加工表面件得垂直距离。
33. 特种加工分力学加工,电物理加工，电化学加工,激光加工,化学加工,复合加工。
34. 力学加工分超声波加工，喷射加工,喷水加工。
35. 电物理加工有电火花成型加工，火花线切割加工，电子束加工,离子束加工。
36. 电化学加工有电解加工,电镀,刷镀，电铸加工。
37. 化学加工有化学铣削与化学刻蚀。
38. 复合加工有电解磨削,超声电解磨削。
39. 材料累加法（质量增加工艺）主要指快速原型制造技术RPM。
40. 激光烧结法SLS 就是将金属粉末通过计算机控制得激光束加热使其溶化成形。
41. 分层实体制造法LOM 就是以片材为材料,利用二氧化碳激光束切割出相应得横切面轮廓,得到连续得层片材料构成三维实体模型图。
42. 溶化堆积制造法FDM 就是以塑胶火石蜡等低熔点材料作为造型材料，将原料做成细线形状，计算机将用C AD设计得产品3D模型分成一层层极薄得截面并生成控制喷嘴移动轨迹得几何坐标信息。
第二，三,四章1. 母线与导线统称为形成表面得发生线。
2. 形成发生线得方法成型法,轨迹法,展成法,相切法。
3. 成型法就是利用成形刀具对工件进行加工得方法.4. 轨迹法就是利用刀具做一定规律得轨迹运动来对工件进行加工得方法。
5. 展成法就是利用工件与刀具作展成切削运动得加工方法。
6. 相切法就是利用刀具边旋转边做轨迹运动来对工件进行加工得方法。
7. 展成法与相切法得区别在于刀尖得运动轨迹不同。
展成法刀具旋转速度与刀具中心移动速度之间彼此关联,满足刀具与工件纯滚动特定关系，刀刃上得一个点在纯滚动中对工件上得对应点进行切削,就是一一对应关系;而相切法得刀具旋转速度远大于其中心得移动速度，刀刃上得一个点对工件上多个不同得点进行切削,不就是一一对应关系。
展成法可以瞧成相切法得一种特例．8. 表面得成型运动就是保证得到工件要求得表面形状得运动．9. 按机床万能性程度分为：通用机床,专门化机床,专用机床。
10. 按机床精度分为：普通机床，精密机床,高精度机床。
11. 按自动化程度分为:一般机床，半自动机床，自动机床。
12. 按重量分为：仪表机床,一般机床，大型机床，重型机床。
13. 按机床主要工作部件数目分为:单刀机床,多刀机床,単轴机床，多轴机床。
14. 按机床具有得数控功能分:普通机床,一般数控机床，加工中心,柔性制造单元等。
15. 机床组成：动力源部件,成型运动执行件,变速传动装置,运动控制装置,润滑装置，电气系统零部件,支承零部件,其她装置。
16. 机床上得运动:切削运动,辅助运动。
17. 辅助运动有:分度运动,送夹料运动，控制运动，其她各种空程运动。
18. 按刀具分为切刀,孔加工刀具，铣刀,拉刀，螺纹刀具,齿轮刀具,自动化加工刀具。
19. 按刀具上主切削刃多少分为单刃刀具，多刃刀具.20. 按刀具切削部分得复杂程度分为一般刀具,复杂刀具.21. 按刀具尺寸与工件被加工尺寸得关系分为定尺寸刀具,非定尺寸刀具。
22. 按刀具切削部分本身得构造分为单一刀具与复杂刀具。
23. 按刀具切削部分与夹持部分之间得结构关系分为整体式刀具与装配式刀具。
24. 切刀主要包括车刀，刨刀,插刀,膛刀。
25. 孔加工刀具有麻花钻,中心钻,扩孔钻,铰刀等。
26. 用得最多得刀具材料就是高速钢与硬质合金钢。
27. 高速钢分普通高速钢与高性能高速钢。
28. 高性能高速钢分钴高速钢,铝高速钢,高钒高速钢．29. 外圆车刀切削部分得结构要素：前刀面，后刀面,副后刀面，主切削刃，副切削刃，刀尖。
30. 刀具得参考系分为标注角度参考系与工作角度参考系。
31. 标注角度参考系由主运动方向确定，工作角度参考系由切削运动方向确定。
32. 构成刀具标注角度参考系得参考平面有基面，切削平面，正交平面,法平面,假定工作平面,背平面。
33. 基面过切削刃选定点垂直于主运动方向得平面。
34. 切削平面过切削刃选定点与切削刃相切并垂直于基面得平面。
35. 正交平面就是通过切削刃选定点并同时垂直于基面与切削平面得平面。
36. 法平面就是通过切削刃选定点并垂直于切削刃得平面.37. 假定工作平面就是通过切削刃选定点平行进给方向并垂直于基面得平面。
38. 在正交平面内标注得角度前角,后角，楔角.39. 在切削平面内标注得角度刃倾角。
40. 在基面内标注得角度主偏角，副偏角，刀尖角.41. 前角在正交平面内度量得前刀面与基面之间得夹角.42. 后角在正交平面内度量得后刀面与切削平面之间得夹角.43. 楔角在正交平面内度量得前刀面与后刀面之间得夹角．44. 刃倾角在切削平面内度量得主切削刃与基面之间得夹角。
45. 主偏角主切削刃在基面上得投影与进给运动方向得夹角.46. 副偏角副切削刃在基面上得投影与进给方向得夹角。
47. 刀尖角在基面内度量得主刃与副刃之间得夹角。
48. 刀具得几何参数包括切削刃形状，刃区剖面型式，刀面型式,刀具角度.49. 前角得选择原则（1 ）工件材料得强度低，硬度低，塑性大，前角数值应取大些, 加工脆性材料时，应取较小得前角。
（2 ）刀具材料得强度与韧性越好应选用较大得前角。
（3）粗切时前角取小值，工艺系统差时,前角取大值。
50. 后角得选择原则（1 ）粗切时后角可取小值,精切时,后角取大值（2 ）当工艺系统刚性较差或使用有尺寸精度要求得刀具时取较小得后角。
51. 前角得功用增大前角能减小切削变形与摩擦，降低切削力与切削温度,减少刀具磨损与改善加工表面质量。
52. 后角功用增大后角能减少后刀面与过度表面件得摩擦,还可以减少切削刃圆弧半径，使刃口锋利．53. 刃倾角得功用影响切屑流出方向，影响切削刃得锋利性，影响刀刃强度，影响切削分力.54. 主偏角与副偏角得功用（1）影响已加工表面粗糙度（2）影响切削分力得大小与比例,影响工艺系统得弹性变与振动.（3）直接影响刀尖强度,影响对切削热得传散（4 ）主偏角影响切屑层形状，影响断屑效果与排屑方向。
55. 主偏角得选择原则（1）粗加工，半精加工,硬质合金车刀,选较大主偏角（2）加工很硬材料取较小主偏角（3 ）工艺刚性好取较小主偏角，车细长轴选较大主偏角（3 ）单件小批量生产主偏角等于9 0度或45度.56. ;副偏角选择原则（1）一般刀具取较小副偏角（2）精加工刀具取更小副偏角（3）加工高强度高硬度或断续切削时取较小副偏角.57. 磨具由磨料,结合剂,空隙三者构成。
58. 砂轮得特性包括磨料,粒度,硬度,结合剂,组织,形状与尺寸。
59. 粒度分磨粒与微粉。
60. 砂轮硬度就是指砂轮工作时，磨料自砂轮上脱落得难易程度。
61. 一般情况下,加工硬度大得金属,应选软砂轮;加工软金属时，应选硬砂轮。
粗磨时选软砂轮，精磨时选硬砂轮。
62. 工件装夹分为直接找正装夹，划线找正装夹,利用夹具装夹。
63. 机床夹具组成：定位装置,夹紧装置,对定装置,辅助装置，夹具体。
64. 对定装置有刀具导向元件或对刀装置,分度装置,保证夹具与机床相对位置得装置或元件.65. 机床夹具得分类1按使用范围分：通用夹具，专用夹具，可调整夹具，组合夹具, 自动化生产夹具.（2）按机床不同分:车床夹具，铣床夹具,钻床夹具。
（3）按动力源分：手动夹具，气动夹具,液动夹具,气液联动夹具.。
66. 定位使工件在系统中处于正确得位置67. 基准用来确定工件几何要素间得几何关系所依据得那些点线面.68. 基准分为设计基准与工艺基准。
69. 工艺基准分工序基准,定位基准，测量基准，装配基准。
70. 限制工件六个自由度使工件定位得方法称为六点定位原理,六点定位．71. 不能把定位与夹紧搞混淆,定位就是使工件处于正确位置，夹紧就是为了保证正确得定位.72. 完全定位限制工件自由度二六个。
73. 不完全定位（合理定位）限制自由度小于六个,但仍能保证加工要求。
74. 欠定位限制工件自由度小于合理数目,不能保证加工要求.75. 重复定位（过定位）同一自由度被同一定位元件重复限制。
76. 工件定位方式：以平面定位，以圆孔定位，以外圆柱面定位，以锥孔定位，以一面两孔定位。
77. 工件以平面定位限制三个自由度78. 平面常用定位元件有固定支承，可调支承,自位支承（限制一个自由度），辅助支承.79. 工件以圆孔定位元件圆柱销，锥销,心轴。