储罐倒装法施工实用工艺
储罐气吹顶升倒装施工工法
可编辑修改精选文档，希望能帮到您Q B中国石化集团企业（通用工艺）标准第四建设公司★静设备工程卷★FCC/TS04.14-13储罐气吹顶升倒装法通用施工工艺2006-12-20发布 2007-01-01实施中国石化集团第四建设公司技术处发布储罐气吹顶升倒装通用施工工艺1 适用范围本工法适用于容积为3000m3到10000m3的立式圆筒形拱顶钢制焊接储罐的施工。
2 引用文件a）《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB50128-2005；b）《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001；c）《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》SH3530-2001；d）《承压设备无损检测》JB/T4730.1-2005～JB4730.6-2005；e）《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2001；f）《石油化工施工安全技术规程》SH3505-1999。
3 施工准备3.1施工图纸审核3.2到货钢材检验a）到货钢材及配件必须有出厂合格证、质量证明书；b）到货钢板表面不得有气孔、裂纹、夹渣等现象。
钢板表面锈蚀深度不得超过0.5mm；c）焊接材料应具备合格证明书，当对焊材质量有怀疑时应对焊材成分进行复验；d）施工用胎具、机具：加减丝、千斤顶、倒链、砂轮机、真空箱、水泵的准备。
4 施工工艺4.1总体施工方案a）在现场铺设一个平台，也可选择已有的车间厂房，准备好相关的设备、机具，进行工厂化的预制，对成品和半成品严格检验，为保证现场的安装质量创造条件；b）需整体热处理的板采用炉内热处理的方式，不需要整体热处理的管口可在安装完后在现场进行热处理；c）利用鼓风机进行气吹顶升安装罐壁板，主体安装完成后进行附件的安装和上水试验。
4.2施工工艺流程施工工艺流程见下页：b）排版直径一般放大0.1%，罐底排版时，边角异形板与边缘板间留100mm的搭接余量。
中幅板的短边尺寸不得小于700mm，所有相邻焊缝的距离不小于300mm；c）罐底板的预制可以采用机械加工，也可以采用氧-乙炔焰切割加工。
拱顶储罐倒装法施工工艺流程
拱顶储罐倒装法施工工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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大型储罐施工工法(倒装法安装)8552
大型储罐施工工法1、前言钢油罐有立式（包括拱顶式和浮顶式圆筒形）、球壳式(球形)和卧式（圆筒形）。
立式拱顶油罐由球冠形的罐顶及立式圆柱形罐壁所构成，主要用于储存介质为不易挥发油品，如柴油及相似类油品。
立式圆筒形拱顶钢油罐。
容量一般在一万立方米以下。
壁板采用套筒式连接（贴角焊缝）。
施工时常用倒装法(从罐顶开始,自上而下逐层安装罐壁,并用风机送风使罐体上升)。
与正装法（从罐壁底圈板开始，自下而上逐层安装罐壁）比较，减少了高空作业。
此工程原料槽区共11个罐体，容积均为4600m³，成品槽区共10个槽，其中2000 m³5个，1000 m³3个，500 m³2个。
原料槽（含内部蛇形加热管）总重1100余吨，成品槽（含内部蛇形加热管）总重600余吨。
2、工法特点2.1工艺技术先进、确保施工质量由于此工程罐体直径达19米，高度为16米。
储罐施工焊接量大、板材薄，壁板焊接易变形,要投入足够的具有储罐施工经验的焊工及先进的焊接设备，才能保证焊接质量及施工工期。
罐体壁板采用钢板搭接焊接连接，因此对罐体壁板及罐体同心度要求极高。
因此本工法在罐体的底板中心设置永久性中心点来控制罐体的椭圆度及壁板垂直度，所有的椭圆度测量依照该控制点展开。
在罐体基础上均匀设置4个控制点来控制罐体安装完成后盛水沉降观测。
2.2施工工序优化、缩短工期、降低成本此工程采用倒装法进行安装作业，倒装法是目前大型储罐安装施工的常用方法，其工艺及配套设备有很多种，但其中最先进、最可靠、最具生命力的当数倒装法液压提升技术。
3、适用范围此工法可适用于几千立方米到几万立方米的不同容积的大型储罐的液压提升施工。
不仅可应用新储罐的安装施工，也可用于旧储罐的改造施工，同时还可用于高层建筑的钢桅杆或钢尖塔和通讯塔等的液压提升施工。
4、工艺原理及特点4.1、倒装液压提升工艺原理液压提升利用液压提升装置（成套设备）均布于储罐内壁圆周处，先提升罐顶及罐体的上层（第一层）壁板，然后逐层组焊罐体的壁板。
大型储罐液压提升倒装法施工技术简介精选全文完整版
可编辑修改精选全文完整版2 大型储罐液压提升倒装法施工技术简介2.1 液压提升成套设备构成表2.1.1 BY160型提升机的主要技术性能额定起重量（KN）160提升高度（m） 2提升下滑量（mm） 3外型尺寸（mm）510 730 3520质量（Kg）4102.1.2 松卡式千斤顶的结构、特点BY160型液压提升机的关键部分是SQD－160－100S.f型松卡式千斤顶（为国家专利产品），该千斤顶由上、下卡头和液压油缸组成（如图一所示）。
在上、下卡头中分别设置卡紧装置和松卡装置，这两种特殊装置使千斤顶既具有自锁性能，又具有松开卡块的性能；自锁性能可使该千斤顶能够满足步进式（连续、反复）提升重物的要求；松卡性能能满足重物提升到一定高度后，该提升机构又可降下来再进行下一次的提升工作；液压油缸采用双作用、双出杆等速小行程（100mm）油缸，具有良好的导向性能和密封性能。
2.1.3 液压控制柜目前已有BY－36型（适用于1万m3以下储罐）和BY－60型（适用于1万m3以上储罐）两种液压控制柜，其主要技术性能见下表：2.1.4 胀圈胀圈有两方面的作用：一是保证罐体的圆度；二是设置提升支座，通过传力筋板来带动罐体上升，保证提升时的刚度。
胀圈一般采用型钢进行分段制作，用手压千斤顶沿储罐内壁胀紧。
2.2 液压提升倒装法施工工艺简介2.2.1 液压提升倒装法原理本工艺利用液压提升装置（成套设备）均布于储罐内壁圆周处，先提升罐顶及罐体的首层壁板，然后逐层提升组焊罐体的各层壁板。
采用自锁式液压千斤顶和提升架、提升杆组成的提升装置（液压提升机），通过液压控制系统，使液压千斤顶进油时，通过上、下卡头卡紧并举起提升杆和胀圈，从而带动罐体（包括罐顶）向上提升；当千斤顶回油时，其上卡头随活塞杆回程，此时其下卡头自动卡紧提升杆不会下落。
千斤顶如此反复运动使提升杆带着罐体不断上升，直到预定高度。
当下圈壁板组对焊接后，打开液压千斤顶的上、下卡头装置，松开上、下卡头将提升杆及胀圈下降到下一层壁板下部胀紧，焊好传力筋板，再进行提升。
大型钢制储罐倒装法施工技术应用
学术ACADEMIC大型钢制储罐倒装法施工技术应用◎ 任良敏 卓兴弟 李宁 中交二航局第一工程有限公司摘 要：文章以利比里亚实际工程为例，首先对工程进行简单介绍，然后结合工程的实际情况，对其施工采用的钢管支架手动葫芦提升倒装法进行分析，可为类似工程提供借鉴。
关键词：钢管葫芦支架倒装法 单元板预制 罐体组装1.工程概述1.1工程概况本工程位于利比里亚首都蒙罗维亚布什罗德岛LEC电厂内，主要由4座储罐组成，包括2座10，000m 3重油罐，1座1000m 3柴油罐及1座3000m 3消防水罐。
其中10000m 3重油罐直径30.5m，壁板高14.6m，罐顶高4.09m，共8层壁板，总高18.09m，罐体钢板材质为美标热轧SA-283 Gr.C，净质量277t，罐体每层壁板厚度由下至上逐步变小。
1.2自然条件本工程位于非抗震设计地区，年均降雨量约5000mm，有“非洲雨都”之称。
月平均风速为2m/s，为2级风，罐体设计抗风压0.6kPa （风速31m/s，11级暴风）。
2.施工工艺简述钢管支架手动葫芦提升倒装法施工，即在油罐内壁周边均匀设置竖立钢管支架，并由上而下逐圈组焊壁板，通过悬挂在支架顶端的手动葫芦来逐层整体提升已组装好的罐顶和罐壁，直至完成底层壁板组装，最终形成罐体。
图1为油罐施工布置图。
3.钢管葫芦支架倒装法施工技术要点3.1单元板预制单元板预制主要采用半自动切割机，辅以手工切割。
切割下料精度的控制对最终成型质量至关重要，应作为质量主控项目之一。
（1）矩形板预制时，要保证切割机行走速度均匀平稳。
在切割作业前，应按设计的排板图准确划线，然后使用半自动切割机切割，坡口一次切割成型。
每层罐壁留一张作为调整，保证下料后一圈壁板的累计误差为±2mm。
（2）平面弧形单元板（底板和顶板）预制时，应按1∶1的尺寸制作切割轨道，然后对边缘进行仿型切割，切割时其外缘半径按图纸计算半径放大25mm ，边缘板间对接焊缝间隙外部较内部小3mm 下料。
十万方大型储罐倒装施工方案
十万方大型储罐倒装施工方案在大型储罐倒装施工中，施工方案的合理性和可行性对整个工程的顺利进行至关重要。
本文将针对十万方大型储罐倒装施工提供详细的方案，确保施工过程安全、高效、顺利进行。
一、前期准备工作在施工前，首先需要对施工现场进行详细的勘察和测量，确保施工现场的平整度和承重能力满足倒装工艺的要求。
同时，需要对施工人员进行专业的培训和安全教育，确保他们能够熟练操作施工设备并严格遵守安全操作规程。
二、施工工艺流程1. 现场搭设支撑架首先需要在储罐底部搭设稳固的支撑架，以确保储罐倒装过程中能够保持稳定。
支撑架的选择和布置需要根据储罐的具体结构和重量进行合理设计。
2. 安装起重设备在支撑架搭设完毕后，需要安装起重设备，如起重机械或吊车等。
起重设备的选择需要考虑到储罐的重量和高度，确保能够顺利完成倒装操作。
3. 倒装施工倒装施工过程中，需要严格按照施工方案进行操作。
首先将储罐从基础上分离，并使用起重设备逐步将储罐倒装至预定的位置。
在倒装过程中需要分阶段进行，确保倒装过程平稳、有序。
4. 完工验收储罐倒装完成后，需要进行完工验收。
通过检查储罐的外观和内部结构，确保倒装施工没有造成储罐结构的破坏和泄漏等安全隐患。
同时还需要对施工现场进行清理，确保施工现场的整洁和安全。
三、施工安全措施在进行大型储罐倒装施工过程中，需要严格遵守安全操作规程，保障施工人员和设备的安全。
具体的安全措施包括但不限于： - 施工现场设置安全警示标识，确保施工人员能够清晰了解施工区域的危险区域和安全通道。
- 对施工人员进行岗前安全培训，明确施工操作规程和安全事项。
- 定期对施工设备进行检查和维护，确保设备运行正常。
- 在施工现场设置安全防护网和安全围栏，避免施工人员误入危险区域。
四、施工质量控制为保障施工的质量，需要在施工过程中进行严格的质量控制。
具体的质量控制包括但不限于以下几个方面： - 施工过程中设置监控点，定期对施工进行检查和验收。
大型储罐液压顶升倒装施工工法(2)
大型储罐液压顶升倒装施工工法大型储罐液压顶升倒装施工工法一、前言大型储罐的制作和安装是工业项目中重要的环节之一，传统的安装方式需要大量的人力和时间，同时存在一定的安全隐患。
为了提高施工效率和安全性，大型储罐液压顶升倒装施工工法应运而生。
本文将详细介绍该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析和工程实例。
二、工法特点大型储罐液压顶升倒装施工工法具有以下几个特点：高效、安全、灵活。
相比传统的制作、安装方式，该工法能够大大缩短施工周期，减少人力投入，提高施工效率。
同时，在施工过程中，采用液压顶升倒装技术，增加了施工的安全性，减少了人员伤害的风险。
此外，该工法能够适应各类大型储罐的制作和安装，广泛应用于石油、化工、液化气等领域。
三、适应范围大型储罐液压顶升倒装施工工法适用于直立式、卧式、顶升式、碎片式等各种类型的大型储罐。
无论是钢质储罐还是混凝土储罐，该工法都能胜任。
四、工艺原理该工法通过液压顶升倒装技术来实现大型储罐的制作和安装。
首先，在施工现场安装并连接液压缸和支撑装置。
然后，在顶部安装储罐底板，并使用液压缸进行顶升。
当储罐底部离地面一定高度后，通过倒装机具进行翻转，将储罐翻倒至正确位置。
最后，完成储罐的各项安装和连接工作。
五、施工工艺该工法的施工过程分为以下几个阶段：场地准备，液压顶升和倒装，储罐连接和测试。
在场地准备阶段，需要进行场地清理和平整，确保施工现场的安全和清洁。
在液压顶升和倒装阶段，通过液压顶升和倒装机具将储罐翻转至正确位置。
在储罐连接和测试阶段，完成各项管路的连接和测试工作。
六、劳动组织大型储罐液压顶升倒装施工工法的劳动组织主要包括工程经理、工程师、操作工等。
工程经理负责施工计划的制定和协调；工程师负责施工过程的监督和技术支持；操作工负责施工机具和设备的操作和维护。
七、机具设备该工法所需的机具设备包括：液压顶升机具、倒装机具、吊车、钢管脚手架、焊接设备等。
简述储罐倒装法的工艺流程
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2.1.2施工前，有关人员应熟悉图纸及有关技术文件、法规，通过图纸会审，明确贮罐建设工程相关专业配合要求。贮罐的焊接技术人员应根据相关规及焊接工艺要求进行焊接施工。
2.1.5做好基础检查验收，基础应符合设计文件和规要求；做好基础检查验收记录。基础验收合格具备施工条件，经建设单位同意方可进行罐底施工。
2.2施工现场准备
2.2.1施工场地应设置：材料、半成品存放场地；加工场地、办公设施等。场地应平整，道路应畅通，临时用水、用电线路应按要求敷设。
2.2.2制作有关检测样板、模板，按规定制作外弧板，拱顶板模具及角钢圈模具。储罐在预制、组装及检验过程中所使用的样板弦长不得小于2m，直线样板的长度不得小于1m，测量角焊缝的变形的弧形样板，其弦长不得小于1m。样板采用0.5mm～0.7mm厚度的铁皮制作，周边应光滑、整齐。并注明部件名称及曲率半径。
（3）开孔和罐壁焊缝之间的距离：
1）罐壁厚度大于12mm，接管与罐壁板焊后未进行消除应力热处理时，开孔接管或补强板外缘与罐壁纵环焊缝之间的距离，应大于焊角尺寸的8倍，且不应小于250mm。
2）罐壁厚度不大于12mm或接管与罐壁板焊后进行消除应力热处理时，开孔接管或补强板外缘与罐壁纵焊缝之间的距离不应小于150mm；与罐壁环焊缝之间的距离，不应小于壁板厚度的2.5倍，且不应小于75mm。
储罐施工工艺
一、概述
储罐施工工艺已经很成熟，各个项目根据设计要求和结合自身特点，采用正装法或倒装法。我这里介绍倒装法，与正装法相比，不管从安全、质量、工期、经济效益等方面，倒装都有较大的优势。倒装法操作控制简单、可靠、危险性小，因此已经越来越多的被采用。
我主要介绍常规储罐的采用倒装法的施工工艺。
施工工艺流程
2.3.3主要工具：气焊工具、磨光机、千斤顶、大锤等。
2.3.4起重吊装工具：链式手拉葫芦、索具、卸扣和轧头、钢钎撬棍、起重机、卷机等。
2.3.5测量及计量器具：水准仪、钢卷尺、水平仪、直角尺、经纬仪等，所用计量检测器具齐备，并经检验合格。
2.4施工材料准备
2.4.1贮罐所用的钢板、型材和附件及焊接材料符合设计文件的要求并有质量证明书，钢材质量证明书中应标明钢号、规格、化学万分、力学性能、供货状态及材料的标准。
测量部位
允许偏差
长度AB、CD
±2
宽度AC、BD、EF
±2
对角线之差(AD-BC)
≤3
弓形板示意
3.2侧板
排板示意图：
排板及预制要求：
（1）各圈壁板的纵焊缝宜向同一方向逐圈错开，相邻圈板纵缝间距宜为板长的1/3，且不应小于300mm，见图中L。
（2）底圈壁板的纵焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离，不应小于300mm。
2.4.2焊条质量合格证明书应包括熔敷金属的化学成份和机械性能；低氢型焊条还应包括扩散氢含量。无质量合格证明书的焊接材料不允许使用。当对质量合格证明书有疑问时，应对焊接材料进行复验，合格后方可使用。
2.4.3钢板必须逐进行外观检查，表面不得有气孔、结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮，且不得有分层，表面质量符合现行的钢板标准。
2.1.3贮罐施工技术人员应根据现场实际情况和施工技术文件，编制有针对性的、切实可行的施工技术方案及作业指导书，并进行相应的技术交底。明确贮罐安装的质量标准及检验方法，编制质量保证措施，准备各种计量器具及施工记录。
2.1.4预制加工前要根据图纸、材料规格及施工规的要求绘制贮罐排版图，经建设单位、监理单位审批后方可作为施工依据。
●罐底排版应考虑下列要求：
（1）底板中幅板排版直径应考虑罐底边缘板焊接收缩量比设计直径大1.5－2/1000。罐底边缘板外圆直径加收缩量。
（2）罐底边缘板宽度按设计图纸尺寸。罐底由中幅板和边缘板组成，边缘板的径向宽度不得小于规要求，在罐壁侧至中幅板收缩缝之间不得小于650mm，伸出罐壁外侧不得小于50mm。并应在圆周方向均匀布置。
2.4.6外购、标准件、加工件等均应有材质证明书和合格证。
2.5作业人员
2.5.1参加焊接的焊工应是具有相应资质的持证焊工。
2.5.2各工种施工人员已到位，无损检测人员应由具有相应资格的人员担任。
三、排板及预制
3.1 罐底板
排板示意图：
带弓形边缘板排板示意图
不带弓形边缘板排板示意图
排板及预制要求：
（1）、罐底的排板直径，宜按设计直径放大0.1%～0.15%。
（2）、弓形边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不应小于700mm。非弓形边缘板最小直边尺寸，不应小于700mm.
（3）、中幅板的宽度不应小于1000mm,长度不应小于2000mm；与弓形边缘板连接的不规则中幅板最小直边尺寸，不应小于700mm。
（4）、底板任意相邻焊缝之间的距离，不应小于300mm。
（5）弓形边缘板尺寸偏差：
2.4.4钢板的表面锈蚀减薄量、划痕深度应符合下表规定：
钢板的表面锈蚀减薄量、划痕深度
序号
钢板厚度（㎜）
允许偏差（㎜）
备注
1
4.5-5.5
-0.5
2
6-7
-0.6
3
8-16
-0.8
2.4.5验收后的钢板作好标记，并按照使用部位、材质、规格、厚度分类存放，存放过程中，应防止钢板产生变形，所垫木块应保证垂直方向上在一条直线上，钢板下方严禁用带棱角的物件垫底。
2.2.3制作提升抱杆、涨圈、中心柱伞架、罐顶支撑圈、罐顶预制胎、加固弧板、卡具、吊装吊耳吊升装置壁板卷弧用胎具等专用器材。
2.2.4施工预制场地应平整，纵横方向各挖两条排水沟，以方便下雨天雨水的及时排出，保证雨后及时恢复施工。施工现场四周铺设一条环向运输道路，路面中间部分应高出预制场地堆料部分约100mm，以满足下雨后吊车、拖车的行走要求。
2.2.5预制场的用电采用埋地电缆，一定要安全可靠，不得破损和绝缘层老化，在有车辆经过处要用钢套管保护，严格遵守变配电安全操作规程。
2.3施工机具准备
2.3.1按照施工机具计划配备施工机械，并保证机具性能完好，及时填写机械运转记录。
2.3.2主要机械设备：电焊机、卷板机坡口加工机、切割机、烘干箱、X光探伤机、超声波探伤仪、磁粉探伤仪器、油压机、试压泵、液压顶升装置、真空泵等，滚板机、半自动切割机按照施工平面布置图进行安装、调试。