工业工程七大浪费
七大浪费
3、订单取消造成利润损失 反过来制约企业的订单履
。
行，造成缺货损失。
பைடு நூலகம்
4、客户流失造成市场机会
损失。
以上综合
报告人：林丁男
费。 4、降低应对变化的能力。
打样的样品过多,实际不 需要这么多的库存量.
1、业务下单时,打样的数量过多。 2、生产不良率预定偏高（生产品
质不稳定）。
1.请业务在下单时确定数量,不需要 的库存就不用多打样
缺货损失
1、紧急订单造成额外成本
。
2、延迟订单造成额外成本 由于各种浪费消耗了企业
。
资源，降低了经营效率。
2、材料的异常影响生产 的品质。
3、机器设备的无有效保 养，精度达不到要求或不
稳定。
1、新进人员工作的手法错误，造 成产品的不良。
2、部分原材料进料中已发现不 良，但无法改进生产中有材质不良
。 3、机器设备处于非保养状态其精 度达不到要求，生产的产品达不到
只定的要求。
1、根据公司的年度培训计划有效展 开，并做有效性评估，结合人力资源 和人力需求，让合适的人做合适的事
1、生产统畴安排，确保劳动任务饱 和。
2、岗位技能和作业手法培训并有效 评估。
3、精益生产，合理分配人力资源。 4、精简工作人力，使人力的生产饱
和。
加工浪费 库存浪费
1、加工余量。
1、生产工艺拟定备有加 工余量过多。
1、原村料、零部件库存。 2、半成品库存。 3、在制品库存。 4、辅助材料库存。 5、在途中库存。
浪费分类
浪费现象
IE工业工程实战培训
部门七大浪费学习报告
浪费原因
部门浪费实例
改善对策
备注
工业工程八大浪费
一、工业工程八大浪费：1、过量生产的浪费；2、库存的浪费；3、等待的浪费；4、搬送的浪费；5、加工的浪费；6、动作的浪费；7、产品缺陷的浪费；8、管理的浪费。
二、什么是5W2H：What：工作的内容和达成的目标Why：做某项工作的原因 Who：参加某项工作的具体人员，以及负责人 When：在什么时间、什么时间段进行工作 Where：工作发生的地点 How：用什么方法进行 How much：需要多少成本三、工业工程七大手法：1、作业分析；2程序分析（运用ECRS技巧）；3动作分析（动作经济原则）；4时间分析；5搬运分析；6布置分析；7生产线平衡四、价值工程的公式及公式中每个字母代表的意思：V=F/C V:价值F：功能C：成本五、工业工程的定义：美国工业工程学会（AIIE）对工业工程的定义是：工业工程是对人、物料、设备、能源、和信息等所组成的集成系统，进行设计、改善和实施的一门学科，它综合运用数学、物理、和{词语被屏蔽}科学的专门知识和技术，结合工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确认、预测和评价。
六、工业工程（IE）的主要范围：现阶段的IE（工业工程）的主要工作范围大致是：工程分析、工作标准、动作研究、时间研究、时间标准、时间价值、价值分析（V.A）、工厂布置、搬运设计等。
七、工业工程专业词汇（英汉）：OEE ：Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）IE：Industrial Engineering（工业工程）人类工效学：Ergonomics 人因工程学：Human Factors Engineering 物流：logistics LP：lean production（精益生产）LB：Line Balancing（生产线平衡） CT：Cycle time（节拍）Bottleneck （瓶颈）idle time（空闲时间）Cell production（小单元生产） Pitch time（最长工序时间）TQM: Total Quality Management(全面质量管理) JIT：Just In Time（准时生产方式）SCM：Supply chain management（供应链管理）ERP：Enterprise Resource Planning（企业资源计划）MRP：Material Requirement Planning（物料需求计划）BOM：Bill of Material（物料清单）AM: Agile Manufacturing(敏捷制造) AHP：The Analytical Hierarchy Process（层次分析法）八、生产线的平衡计算公式：平衡率=（各工序时间总和/（人数*CT））*100=（∑ti/（人数*CT））*100 平衡损失率=1-平衡率九、ECRS四大原则：Eliminate（取消）、Combine（合并）、Rearrange（重排）、**（简化）十、6S：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全增加节约就形成了“7S”十一、6S的八零作用：亏损为零――6S是最佳的推销员；不良为零――6S是品质零缺陷的护航者；浪费为零――6S是节约能手；故障为零――6S是交货期的保证；切换产品时间为零――6S是高效率的前提；事故为零――6S是安全的软设备；投诉为零――6S是标准化的推动者；缺勤为零――6S可以创造出快乐的工作岗位。
工业工程 七大浪费
1七 大 浪 费1、价值与浪费在实际生产与工作中，精益生产将所有的工作都被定义为增值活动(Value-added)与非增值活动(Non Value-added )价值指的就是增值活动,而增值活动的定义有三条，满足任何一条均认为是有价值的，即增值活动。
1） 顾客愿意为之支付的活动 2） 产品和工作有物理或实质上的改变 3） 工作在第一次就被做对举例：1）因为客户的原因，将产品的设计弄错，而导致工厂整批产品不能按期交货，而且需要延期返工才能交货，而此时客户愿意支付返工费和延长交货期。
则这样的返工则是增值活动，他同样为工厂创造了价值,因为是顾客愿意为之支付。
但如果是工厂方因为疏忽导致产品延期交货的，则客户不但不会支付返工费，还要追究因延期交货而带来的损失。
即使客户愿意返工，也是工厂来承担返工费，所以这样的则被认为是不增值的。
2）将客户提供的需求订单，通过计算机处理转变为各个部门的生产计划； 产品的组装和拆分均被认为是增值活动，因为信息的形式发生了变化，产品也发生了物理的变化，被认为是增值。
3）对产品的检查要在第一次就能发现问题，而不是待到最终组装时才发现问题，则此时的发现则是不增值的，因为在这个时间段内产2精益生生了更多的不良品。
浪费（MUDA ）指的就是不增值的活动。
在我们的生产中有很多活动是不增值的活动，这其中包括搬运、检验、储存等。
因为在企业的实际生产中这些浪费有些事必不可少的，同时从某种意义上，他们的存在也是必须的，因为往往被忽视，而把这样的浪费看成一种常态。
只有通过工业工程的专业工具才能分析出这些浪费，从而得到改善。
但精益生产则将这些浪费归纳为7大浪费，从而在现场中更容易识别和发现。
客户将订单发至给工厂端生产，工厂端开始采购原材料，生产车间开始加工，加工后品质部门检验合格后，告知发货单位，将成品发至客户指定的地点。
在这一系列的过程中，真正的价值很少，而绝大部分都是MUDA ，所以为了更好的为客户创造价值，应尽可能减少浪费，从而使整个成本更低，交货时间更短。
工厂七大浪费
员工行动浪费
降低员工工作效率和士气，增加管理难度和人力成本。
占用企业资金，可能导致库存积压和贬值，增加仓储成本和管理难度。
制造过多浪费
导致生产线拥堵和产品质量下降，同时可能产生过多的库存和增加仓储成本。
工厂七大浪费普遍存在于各类工厂中，无论是大型制造企业还是中小型加工厂，都可能存在这些浪费现象。
案例一
某服装加工企业生产线上的员工缝制衣物时需要频繁地弯腰和起身，导致生产效率低下。经过分析，发现生产线上的工作台高度不合理，员工需要频繁地弯腰和起身才能完成工作任务。通过调整工作台高度，让员工能够更加舒适地完成工作任务，提高了生产效率。
案例二
工厂七大浪费之五：加工浪费
加工浪费的产生原因
03
优化生产计划
该企业在生产过程中，由于生产计划变动频繁，导致物料需要不断调整位置。为了解决这个问题，企业加强了生产计划管理，尽量保持物料的稳定性，减少了物料的搬运次数和距离，从而提高了生产效率。
某电子制造企业
某机械制造企业
工厂七大浪费之三：不良品浪费
生产流程设计不合理
生产流程设计不当，导致不良品率较高。
员工操作失误
合理安排生产计划
通过合理安排生产计划，减少物料的频繁搬运。
合理配置设备
通过合理配置设备，减少物料在不同设备之间的搬运次数。
采用自动化搬运方式
采用自动化搬运方式，如使用机器人、输送带等，可以减少人力搬运的浪费。
该企业在生产过程中，由于生产线之间的距离较远，导致物料需要频繁地搬运。为了解决这个问题，企业重新规划了生产线布局，将距离较近的生产线安排在一起，减少了物料的搬运次数和距离，从而提高了生产效率。
工业工程 七大浪费
1七 大 浪 费1、价值与浪费在实际生产与工作中，精益生产将所有的工作都被定义为增值活动(Value-added)与非增值活动(Non Value-added )价值指的就是增值活动,而增值活动的定义有三条，满足任何一条均认为是有价值的，即增值活动。
1） 顾客愿意为之支付的活动 2） 产品和工作有物理或实质上的改变 3） 工作在第一次就被做对举例：1）因为客户的原因，将产品的设计弄错，而导致工厂整批产品不能按期交货，而且需要延期返工才能交货，而此时客户愿意支付返工费和延长交货期。
则这样的返工则是增值活动，他同样为工厂创造了价值,因为是顾客愿意为之支付。
但如果是工厂方因为疏忽导致产品延期交货的，则客户不但不会支付返工费，还要追究因延期交货而带来的损失。
即使客户愿意返工，也是工厂来承担返工费，所以这样的则被认为是不增值的。
2）将客户提供的需求订单，通过计算机处理转变为各个部门的生产计划； 产品的组装和拆分均被认为是增值活动，因为信息的形式发生了变化，产品也发生了物理的变化，被认为是增值。
3）对产品的检查要在第一次就能发现问题，而不是待到最终组装时才发现问题，则此时的发现则是不增值的，因为在这个时间段内产2精益生生了更多的不良品。
浪费（MUDA ）指的就是不增值的活动。
在我们的生产中有很多活动是不增值的活动，这其中包括搬运、检验、储存等。
因为在企业的实际生产中这些浪费有些事必不可少的，同时从某种意义上，他们的存在也是必须的，因为往往被忽视，而把这样的浪费看成一种常态。
只有通过工业工程的专业工具才能分析出这些浪费，从而得到改善。
但精益生产则将这些浪费归纳为7大浪费，从而在现场中更容易识别和发现。
客户将订单发至给工厂端生产，工厂端开始采购原材料，生产车间开始加工，加工后品质部门检验合格后，告知发货单位，将成品发至客户指定的地点。
在这一系列的过程中，真正的价值很少，而绝大部分都是MUDA ，所以为了更好的为客户创造价值，应尽可能减少浪费，从而使整个成本更低，交货时间更短。
IE工业工程七大浪费之消除浪费降低成本的过程概述
IE工业工程七大浪费之消除浪费降低成本的过程概述引言IE工业工程是一种以增加价值为导向的管理方法，通过优化资源配置和流程设计，以最小化浪费和提高效率，从而降低生产成本。
本文将概述IE工程中的七大浪费，并介绍消除浪费并降低成本的过程。
IE工业工程七大浪费IE工业工程的七大浪费是指在生产过程中存在的浪费情况，包括以下七个方面：1. 运输浪费：指在物料运输过程中产生的不必要的时间和成本浪费。
2. 库存浪费：指因过高的库存水平而导致的资金占用和资源浪费。
3. 过产浪费：指由于生产过量而导致的时间、成本和资源的浪费。
4. 等待浪费：指在生产过程中因为等待前置工序或物料而导致的时间浪费。
5. 过度加工浪费：指在生产过程中进行不必要的加工而导致的时间、成本和资源的浪费。
6. 劳动力浪费：指工人操作中不必要的动作、动作不标准化等造成的时间和成本浪费。
7. 补救浪费：指由于生产过程中出现错误而需要采取补救措施导致的时间、成本和资源的浪费。
消除浪费和降低成本的过程IE工程通过以下步骤来消除浪费和降低成本：1. 价值流分析价值流分析是IE工程的核心方法之一，它通过绘制价值流图，从整体上分析和识别生产过程中存在的浪费环节。
通过标注价值流图中的各个工序，可以清楚地看到每个工序的价值和非价值流动，从而确定需要重点改进的环节。
2. 消除非价值流动通过价值流分析，可以确定哪些环节是非价值流动的主要来源。
这些非价值流动可能是由于不必要的运输、等待、加工等引起的。
通过优化各个环节的设计和流程，可以消除这些非价值流动，从而减少浪费和降低成本。
3. 优化生产流程在消除非价值流动的基础上，IE工程还可以通过优化生产流程来进一步降低成本。
这包括优化物料的采购和供应链管理，提高生产设备的利用率和效率，以及优化人力资源的配置等。
4. 标准化工作方法IE工程强调标准化工作方法的重要性，通过制定和执行标准化的工作程序和操作，可以减少工人操作中的不必要动作和浪费。
精益生产之七大浪费
精益生产之七大浪费一、七大浪费1.库存的浪费产生库存的主要原因为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。
库存的损害表现有：（1）产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。
（2）使先进先出变得困难。
（3）损失利息及管理费用。
（4）物品的价值会减低，变成呆滞品。
（5）占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。
（6）没有管理的紧张感，阻碍改进。
（7）设备能力及人员需求的误判。
2、过量生产的浪费是指制造多于下一个工序或是顾客需求数量的产品，或者过早制造。
产生过量生产的主要原因为：产能不足、生产过程不稳定以及管理者认为制造过多与过早能够提高效率、减少产能的损失和平衡车间生产力等。
制造过多（早）的损害表现有：（1）提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。
（2）把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。
（3）自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。
（4）产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。
3、搬运的浪费不必要的搬运零件和产品，例如两个连续的生产工序，将产品在完成一个工序后，先运到仓库，然后再运到下一个工序。
较理想的情况是让两个工序的位置相邻，以便使产品能够从一个工序立即转到下一个工序。
产生搬运的主要原因为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置（也就是分工艺流程批量生产），无连续流生产的观念。
4、等待的浪费在生产过程中，操作员或者设备空闲。
产生等待的主要原因为：作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良等。
5、多余动作的浪费操作员所作的没有增值的动作，例如找零件，找工具、文件等。
产生多余动作的主要原因为：生产场地规划不好，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。
6、缺陷的浪费不良品和废品。
精益生产中的七大浪费及改善方法
精益生产中的七大浪费及改善方法精益生产中的七大浪费及改善方法如下：1. 运输浪费：表现包括人员走动过多、需要专门运输来实现工序间的衔接、过多的运输。
原因可能包括低效的车间布局、过于庞大的设备、不流畅的生产等。
对此，应杜绝孤岛式生产，合理紧凑安排工序，让作业流动起来，形成节拍，从而无需过多运输。
2. 动作浪费：表现如作业动作不连贯、幅度过大、转身角度大、弯腰、动作重复或多余等。
这会对生产效率、质量以及人员安全造成负面影响。
应从人机工程学角度，合理运用工业工程手法来进行作业台布局优化以及作业动作标准化。
3. 加工浪费：表现如加工余量过大、无谓的加工精度、多余的产品功能、重复检验包装等。
原因可能是自以为是的作业，而不是以客户价值为导向。
应对现有工序进行审视，用省略、替代、重组或合并的方法，同时精准把握客户需求、优化作业标准以及工序间的衔接。
4. 不良浪费：表现如生产过程产生的不良品。
原因包括人工操作不当、工艺设置不当、材料使用不当、质量标准不清等。
应确保作业指导以及检验标准符合产品特性以及客户需求，通过首样检验、巡检、自检互检方式第一时间发现不良，制定极限样品以及将检验标准可视化，适度运用防呆法进行防错设置。
5. 等待浪费：表现如人员（以及设备）在等待，或者有时忙、有时闲的不均衡现象。
原因如生产线品种切换、工作量少、时常缺料、设备闲置等。
应实施生产均衡化，快速换模技术的运用，全员生产性防护，多技能工，消除不良浪费，提升供应商水准。
6. 过量生产：这是常被视为最大的浪费。
其结果导致库存、资金的占用以及潜在的报废风险。
应形成一个流、节拍化生产。
“一个流生产”是指从毛坯投入成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越的状态。
每道工序加工完一个制件后立即流到下一工序；工序间的在制品数量不超过前工序的装夹数量。
零件的运动不间断、不超越、不落地。
只有合格的产品才允许往下一道工序流。
节拍化生产要求是需求节拍与生产节拍平衡。
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浪费 - 33
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安定化生产的要点：
人员的安定。 设备的安定。 品质的安定。 物量的安定。 管理的安定。
浪费 - 34
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平稳化生产的要点
1. 2. 3. 4. 破除批量生产的神话。 学习快速换线的能力。 建立少量化的供料方式。 追求混流生产的最高境界。
2. 成组技术
产生于美国，最成功的应用却是在日本。 成组技术单元减少了不同操作间的移动、等待 时间和在制品库存。 减少了所需的员工人数。
浪费 - 40
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专业化分工单元
锯 锯 2 锯 磨 磨
3 热处理
1 4 5 车削 车削 车削 模压 模压
浪费 - 41
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浪费 - 11
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零件、半成品需要先行生产而导致不同步的时 间和空间浪费； 生产用电、气、油、水等能源的浪费； 货架台、材料搬运等的增加； 放置地、仓库等存储空间的占用； 在库的发生与管理工时的增加； 利率负担的增加；
浪费 - 12
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浪费 Muda
浪费 - 1
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利润的源泉
利润 利润 利润 价格
成本
成本
成本
售价=成本+利润 成本=售价-利润 利润=售价-成本
浪费 - 2
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利润的源泉
利润 利润
成本 利润 成本
价格
成本
浪费 - 3
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浪费 Muda
生产线不平衡 缺料 机器故障 机器在进行附加价值的加工，作业员在旁监视 作业员员在拼命工作，机器在等待
浪费 - 26
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搬运的Muda
物料及产品的移动，并不 能产生附加值； 搬运过程中，经常会发生 物品的损伤； ……
离岛作业应尽可能并入主 生产线内
浪费 - 27
浪费 - 16
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存货的Muda
存货的浪费主要表现在： 零部件、产品陈旧导致削价与报废损失； 流动资金占用损失； 人工场地损失； 隐藏不良品损失； 隐藏产能不平衡与过剩损失； 隐藏机器故障损失； ……
浪费 - 17
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不良重修的Muda
浪费 - 19
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动作的Muda
任何人体的动作，若是没有直接产生附加价值， 就是没有生产力。
浪费 - 20
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动作的Muda
人在走路时，并没有增加价值。 提起或持着一个重物，需用到作业员身体的一 部分的特别体力的动作，应予以避免。 可以借由工作地点的重新安排，来剔除作业员 手持重物走路的动作 重新安排物料放置的方式，开发适当的工具及 夹具。
不良重修的浪费指在工厂内发生不良，需要进 行处置的时间、人力和物力的浪费：
产品报废 降价处理 材料损失 人工设备资源损失 出货延误取消订单 信誉下降 市场份额萎缩
浪费 - 18
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不良重修的Muda
干扰生产活动 耗费昂贵的重修费用 资源及设备的最大浪费 ……
浪费 - 29
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作业效率低下分析表
制造过多的Muda 存货的Muda 不良重修的Muda 工时浪费 动作的Muda。 加工的Muda 作业效率低 等待的Muda 搬运的Muda 机种之间不平衡
平衡性浪费
工程之间不平衡
浪费 - 30
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消 除 浪 费 降 低 成 本 的 过 程
流线化生产 安定化生产 平稳化生产 超市化生产
浪费 - 32
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流线化生产的要点
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 按工程顺序排列制程与设备。 一个一个的生产。 多能工的多工程操作。 站立作业是流动的根本。 生产线U型化。 善用小型化、廉价的设备。 配合循环时间来生产。
浪费 - 22
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加工的Muda
机器加工作行程过长或过分加工 冲床没有生产力的冲击时 去毛边的动作 …… “过分精确加工的浪费”
浪费 - 23
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等待的Muda
作业员停滞不动时，就是等待的Muda发生
浪费 - 24
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Muda的分类表
Muda类别
半成品 不合格品 设施 费用 间接员工 设计 才能 动作 新产品上市
Muda性质
没有立即需求的库存品 生产不合格的产品 闲置机器，故障，换模时间过长 对需要的产能做过度的投资 由于不合格的间接员工的体制， 形成人员过多 生产超过需求功能的产品 雇用员工从事可以被机械化的工 作或派至低级技术的工作 不依照标准作业工作 新产品生产的稳定化开始过慢
浪费 - 38
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1. 集中的工厂网络
日本人更喜欢建立小规模专业化工厂而不是大 型纵向一体化的制造厂。 按照同一目标设计的多家工厂可以更好地组织 起来，并使经营更加经济。 在日本企业中，约有60000个企业的规模在 30~1000个员工之间。
浪费 - 39
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库 存
检查 延迟
废料
供应商 的过失 改变 顺序 文件 延迟 订单处 理延迟 决策 缓慢
生产问题
浪费 - 15
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欧美VS日本
欧美的观点： 日本的观点： 通过库存可以得到： 库存掩盖的问题：
平稳的生产过程 及时交货 避免故障的影响 经济性地生产 高利用率 不稳定的生产过程 生产能力不平衡 缺乏灵活性 易产生废品 按时交货能力差
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4. JIT生产
在必要的时候生产必要的产品，不要过量生产
JIT是什么？ •管理哲理 •通过工厂的“拉动系统” JIT是做什么的？ •解决浪费问题 •暴露问题和瓶颈 •实现流水线生产
JIT要求什么？ •员工参与 •工业工程基础 •持续改善 •全面质量改善 •小的批量规模
成组技术生产单元
锯 车削 磨 1 车削 模压 2
热处理
磨 锯 车削
A 车削 模压 B
浪费 - 42
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3. 源头质量的控制
工作之初就要做的十分正确 出现错误立即停止该工序或装配线 工人成为自己工作的检查者，独自对其产品质 量负责。 包括自动化/自动检测
浪费 - 43
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Muda的分类
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 制造过多的Muda。 存货的Muda。 不良重修的Muda。 动作的Muda。 加工的Muda。 等待的Muda。 搬运的Muda。
浪费 - 8
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制造过多的Muda
制造过多又称中间在 库过多，就是在一个 工序到下一个工序的 中间准备了过多的量。
等待的Muda
生产线的机种切换 每天的工作量变动很大，工作量少时无所事事 因缺料而使机器闲置 因过程上游发生延误，导致下游无事可做 因早会、开会占用太多的时间 机器设备时常发生故障 生产线未能平衡，导致等待发生 劳逸不均……
浪费 - 25
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等待的Muda：原因
利息支出 (机会成本) 的增加
用能销售的速度制造 （丰田生产方式的中心课题）
第二层次的浪费（最大的浪费） 制造过剩的浪费（工作进展过度）
第一层次的浪费（过剩的生产能力） ①过多的人员 ②过剩的设备 ③过剩的库存 浪费 - 31
多余的劳务费 多余的折旧费 多余的利息支出
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向MUDA挑战！
产品成本降低
产品成本增加
Hale Waihona Puke 劳务费降低间接制造费降低
设备折旧费和间接 劳务费等的增加
以作业的再分 配减少人员
消除第三和第 四层次的浪费
第四层次的浪费 ①多余的仓库 ②多余的搬运工 ③多余的搬运设备 ④多余的库存管理、质量维护人员 ⑤多余的电脑
等待时间 显在化
消除制造 过剩的浪费
第三层次的浪费 过剩库存的浪费
浪费 - 35
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改革的十项阻力
1. 那些是没有作用的 2. 虽然的确如此，但 对我们不适合 3. 办法是不错，但 是... 4. 成本已无法再降低 5. 我们也都是那样做 的 6. 经由别人劝说才做， 大家都很不喜欢 7. 成本若降低，品质 也会下降 8. 不是都很顺利吗？ 为什么要改变？ 9. 那些是行不通的！ 我们早就做过了 10.我们对那些事情再 清楚不过了
浪 费
浪费 - 6
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不饱和vs超负荷
不饱和指的是生产计划安排散乱，工作量不足， 造成生产力浪费的现象（人员方面的工作负荷 量，设备方面的机器稼动率）。 超负荷指的是对于机械设备及人的能力来说， 过度的负荷。超负荷导致机械设备的故障、品 质的低下及人员的不安全行为。
浪费 - 7
浪费 - 21
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12种动作上的浪费
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 两手空闲的浪费 单手空闲的浪费 作业动作停止的浪费 作业动作太大的浪费 拿的动作交替的浪费 步行的浪费 转身角度太大的浪费
8. 动作之间没有配合好 的浪费 9. 不了解作业技巧的浪 费 10. 伸背动作的浪费 11. 弯腰动作的浪费 12. 重复动作的浪费