电机座加工工艺及夹具设计
轴承座加工工艺及夹具设计.
轴承座加工工工艺及夹具设计学生姓名：学生学号：院（系）：年级专业：指导教师：二〇一三年十二月摘要本次设计是对轴承座的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。
轴承座零件的主要加工表面是端面，孔，螺纹及槽加工。
由加工工艺原则可知，为了保证零件的精度，同时节约成本縮短加工周期提高生产效率。
那么一个良好的工艺安排以及专用夹具的设计必不可少。
在工艺的安排下不紧考虑合理的加工要求，还要考虑操作者及加工机械的安全。
同时夹具的设计也要考虑拆卸的方便及安全。
设计一个良好的工艺工装安排路线必须对加工件的详细分析及周密考虑后才能得出。
所以分析问题是解决问题的关键。
同时还要反复的调整。
来寻求一个最好的方案。
这样才能保证工件的加工精度及生产节拍。
关键词轴承座，加工工艺，专用夹具ABSTRACTThis design is the design of special fixture for machining the bearingseat and some work. The main processing surface of the bearing seatparts of the face, hole ，thread and arc processing. By the principleknown processing, in order to ensure the accuracy of the parts, at thesame time, save cost and shorten the processing cycle to improveproduction efficiency. So the design of a good process arrangementand special fixture is essential. In the process of arrangement is nottight reasonable processing requirements, but also consider theoperator and processing machinery safety. At the same time, thefixture design also consider removing the convenience and safety.The design of a good tooling arrangement route must have to processa detailed analysis and careful consideration can reach. So theanalysis of the problem is the key to solve the problem. At the sametime, repeat adjustment. To seek a better solution. In order toguarantee the processing precision of the workpiece and theproduction rhythm.Key words：shaft block，Process the craft,special fixture目录摘要 (Ⅰ)ABSTRACT ................................................................................................................. I I 目录 . (1)1绪论 (1)2 轴承座加工工艺规程设计 (3)2.1零件的分析 (3)2.1.1零件的作用 (3)1.1.2零件的工艺分析 (3)2.2工艺过程设计所应采取的相应措施 (4)2.3轴承座加工定位基准的选择 (4)2.3.1 确定毛坯的制造形式 (4)2.3.2粗基准的选择 (4)2.3.3精基准的选择 (5)2.4工艺路线的制定 (5)2.4.1 工艺方案一 (5)2.4.2 工艺方案二 (5)2.4.3 工艺方案的比较与分析 (6)2.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (6)2.6确定切削用量及基本工时（机动时间） (8)2.7时间定额计算及生产安排 (17)2.8本章小结 (19)3轴承座铣Ø80开口槽夹具设计 (20)3.1轴承座铣Ø80开口槽夹具设计 (20)3.2定位方案的分析和定位基准的选择 (20)3.3铣削力与夹紧力计算 (19)3.4本体和定位销及定位档销的设计 (21)3.5夹具精度分析 (23)3.6本章小结 (24)........................................................................................................................................................ 结论 .. (24)参考文献 (25)致谢 (26)1 绪论机械的加工工艺及夹具设计是在完成了大学的全部课程之后，进行的一次理论联系实际的综合运用，使我对专业知识、技能有了进一步的提高，为以后从事专业技术的工作打下基础。
夹具课程设计说明书
夹具课程设计说明书设计目的现代机械制造工艺设计是机械类专业学生在学完了《机械制造技术基础》等技术基础和专业课理论之后进行的一个实践教学环节。
其目的是巩固和加深理论教学内容，培养学生综合运用所学理论，解决现代实际工艺设计问题的能力。
通过工艺规程及工艺装备设计，学生应达到：1、掌握零件机械加工工艺规程设计的能力；2、掌握加工方法及其机床、刀具及切削用量等的选择应用能力；3、掌握机床专用夹具等工艺装备的设计能力；4、学会使用、查阅各种设计资料、手册和国家标准等，以及学会绘制工序图、夹具总装图，标注必要的技术条件等。
本次课程设计内容包括零件的分析，工艺路线的制定，工艺规划设计，某道工序的夹具设计以及该道工序的工序卡，机械加工综合卡片，夹具装配图以及夹具体零件图的绘制等。
工艺设计部分1 零件的工艺分析1.1确定生产类型生产类型为中批生产。
1.2 零件的作用该零件是B6065牛头刨床推动架，是牛头刨床进给机构的中小零件，φ32mm 孔用来安装工作台进给丝杠轴，靠近φ32mm孔左端处一棘轮，在棘轮上方即φ16mm孔装一棘爪，φ16mm孔通过销与杠连接杆，把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕φ32mm轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。
1.3 技术条件分析由零件图可知，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。
由零件图可知，φ32的中心线是主要的设计基准和加工基准。
该零件的主要加工面可分为两组：1.φ32mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：φ32mm的两个端面及孔和倒角，φ16mm的两个端面及孔和倒角。
2.以φ16mm孔为加工表面这一组加工表面包括，φ16mm的端面和倒角及内孔φ10mm、M8-6H的内螺纹，φ6mm的孔及120°倒角2mm的沟槽。
这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是：1.φ32mm孔内与φ16mm中心线垂直度公差为0.10；2.φ32mm孔端面与φ16mm中心线的距离为12mm。
泵体零件的加工工艺及专用夹具的设计
夹具的夹紧机构
夹紧机构的作用：保证工件在加工过程中的稳定性和定位精度 夹紧机构的类型：手动夹紧、气动夹紧、液压夹紧等 夹紧机构的设计原则：安全、可靠、高效、经济 夹紧机构的设计步骤：确定夹紧力、选择夹紧机构、设计夹紧机构、验证夹紧效果
夹具的动力系统
动力源：电动机、气动或液压 传动方式：齿轮传动、链条传动、皮带传动等 控制系统：手动、半自动或全自动 安全保护：过载保护、限位保护等
等性能
专用夹具的设计
夹具设计的基本要求
夹具应满足加工精度要求，保证零 件的加工质量
夹具应便于操作和维护，提高生产 效率
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夹具应具有良好的稳定性和可靠性， 保证加工过程的顺利进行
夹具应考虑环保和节能因素，降低 生产成本和污染
夹具的定位原理
定位原理：通过固定工件的位置和方向，使工件在加工过程中保持稳定 定位方式：包括六点定位、五点定位、四点定位等 定位精度：影响加工精度和效率 定位元件：包括定位块、定位销、定位孔等 定位误差：包括定位误差、重复定位误差等 定位稳定性：影响加工过程中的稳定性和可靠性
专用夹具：用于固定和定位工件，保证加工精度和效率
协同关系：加工工艺和专用夹具相互配合，共同完成零件的加工 设计原则：根据加工工艺和专用夹具的特点，进行合理的设计和优化， 提高加工效率和精度
实例分析
加工工艺：车削、铣削、磨削等 专用夹具：设计原则、结构特点、使用注意事项等 实例：某泵体零件的加工工艺及专用夹具设计 分析：加工工艺与专用夹具的关系，如何提高加工效率和质量
夹具使用过程中的维护与保养
定期检查：检查夹具的紧固件、润滑油、磨损情况等 及时润滑：定期添加润滑油，保持夹具的润滑状态 清洁保养：定期清理夹具上的灰尘、油污等，保持清洁 更换磨损件：及时更换磨损严重的零件，保证夹具的正常使用
设计推动架零件加工工艺规成及32孔夹具设计
此套设计有全套CAD图和卡片，一、设计题目设计推动架零件加工工艺规程及加工φ32孔专用夹具二、原始资料(1) 被加工零件的零件图（草图）1张(2) 生产类型:中批或大批大量生产三、上交材料(1) 被加工工件的零件图1张(2) 毛坯图1张(3) 机械加工工艺过程综合卡片1张(4) 和所设计夹具对应那道工序的工序卡片1张(4) 夹具装配图1张(5) 夹具体零件图1张(6) 课程设计说明书(5000字左右) 1份四、进度安排(参考)(1) 熟悉零件,画零件图2天(2) 选择工艺方案,确定工艺路线,填写工艺过程综合卡片5天(3) 工艺装备设计(画夹具装配图及夹具体图) 9天(4) 编写说明书3天(5) 准备及答辩2天五、指导教师评语成绩：指导教师日期摘要本文是有关推动架工艺步骤的说明和机床夹具设计方法的具体阐述。
工艺设计是在学习机械制造技术工艺学及机床夹具设计后，在生产实习的基础上，综合运用所学相关知识对零件进行加工工艺规程的设计和机床夹具的设计，根据零件加工要求制定出可行的工艺路线和合理的夹具方案，以确保零件的加工质量。
据资料所示，推动架是牛头刨床进给机构中的小零件，其主要作用是把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕其轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。
在设计推动架机械加工工艺过程时要通过查表法准确的确定各表面的总余量及余量公差，合理选择机床加工设备以及相应的加工刀具，进给量，切削速度、功率，扭矩等用来提高加工精度，保证其加工质量。
关键词：机械加工、工艺规程、专用夹具、推动架AbstractThis is the process steps relating to the promotion of two of the description and method of fixture design in detail. Process design is in the learning technology machinery manufacturing technology and machine tool fixture design internship in the production, based on the comprehensive use of the knowledge-related parts order processing fixture design and machine tool design, machining parts in accordance with the requirements to develop feasible Process fixture line and reasonable to ensure the quality of parts machining.According to the information shown to promote the aircraft is to the body Shaper into small parts, its main role is coming from the motor rotation eccentric lever through the promotion of two oscillating around its axis line, at the same time struck ratchet, lead screw rotation to achieve an automatic feeding table. Promote the aircraft in the design of machining processes through the look-up table method to accurately determine the surface of the total margin and the margin of tolerance, a reasonable choice machining processing equipment and the corresponding tools, feed rate, cutting speed, power, torque such as to improve the machining accuracy, and ensure the quality of its processing.Keywords:machining, process planning, fixture dedicated to promote the aircraft目录1 推动架的工艺分析及生产类型的确定 (1)1.1 推动架的作用 (1)1.2推动架的技术要求 (2)1.3推动架工艺分析 (2)2 确定毛坯、绘制毛坯简图 (4)2.1选择毛坯 (4)2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 (4)2.3绘制推动架毛胚的铸造简图 (5)3.拟定推动架工艺路线 (6)3.1定位基准的选择 (6)3.1.1 精基准的选择 (6)3.1.2 粗基准的选择 (6)3.2各面、孔加工方法的确定 (6)3.3加工阶段的划分 (7)3.4工序的集中和分散 (7)3.5工序顺序的安排 (7)3.5.1机械加工工序 (7)3.5.2热处理工序 (9)3.5.3辅助工序 (9)3.6确定加工路线 (9)4 机床设备及工艺装备的选用 (11)4.1机床设备的选用 (11)4.2工艺装备的选用 (11)5 加工余量、工序尺寸和公差的确定 (12)6 切削用量、时间定额的计算 (13)6.1切削用量的计算 (13)6.1.1 钻孔工步 (13)6.1.2扩孔工步 (13)6.1.3粗铰工步 (13)6.1.4精铰工步 (14)6.2时间定额的计算 (14)t的计算 (14)6.2.1基本时间j6.2.2辅助时间f t的计算 (15)6.2.3其他时间的计算 (15)t的计算 (16)6.2.4单件时间dj7 夹具设计 (17)7.1问题的提出 (17)7.2夹具设计 (17)7.2.1 定位方案 (17)7.2.2 夹紧机构 (17)7.2.3 夹具和机床联接元件 (17)7.2.4 定位误差分析 (18)7.2.5切削力及夹紧力的计算 (18)8设计体会 (19)9参考文献 (20)1 推动架的工艺分析及生产类型的确定1.1 推动架的作用该零件为B6050刨床推动架，是牛头刨床进给机构中的零件（如附图1），Φ32+0.0270孔安装在进给丝杠轴，靠近Φ32+0.027孔左端处装一棘轮。
发电机支架加工工艺及夹具设计
发电机支架加工工艺及夹具设计发电机支架是用于支撑和固定发电机的重要组成部分，其加工工艺和夹具设计对于发电机的安装和稳定运行至关重要。
本文将从加工工艺和夹具设计两个方面进行探讨。
一、发电机支架的加工工艺1. 材料选择：发电机支架通常采用高强度、耐腐蚀的金属材料，如钢材或铝合金。
在选择材料时需要考虑发电机的重量和使用环境等因素，确保支架具有足够的强度和稳定性。
2. 切割工艺：根据发电机支架的设计图纸，采用切割机械或激光切割等工艺对金属板材进行切割。
确保切割尺寸准确，切口光滑，以便后续的加工和焊接工艺。
3. 弯曲和冲压工艺：根据设计要求，采用弯曲机械或冲压机械对切割好的金属板材进行弯曲和冲压。
通过对金属板材的弯曲和冲压，使其形成符合设计要求的形状和结构。
4. 焊接工艺：发电机支架通常需要通过焊接工艺进行组装和固定。
在焊接过程中，需要确保焊接接头的强度和密封性，并注意避免焊接变形和裂纹等问题。
常用的焊接方法包括手工电弧焊、气体保护焊等。
5. 表面处理：为了提高发电机支架的耐腐蚀性和美观度，通常需要进行表面处理。
常见的表面处理方法包括喷涂、电镀、阳极氧化等，可以根据实际需要选择合适的表面处理方式。
二、发电机支架的夹具设计1. 夹具类型选择：根据发电机支架的形状和尺寸，选择合适的夹具类型。
常见的夹具类型包括平口夹具、V型夹具、平行口夹具等，可以根据实际情况进行选择。
2. 夹具结构设计：根据发电机支架的形状和加工工艺要求，设计夹具的结构。
夹具应具有足够的强度和刚性，能够稳定固定发电机支架，并且方便操作和调整。
3. 夹具定位设计：发电机支架在加工过程中需要保持一定的位置和角度，因此夹具的定位设计非常重要。
通过合理设计定位销、定位块等部件，确保发电机支架的定位准确和稳定。
4. 夹具压紧设计：为了确保发电机支架在加工过程中不发生位移和变形，夹具需要具有一定的压紧力。
通过合理设计夹具的压紧机构，确保夹具能够稳定固定发电机支架，并且不会对其造成损坏。
某型号电动机机座专用夹具的设计
关键 词 ： 电动机机座 ； 夹具 ； 设计
中图分类号 ： Ｇ７ ９ Ｔ ５
文献标识码 ： Ａ
文章编 号：６ ２ ５ ５ ２ １ ０ － ０ ０ ０ １ ７ — ４ Ｘ【０ ２）４ ０ ３ － ３
从工件加工安装方面来说 ， 不管采用何种切削方 法加工 ， 工件 的定位 ， 是靠工件上某些表面 和夹具中的定位元件相接触来实现的。夹具的类型， 因／ －设备 、 ｊｒ ｎ 工作条件不同而有所不同。 如在车床上 ， 可 以是三爪卡盘、 四爪卡盘 、 两顶尖 、 花盘等。工件的 定位 ， 实际上就是工件在夹具 中夹持和校正的过程。 为力求工件的安装符合设计基准、工艺基准、 安 装基准和工件坐标 系的基准统一原则 ，减少装夹次 数 ，尽可 能做到在一次装夹后能加工全部待加工表 面， 减少 占机装夹与调整的时间 ， 提高生产效率， 保证 加工品质 ， 降低劳动强度 ， 当尽可能采用专用夹具 。 应
两个大表面为辅助基准 ， 加工所有的孔 ， 利用表面一 组靠 山和底面来做定位面 ， 一组共两块压板压住 电机 座的肩 ， 然后进行镗孔 ， 利用一次装夹 ， 就可 以加工所 有的孔 ， 这样就能保证精度要求和形位误差要求 。 ２２ 切削力及夹紧力计算 ． 刀具 ： 镗刀， ２ ５ ｍ 中齿 ， １％＝ ．ｍ Ｂ＝ ０ ｍ ， ｚ＝ ， ０ ｍ。 ５ 由《 切削手册》 ３ ８ 表 ． 查得 ， ２ 切削力公式
Ｃ ／ Ｔ材料的影响系数 （ ｅＵ ＿ Ｊ 如表 １ ； ） ％ 为切 削 的吃刀 量 ； 为每齿进给量 ； Ｂ为镗削宽度； ｚ 为镗刀齿数 ； Ｄ为镗刀 直径 ；
表 １ ／ －材 料 影 响 系数 表 ｊｒ ｎ
加 系数 ｃ ， 工材料 圆柱销刀 端铣刀
钢 ６ ８ ８ ２
夹具设计说明书
序言工艺学是以研究机械加工工艺技术和夹具设计为主技术学科，具有很强的实践性，要求学习过程中应紧密联系生产实践，同时它又具有很强的综合性，本次课程设计的课题是CA6140车床法兰盘加工工艺规程及某一工序专用夹具设计，主要内容如下：首先，对零件进行分析，主要是零件作用的分析和工艺分析，通过零件分析可以了解零件的基本情况，而工艺分析可以知道零件的加工表面和加工要求。
根据零件图提出的加工要求，确定毛坯的制造形式和尺寸的确定。
第二步，进行基面的选择，确定加工过程中的粗基准和精基准。
根据选好的基准，制订工艺路线，通常制订两种以上的工艺路线，通过工艺方案的比较与分析，再选择可以使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理的保证的一种工序。
第三步，根据已经选定的工序路线，确定每一步的切削用量及基本工时，并选择合适的机床和刀具。
对于粗加工，还要校核机床功率。
孔的夹具。
先提出设计问题，再选择定位基准，然后最后，设计钻49开始切削力、夹紧力的计算和定位误差的分析。
然后把设计的过程整理为图纸。
通过以上的概述，整个设计基本完成。
课程设计是我们对大学三年的学习的一次深入的综合性的总考核，也是一次理论联系实际的训练，这次设计使我们能综合运用机械制造工艺学中的基本理论，并结合实习中学到的实践知识，独立地分析和解决工艺问题，初步具备了设计一个中等复杂程度零件（CA6140车床法兰盘）的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本原理和方法，拟订夹具设计方案，完成夹具结构设计的能力，也是熟悉和运用有关手册、图表等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践机会。
因此，它在我们大学生活中占有重要地位。
就我个人而言，我也希望通过这次设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性心理，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力，对未来的工作发展打下一个良好的基础。
由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。
目录序言 (1)目录 (2)一、零件的分析 (3)1.1零件的作用 (3)1.2零件的工艺分析 (3)二、工艺规程设计 (4)2.1确定毛坯制造方法，初步确定毛坯形状 (4)2.2基准的选择 (4)2.3制定工艺路线 (4)2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (5)2.5 确定切削用量及基本工时 (7)三、夹具设计 (25)3.1定位方案的设计 (25)3.2定位误差分析与计算 (26)3.3导向元件设计 (26)3.4夹紧装置的设计 (27)3.5夹具结构设计及操作简要说明 (27)四.方案综合评价与结论 (28)设计小结 (29)参考文献 (30)一、零件的分析1.1零件的作用题目所给定的零件是CA6140车床上的法兰盘， 主要是用来安装在机床上，起到导向的作用使机床实现进给运动，零件上精度要求较高的两个平面用以装配，4个孔是用于连接其他机构或零件的。
减速箱箱体加工工艺及夹具设计说明书
夹具的维护：定 期检查夹具的磨 损情况，及时更 换磨损严重的零 件
夹具的保养：定 期对夹具进行清 洁和润滑，保持 夹具的良好工作 状态
夹具松动：检 查夹具紧固螺 钉是否松动， 如有松动，拧
紧螺钉
夹具磨损：检 夹具变形：检 夹具损坏：检 夹具调整不当： 夹具使用不当：
查夹具磨损情 查夹具变形情 查夹具损坏情 检查夹具调整 检查夹具使用
粗加工工艺流程：包括毛坯加工、半精加工和精加工 毛坯加工：使用车床、铣床等设备进行粗加工，去除大部分材料 半精加工：使用磨床、铣床等设备进行半精加工，提高加工精度 精加工：使用磨床、铣床等设备进行精加工，达到设计要求的精度和表面粗糙度
半精加工工艺流程：粗加工、半精加工、精加工 半精加工设备：数控机床、铣床、磨床等 半精加工材料：铝合金、不锈钢、铸铁等 半精加工方法：铣削、磨削、车削等 半精加工精度：0.01mm-0.1mm 半精加工注意事项：保证加工精度，避免加工缺陷，提高加工效率。
精加工工艺流程：粗加 工、半精加工、精加工
精加工设备：数控机 床、磨床、铣床等
精加工材料：铝合金、 不锈钢、铸铁等
精加工精度：公差等 级、表面粗糙度等
精加工质量控制：工艺 确：确 保工件在夹具 中的位置准确
无误
夹紧可靠：保 证工件在加工 过程中不会松
动
降低生产成本：通 过优化加工工艺、 夹具设计等降低生 产成本
提高产品质量：通 过优化加工工艺、 夹具设计等提高产 品质量
提高夹具的稳定 性和可靠性
优化夹具的结构 设计，提高夹具 的加工效率
采用先进的夹具材 料和制造工艺，提 高夹具的精度和耐 用性
优化夹具的布局和 设计，提高夹具的 通用性和灵活性
加工工艺优化：提高加工精度，降低加工成本 夹具设计优化：提高夹具稳定性，降低夹具磨损 协同优化：加工工艺和夹具设计相互配合，提高生产效率 优化效果：提高产品质量，降低生产成本，提高生产效率
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电机座加工工艺及夹具设计
董世全王松
（沈阳机床集团辽宁沈阳110142）
【摘要】电机座是机床上数量较多的零件，它的精度直接影响到机床的精度、性能等。
加快电机座的加工速度、降低电机座的加工成本可以增加机床的竞争优势。
【关键词】电机座；工艺；夹具
在机器中支承或容纳零部件的零件称之为机架，电机座作为机架的一种，设计的时候应考虑到机架设计需要保证的特性：刚性、强度及稳定性，还要满足机架的一般要求，如抗震性好、热变形对精度影响小、结构设计合理、工艺性好、便于铸造加工、安装调整方便以及经济美观等。
电机座是数控机床拖动环节中重要的零部件之一，使用数量大，属于小箱体类零件，主要作用是联接伺服拖动电机和滚珠丝杠，因此对该零件的制造精度、加工效率的要求都很高。
安装轴承处孔的大小为Φ62H7，该孔对电机安装面垂直要求不大于0.01，压盖的安装面装轴承孔中心的跳动不大于0.01；电机止口大小为Φ110H7，其中心线对轴承座处中心线同轴度要求不大于Φ0.02，电机的安装面对电机止口中心线的跳动要求不大于0.01。
1电机座加工工艺性分析
电机座用于连接电机与丝杠，并将其固定在基座上。
加工中心三轴的定位精度、重复定位精度等对电机座的精度有很大关联。
因此电机座精度对加工中心的成品精度起到决定性的作用。
我们公司的电机座，经
过几年的不断改进，已具有良好的工艺性、经济性。
下面对电机座加工的重点部位进行分析：
1.1电机座毛坯因铸造工艺、留量、木型、拔模斜度、车间当时温湿度
以及供货商不同等因素，电机座之间存在很大差异，无法寻找折中的部位作定位和装置，而且车间内部取消了划线工序。
以上为电机座的夹具设计造成很大麻烦。
我们现在的解决方案为增加一道工艺序，在此序使用机床手脉粗略的定位并加工出装置面和定位面。
要求此序夹压简单，耗时少。
影响精度的主要因素有：操作者的技术水平以及责任心。
1.2作为机床上的拖动环节，作用是拖动装配体在导轨上运行，要求丝
杠与导轨的平行度好，反映到电机座上就是轴承孔、电机止口连线与基面的平行度（要求0.01），因电机座的结构问题（只有2个面可以作为装置面使用，无法使上述2个加工部位在一次夹压内完成），只能在2个工序内完成。
可以在加工前精修夹具，检测一下此面与机床Z轴（卧式加工中心）的平行度（要求0.008）。
影响精度的主要因素有：设备精度、刀具（Φ62H7镗刀）、夹具。
1.3电机座位于电机与丝杠之间（丝杠与电机之间使用联轴节连接）。
电机与电机座止口配合，丝杠与电机座轴承口内的轴承（3个）配合。
为了保证机床工作平稳，要求电机与丝杠同轴度要达到一定的精度。
这个精度反映到电机座上就是电机止口与轴承安装孔的同轴度（要求0.01）。
可以由设备在一次夹压内加工完成来保证。
影响精度的主要因素有：设备精度、刀具（轴承安装孔Φ62H7需使用200长的镗刀）。
总上，电机座的加工存在几个重点部位，都可以很容易解决，具有良好的加工工艺性。
设计夹具主要需要考虑的是电机座的加工的经济型。
2电机座的加工工艺略述
总结上一小节的叙述，电机座的加工分为3序：工艺序、铣基面、镗孔。
2.1粗铣装置面（加工工艺性分析1.1）。
电机座属于批量生产零件，首
件加工时使用机床粗略的确定零件在机床上的位置，后续的零件按
照此位置校准。
加工出下序所需的装置面以及定位面。
此序存在的
问题主要表现在，铸出的轴承孔与电机止口的同轴差1~5mm。
解
决方案为，用铧钻检测轴承孔与电机止口的位置，作用与划线相似，有点不同就是可以加工下序的定位面，使下序的加工方便，快捷。
使用设备卧式加工中心、立式加工中心。
建议使用立式加工中心，
可以有效的降低加工成本，提高电机座加工的经济性。
2.2铣基面（加工工艺分析1.2）。
使用上序加夹具置面、定位面夹压电
机座。
加工电机座与基座的装配面、定位销孔、安装孔等。
使用设
备卧式加工中心、立式加工中心。
建议使用卧式加工中心，可以旋
转工作台，减少1次夹压。
2.3镗孔（加工工艺分析1.3）。
使用基面、定位销、M10螺栓，模拟电
机座的工作状态夹压。
依次加工电机安装面、止口、轴承孔端面、
轴承孔、各种螺纹孔，需旋转卧式加工中心工作台1次。
使用卧式
加工中心加工。
2.4电机座的加工与其他零件的加工一样，有以下几条经验：
（1）粗加工时先面后孔，平面的接触面积大，定位稳固可靠，而且大部分的零件的装配和设计基准都是平面，可以使设计、定位、
装配的基准重合，减少误差，降低变形，提高精度；精加工时
先孔后面，产品装配涉及孔时，先装配的是孔的位置，然后才
是面，孔决定面，所以精加工时要先加工孔，然后加工孔所在
的平面。
对于钻孔无论粗精都是先加工面，后加工孔，这样可
以避免钻孔时孔的偏斜和钻头的崩刃。
（2）粗、精加工分开。
零件加工的时候，会因加工过程中的受力与温度的变化产生变形，变形的大小与零件的结构、刚性等因素
有关系。
粗加工完成时需将零件时效，释放应力后再进行精加
工，这样可以提高零件的精度，以及装配成品的稳定性。
在零
件结构好、刚性强、内应力小的前提下，粗加工产生的变性小，
此时可以在面粗加工完成后粗加工孔，最后依次精加工孔、面。
电机座的加工镗孔序的加工顺序为粗铣-粗镗-转工作台180°-
铣-转工作台180°-精镗-精铣。
（3）零件中若有形位公差要求，需将形位公差的相关位置集中加工。
这样可以提高形位公差的精度。
3电机座夹具的设计
电机座夹具的设计应考虑到装置、定位、夹压、效率等方面：
3.1保证电机座的各项精度。
设计夹具是最重要是保证零件的各项精
度，在保证定位、夹压、对刀等方面的方案准确的前提下提高效
率。
夹具的工装等级比零件要高1级。
3.2夹具上各零部件尽量选用厂内标准零件，这样可以避免一些夹具
设计的错误，降低设计者的工作量，减少备件，缩短制造周期，
降低制造成本，提高夹具的质量。
3.3夹具使用的安全性，扳手应有足够的空间；而且在扳手的操作范
围内应注意不应有锋利的边缘，以免对操作者造成伤害；夹紧方
向尽量在前侧活右侧，方便用力。
3.4夹具应具有良好的工艺性、经济性，夹具的加工、装配都应该本
着方便、简单的思想，应有可以通过调整、加修等定期修正夹具
的方法。
并且应在满足需要的前提下，尽量降低夹具的成本。
3.5根据车间情况对各序工装设计思路：
（1）第1序的夹具，夹具在立式加工中心工作台上的位置偏前，便于装夹；电机座上确定位置的部位在前侧，便于操作者
观察、确定位置。
一个夹具上安装4个电机座。
（2）第2序的夹具，夹具位于工作台的中间，可使电机座前后两面都可以加工到；电机座的定位使用2顶1靠的方式。
一个夹具上安装2个电机座。
（3）第3序夹具，夹具位于工作台的中间，使用弯板类夹具，电机座安装面与工作台垂直，方面在加工前精修装置面；
定位方式使用销孔定位，定位销比销孔小0.1mm，方便安
装。
一个夹具上安装4个电机座。
（4）第1序使用立式加工中心，第2序、第3序设计加工多面使用卧式加工中心
3.6改革与创新是一个企业可持续发展的源动力，下一步的工作重点
是对夹具进行改进，使用液压夹具实现夹压定位的自动化；使用测头完成对刀的自动化。
进一步提高零件质量，降低操作者的工作量
【参考文献】王文斌.机械设计手册.北京：机械工业出版社，2005.。