零件的加工工艺规程的制订原则与步骤
1零件的加工工艺规程的制订原则与步骤零件的加工工艺规程的制订原则是优质、高产、低成本，即在保证产品质量前提下，能尽量提高劳动生产率和降低成本。
在制订工艺规程时应注意以下问题1.1技术上的先进性在制订零件的加工工艺规程时，应在充分利用本企业现有生产条件的基础上，尽可能采用国内、外先进工艺技术和经验，并保证良好的劳动条件。
1.2经济上的合理性在规定的生产纲领和生产批量下，可能会出现几种能保证零件技术要求的工艺方案，此时应通过核算或相互对比，一般要求工艺成本最低。
充分利用现有生产条件，少花钱、多办事。
1.3有良好的劳动条件在制订工艺方案上要注意采取机械化或自动化的措施，尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全、创造良好、文明的劳动条件。
由于工艺规程是直接指导生产和操作的重要技术文件，所以工艺规程还应正确、完整、统一和清晰。
所用术语、符号、计量单位、编号都要符合相应标准。
必须可靠地保证零件图上技术要求的实现。
在制订机械加工工艺规程时，如果发现零件图某一技术要求规定得不适当，只能向有关部门提出建议，不得擅自修改零件图或不按零件图去做。
2零件的加工工艺2.1计算零件年生产纲领，确定生产类型。
2.2对零件进行工艺分析在对零件的加工工艺规程进行制订之前，应首先对零件进行工艺分析。
其主要内容包括：（1)分析零件的作用及零件图上的技术要求。
(2)分析零件主要加工表面的尺寸、形状及位置精度、表面粗糙度以及设计基准等；(3)分析零件的材质、热处理及机械加工的工艺性。
2.3确定毛坯毛坯的种类和质量对零件加工质量、生产率、材料消耗以及加工成本都有密切关系。
毛坯的选择应以生产批量的大小、零件的复杂程度、加工表面及非加工表面的技术要求等几方面综合考虑。
正确选择毛坯的制造方式，可以使整个工艺过程更加经济合理，故应慎重对待。
在通常情况下，主要应以生产类型来决定。
2.4制订零件的机械加工工艺路线(1)确定各表面的加工方法。
在了解各种加工方法特点和掌握其加工经济精度和表面粗糙度的基础上，选择保证加工质量、生产率和经济性的加工方法。
(2)选择定位基准。
根据粗、精基准选择原则合理选定各工序的定位基准。
(3)制订工艺路线。
在对零件进行分析的基础上，划分零件粗、半精、精加工阶段，并确定工序集中与分散的程度，合理安排各表面的加工顺序，从而制订出零件的机械加工工艺路线。
对于比较复杂的零件，可以先考虑几个方案，分析比较后，再从中选择比较合理的加工方案。
2.5确定各工序的加工余量和工序尺寸及其公差。
2.6选择机床及工、夹、量、刃具。
2.7确定各主要工序的技术要求及检验方法。
2.8确定各工序的切削用量和时间定额。
单件小批量生产厂，切削用量多由操作者自行决定，机械加工工艺过程卡片中一般不作明确规定。
在中批，特别是在大批量生产厂，为了保证生产的合理性和节奏的均衡，则要求必须规定切削用量，并不得随意改动。
2.9填写工艺文件3 轴类零件的加工3.1轴类零件的分类、技术要求轴是机械加工中常见的典型零件之一。
它在机械中主要用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件，以传递扭矩。
按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等如图6-1，其中阶梯传动轴应用较广，其加工工艺能较全面地反映轴类零件的加工规律和共性。
根据轴类零件的功用和工作条件，其技术要求主要在以下方面：3.1.1尺寸精度轴类零件的主要表面常为两类：一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为IT 5~IT7；另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，常为IT6~IT9。
3.1.2几何形状精度主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。
其误差一般应限制在尺寸公差范围内，对于精密轴，需在零件图上另行规定其几何形状精度。
3.1.3相互位置精度包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。
3.1.4表面粗糙度轴的加工表面都有粗糙度的要求，一般根据加工的可能性和经济性来确定。
支承轴颈常为0.2~1.6μm，传动件配合轴颈为0.4~3.2μm。
3.1.5其他热处理、倒角、倒棱及外观修饰等要求。
3.2轴类零件的材料、毛坯及热处理3.2.1轴类零件的材料⑴轴类零件材料常用45钢，精度较高的轴可选用40Cr、轴承钢GCr15、弹簧钢65Mn，也可选用球墨铸铁；对高速、重载的轴，选用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等低碳合金钢或38CrMoAl氮化钢。
⑵轴类毛坯常用圆棒料和锻件；大型轴或结构复杂的轴采用铸件。
毛坯经过加热锻造后，可使金属内部纤维组织沿表面均匀分布，获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度。
3.2.2轴类零件的热处理锻造毛坯在加工前，均需安排正火或退火处理，使钢材内部晶粒细化，消除锻造应力，降低材料硬度，改善切削加工性能。
调质一般安排在粗车之后、半精车之前，以获得良好的物理力学性能。
表面淬火一般安排在精加工之前，这样可以纠正因淬火引起的局部变形。
精度要求高的轴，在局部淬火或粗磨之后，还需进行低温时效处理。
3.3轴类零件的安装方式轴类零件的安装方式主要有以下三种。
3.3.1采用两中心孔定位装夹一般以重要的外圆面作为粗基准定位，加工出中心孔，再以轴两端的中心孔为定位精基准；尽可能做到基准统一、基准重合、互为基准，并实现一次安装加工多个表面。
中心孔是工件加工统一的定位基准和检验基准，它自身质量非常重要，其准备工作也相对复杂，常常以支承轴颈定位，车（钻）中心锥孔；再以中心孔定位，精车外圆；以外圆定位，粗磨锥孔；以中心孔定位，精磨外圆；最后以支承轴颈外圆定位，精磨（刮研或研磨）锥孔，使锥孔的各项精度达到要求。
3.3.2用外圆表面定位装夹对于空心轴或短小轴等不可能用中心孔定位的情况，可用轴的外圆面定位、夹紧并传递扭矩。
一般采用三爪卡盘、四爪卡盘等通用夹具，或各种高精度的自动定心专用夹具，如液性塑料薄壁定心夹具、膜片卡盘等。
3.3.3用各种堵头或拉杆心轴定位装夹加工空心轴的外圆表面时，常用带中心孔的各种堵头或拉杆心轴来安装工件。
小锥孔时常用堵头；大锥孔时常用带堵头的拉杆心轴，如图6-1。
图6-1 堵头与拉杆心轴图6－2 6140车床主轴简图3.4轴类零件工艺过程示例3.4.1CA6140车床主轴技术要求及功用图6-2为CA6140车床主轴零件简图。
由零件简图可知，该主轴呈阶梯状，其上有安装支承轴承、传动件的圆柱、圆锥面，安装滑动齿轮的花键，安装卡盘及顶尖的内外圆锥面，联接紧固螺母的螺旋面，通过棒料的深孔等。
下面分别介绍主轴各主要部分的作用及技术要求：⑴支承轴颈主轴二个支承轴颈A、B圆度公差为0.005mm，径向跳动公差为0.005mm；而支承轴颈1∶12锥面的接触率≥70%；表面粗糙度R a为0.4μm；支承轴颈尺寸精度为IT5。
因为主轴支承轴颈是用来安装支承轴承，是主轴部件的装配基准面，所以它的制造精度直接影响到主轴部件的回转精度。
⑵端部锥孔主轴端部内锥孔（莫氏6号）对支承轴颈A、B的跳动在轴端面处公差为0.005mm，离轴端面300mm处公差为0.01 mm；锥面接触率≥70%；表面粗糙度R a为0.4μm；硬度要求45~50HRC。
该锥孔是用来安装顶尖或工具锥柄的，其轴心线必须与两个支承轴颈的轴心线严格同轴，否则会使工件（或工具）产生同轴度误差。
⑶端部短锥和端面头部短锥C和端面D对主轴二个支承轴颈A、B的径向圆跳动公差为0.008mm；表面粗糙度R a为0.8μm。
它是安装卡盘的定位面。
为保证卡盘的定心精度，该圆锥面必须与支承轴颈同轴，而端面必须与主轴的回转中心垂直。
⑷空套齿轮轴颈空套齿轮轴颈对支承轴颈A、B的径向圆跳动公差为0.015 mm。
由于该轴颈是与齿轮孔相配合的表面，对支承轴颈应有一定的同轴度要求，否则引起主轴传动啮合不良，当主轴转速很高时，还会影响齿轮传动平稳性并产生噪声。
⑸螺纹主轴上螺旋面的误差是造成压紧螺母端面跳动的原因之一，所以应控制螺纹的加工精度。
当主轴上压紧螺母的端面跳动过大时，会使被压紧的滚动轴承内环的轴心线产生倾斜，从而引起主轴的径向圆跳动。
3.4.2主轴加工的要点与措施主轴加工的主要问题是如何保证主轴支承轴颈的尺寸、形状、位置精度和表面粗糙度，主轴前端内、外锥面的形状精度、表面粗糙度以及它们对支承轴颈的位置精度。
主轴支承轴颈的尺寸精度、形状精度以及表面粗糙度要求，可以采用精密磨削方法保证。
磨削前应提高精基准的精度。
保证主轴前端内、外锥面的形状精度、表面粗糙度同样应采用精密磨削的方法。
为了保证外锥面相对支承轴颈的位置精度，以及支承轴颈之间的位置精度，通常采用组合磨削法，在一次装夹中加工这些表面。
一般机床上有两个独立的砂轮架，精磨在两个工位上进行。
主轴锥孔相对于支承轴颈的位置精度是靠采用支承轴颈A、B作为定位基准，而让被加工主轴装夹在磨床工作台上加工来保证。
以支承轴颈作为定位基准加工内锥面，符合基准重合原则。
在精磨前端锥孔之前，应使作为定位基准的支承轴颈A、B达到一定的精度。
主轴锥孔的磨削一般采用专用夹具，一般夹具由底座、支架及浮动夹头三部分组成，两个支架固定在底座上，作为工件定位基准面的两段轴颈放在支架的两个V形块上，V形块镶有硬质合金，以提高耐磨性，并减少对工件轴颈的划痕，工件的中心高应正好等于磨头砂轮轴的中心高，否则将会使锥孔母线呈双曲线，影响内锥孔的接触精度。
后端的浮动卡头用锥柄装在磨床主轴的锥孔内，工件尾端插于弹性套内，用弹簧将浮动卡头外壳连同工件向左拉，通过钢球压向镶有硬质合金的锥柄端面，限制工件的轴向窜动。
采用这种联接方式，可以保证工件支承轴颈的定位精度不受内圆磨床主轴回转误差的影响，也可减少机床本身振动对加工质量的影响。
主轴外圆表面的加工，应该以顶尖孔作为统一的定位基准。
但在主轴的加工过程中，随着通孔的加工，作为定位基准面的中心孔消失，工艺上常采用带有中心孔的锥堵塞到主轴两端孔中，如图6-1所示，让锥堵的顶尖孔起附加定位基准的作用。
3．4．3CA6140车床主轴加工定位基准的选择主轴加工中，为了保证各主要表面的相互位置精度，选择定位基准时，应遵循基准重合、基准统一和互为基准等重要原则，并能在一次装夹中尽可能加工出较多的表面。
由于主轴外圆表面的设计基准是主轴轴心线，根据基准重合的原则考虑应选择主轴两端的顶尖孔作为精基准面。
用顶尖孔定位，还能在一次装夹中将许多外圆表面及其端面加工出来，有利于保证加工面间的位置精度。
所以主轴在粗车之前应先加工顶尖孔。
为了保证支承轴颈与主轴内锥面的同轴度要求，宜按互为基准的原则选择基准面。
如车小端1∶20锥孔和大端莫氏6号内锥孔时，以与前支承轴颈相邻而它们又是用同一基准加工出来的外圆柱面为定位基准面（因支承轴颈系外锥面不便装夹）；在精车各外圆（包括两个支承轴颈）时，以前、后锥孔内所配锥堵的顶尖孔为定位基面；在粗磨莫氏6号内锥孔时，又以两圆柱面为定位基准面；粗、精磨两个支承轴颈的1∶12锥面时，再次用锥堵顶尖孔定位；最后精磨莫氏6号锥孔时，直接以精磨后的前支承轴颈和另一圆柱面定位。
第二章 工艺规程的制定(8节)解读
D d
②应使装配操作和调整方便，减轻装配劳动；
措施： a.使装配和拆卸方便。 b.相配合零件有正确基面，避免找正。
c.对有严格相对位置要求的装配结构，应设置防装错装置。
d.应使装配过程中的修配工作最少，因为手工修配费时费 力。 如：柴油机汽缸孔压缸套后再精镗和珩磨。
旁开工艺孔，便于装配
采用双头螺柱
如中心线、槽的对称平面、平面的交线等。
但若选作为定位基准，则必须由某些具体表面来体现（即 基面）。 如轴的中心孔，体现的定位基准是中心线。
②以上均以长度尺寸关系讨论基准的问题，对于位置要求，
如平行度、垂直度等均具有同样的基准关系。
2.定位基准及其选择
3月16号
设计基准在零件的工程图中已经标出，加工中是否就
基准：就是零件专用来确定其他点、线、面所依据的那 些点、线、面。
(2)基准对工艺规程的影响。
直接影响： a.工序的数目； b.夹具结构的复杂程度； c.零件的精度是否易于保证（如基准重合）；
(3)选定基准的方法：
拟定多种定位方案，进行比较择优。 (4)基准分类：
按其作用的不同分为：
设计基准
2.2 工艺路线的制定
一、制订工艺规程的原始资料 制订工艺规程的原始资料主要有：
（1）产品整套装配图和零件工作图；
（2）产品年产量； （3）本厂生产条件：设备、工装、工人技术水平 等情况；
（4）毛坯生产和供应条件；
（5）产品的验收质量标准；
二、制订机械零件加工工艺规程的步骤
(1)原则：
在保证质量的前提下，用最先进的、最经济合 理的加工方案。
(2)锻造毛坯的工艺性： 适用于各种生产批量和毛坯形状尺寸的场合。
大批量→模锻 单批
机械加工工艺规程的编制
机械加工工艺规程的编制过程：1编制工艺规程的原则是在一定的生产条件下，从产品优质、高产、低消耗三个方面综合考虑，在保证加工质量的前提下，选择最经济、合理的加工方案。
注意以下三个原则：1技术上的先进性；2经济上的合理性；3有良好的工作条件。
2编制工艺规程的原始资料1）产品图样和验收质量标准2）产品的生产纲领（年产量）3）毛坯资料，包括毛坯制造方法及技术要求、毛坯图等。
4）现有的生产条件，例如加工设备和工艺装备情况，工装制造能力，工人的技术水平，质量控制和检测手段等。
5）国内、外同类产品的工艺技术资料。
3编制工艺规程的步骤1）零件图的工艺分析2）确定毛坯3）拟定加工路线4）确定各工序的机床、夹具、量具和辅助工具。
5）确定加工余量、工序尺寸及公差。
6）确定切削用量和工时定额。
7）确定鉴定、检验方法。
8）填写工艺文件。
零件图的工艺分析零件图是编制工艺规程主要的原始资料，在分析零件图时通常着重以下两方面的内容：1零件图的技术要求1）加工表面的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度。
2）各加工表面之间的相互位置精度。
3）材料的力学性能、热处理要求及其他特殊要求。
综上，零件的技术要求直接关系到加工过程的经济性和它的工作性能，因此，在保证产品的工作要求前提下，要简化零件的工艺条件，降低零件的制造成本。
在机械加工过程中，影响加工精度的因素很多，同一种方法，随着加工条件的改变，能达到的加工精度也不一样，不论采用降低切削用量来提高加工精度，还是采用增加切削用量来缩短工时，如果不属于某种加工经济精度范围内的工艺，都是不可取的。
2零件的结构工艺性分析机械零件根据要求不同而具有各种形状和尺寸。
组成零件的基本表面有内、外圆表面，内、外圆锥表面，平面和成形面。
在分析具体零件结构时，首先要分析该零件哥表面组成形状及特征，因为它是选择加工方法的基本依据。
在保证产品或零件使用要求的前提下，其制造过程应能满足零件安装、加工精度，同时有利于应用先进的、高效率的加工方法，从而降低生产成本，提高劳动生产率。
机械加工工艺规程的制订
机械加工工艺规程的制订1．工艺规程的作用①工艺规程是指导生产的主要技术条件；②工艺规程是生产组织和生产管理工作的依据；③工艺规程是新建或扩建工厂及车间的基本资料。
2.工艺规程的设计原则①技术上的先进性②经济上的合理性③良好的劳动条件3.制订工艺规程所需的原始资料①产品的全套装配图和零件工作图②产品验收的质量标准③产品的生产纲领④毛坯资料⑤现场生产条件⑥工艺规程设计时应尽可能多了解新工艺、新方法4.工艺规程的制订步骤4.1零件的工艺分析1）零件技术要求分析①加工表面的尺寸精度②主要加工表面的形状精度③主要表面之间的相互位置精度④各加工表面粗糙度以及表面质量方面的其它要求⑤热处理及其它技术要求2）对零件图具体技术分析：①零件的视图、尺寸、公差和技术要求是否齐全②零件图所规定加工要求是否合理③零件的选材是否恰当3）零件结构工艺性分析①机械零件的结构，由于使用要求不同而具有各种形状②在分析零件的结构时，不仅要注意各物体表面本身特征，而且要注意这些表面的不同组合③在研究零件结构时，要注意审查零件的结构工艺性4.2选择毛坯类型1）毛坯种类的选择：由材料的力学性能要求，零件结构形状的尺寸大小，零件的生产纲领以及利用新技术，新工艺的可能性决定。
2）确定毛坯的形状和尺寸，确定毛坯形状和尺寸时应注意以下几个问题：①为使加工时工件安装稳定，有些铸件毛坯，需要铸出工艺凸台②为了保证零件加工质量和加工方便，常将一些零件作成一个整体毛坯，加工到一定形状后再切割分离。
4.3选择定位基准按照基准的选择原则，必须选择好各道工序的定位基准。
4.4工艺路线的拟定要解决的主要问题：零件各表面的加工方法和方案的选择，加工阶段的划分，确定工序的分散与集中，加工顺序安排和热处理安排等。
1）加工方法和加工方案的选择选择表面加工方案时，应注意以下几个问题①根据加工表面的技术要求，尽可能采用经济加工精度方案经济加工精度：是指在正常的加工条件下，（包括完好的机床设备、必要的工艺装备、标准的工人技术等级、标准的耗用时间和生产费用）所能达到的加工精度。
制定工艺规程的原则、原始资料及步骤
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制定工艺规程的原则、原始资料及步骤
▪ 1.1 制定工艺规程的原则
▪ 1.2 制定工艺规程的原始资料
▪ 1.3 制定工艺规程的步骤(★)
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1.1 制定工艺规程的原则
制定工艺规程的基本要求是，在保证产品质量的前提 下，尽量提高生产率和降低成本。同时，还应在充分利用本 企业现有生产条件的基础上，尽可能采用国内、外先进工艺 技术和经验，并保证良好的劳动条件。
产品验收的 质量标准Fra bibliotek产品的装配 图样和零件
图样
产品的生 产纲领
1.2 制定工艺规程的原始资料
▪ 现有生产条件和资料
▪ 它包括毛坯的生产条件或协作关系、工艺装备及专用设备的制 造能力、有关机械加工车间的设备和工艺装备的条件、技术工人的 水平以及各种工艺资料和标准等。
1.2 制定工艺规程的原始资料
▪ 国内外同类产品的有关工艺资料
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1.1 制定工艺规程的原则
由于工艺规程是直接指导生产和操作的重要技术文件， 所以工艺规程还应做到正确、完整、统一和清晰，所用术 语、符号、计量单位、编号等都要符合相应标准。
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1.2 制定工艺规程的原始资料
国内外同类 产品的有关 工艺资料
现有生产条 件和资料
有关的工 艺手册及
图册
工艺规程的 原始资料
确定毛坯。包括选择毛 坯类型及其制造方法。
拟定工艺路线。这是制 定工艺规程的关键一步。
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1.3 制定工艺规程的步骤
确定各工序的加工余量， 计算工序尺寸及其公差。
确定各主要工序的技 术要求及检验方法。
确定各工序的切削 用量和时间定额。
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1.3 制定工艺规程的步骤
机械加工工艺规程制订
⑴为使加工时工件安装稳定，有些铸件毛坯需要铸 出工艺凸台，如图10-5所示。工艺凸台在零件加工 后一般均应切除。
⑵将几个零件制成一个整体毛坯，加工到一定阶段 后再切割分离。如图10-6所示。
⑶有些表面不要求制出，如孔、槽、凹坑等。
10.3 机械加工工艺路线的拟定
10.3.1 基准及其分类
在机床上加工工件时，必须使工件在机床或夹具上处于某一正确的位置，这一过程称为定位。 工件定位之后一般还需夹紧，以便在承受切削力时仍能保持其正确位置。在零件图样和实际 零件上，总要依据一些指定的点、线、面来确定另一些点、线、面的位置。这些作为依据的 点、线、面就称为基准。根据基准功用的不同，它可以分为设计基准和工艺基准两大类。
应尽量选择加工表面本身作为精 工精度和表面粗糙度来确定。确定应使用的最终加工方
基准，但该表面与其它表面的位 法，由最终加工反推至第一次加工，而形成一个获得该 置精度由前道工序保证，即“自 加工表面的加工方案。表10-10、表10-11、表10-12
为基准”原则。
10.3.4 加工顺序的安排
1.加工阶段的划分 划分加工阶段的作用是： (1)保证加工质量， (2)合理使用设备，(3)便于安排热处理工序， (4)
4． 安装：安装是指工件在加 工之前，在机床或夹具上占据 正确的位置（即为定位），然 后加以夹紧的过程。在一个工 序中，工件可能安装一次，也 可能需要安装几次。
5． 工位：工位是指为了减少安装次数，常采用转位（移位） 夹具、回转工作台，使工件在一次安装中先后处于几个不同 的位置进行加工。工件在机床上所占据的每一个待加工位置 称为工位。
零件的加工工艺规程的制订原则及步骤
1零件的加工工艺规程的制订原则与步骤零件的加工工艺规程的制订原则是优质、高产、低本钱，即在保证产品质量前提下，能尽可能提高劳动生产率和降低本钱。
在制订工艺规程时应注意以下问题技术上的先进性在制订零件的加工工艺规程时，应在充分利用本企业现有生产条件的基础上，尽可能采用国内、外先进工艺技术和经验，并保证良好的劳动条件。
经济上的合理性在规定的生产纲领和生产批量下，可能会出现几种能保证零件技术要求的工艺方案，此时应通过核算或彼此对比，一般要求工艺本钱最低。
充分利用现有生产条件，少花钱、多办事。
有良好的劳动条件在制订工艺方案上要注意采取机械化或自动化的办法，尽可能减轻工人的劳动强度，保障生产安全、创造良好、文明的劳动条件。
由于工艺规程是直接指导生产和操作的重要技术文件，所以工艺规程还应正确、完整、统一和清楚。
所用术语、符号、计量单位、编号都要符合相应标准。
必需靠得住地保证零件图上技术要求的实现。
在制订机械加工工艺规程时，若是发现零件图某一技术要求规定得不适当，只能向有关部门提出建议，不得擅自修改零件图或不按零件图去做。
2零件的加工工艺计算零件年生产纲领，肯定生产类型。
对零件进行工艺分析在对零件的加工工艺规程进行制订之前，应首先对零件进行工艺分析。
其主要内容包括：（1)分析零件的作用及零件图上的技术要求。
(2)分析零件主要加工表面的尺寸、形状及位置精度、表面粗糙度和设计基准等；(3)分析零件的材质、热处置及机械加工的工艺性。
肯定毛坯毛坯的种类和质量对零件加工质量、生产率、材料消耗和加工本钱都有密切关系。
毛坯的选择应以生产批量的大小、零件的复杂程度、加工表面及非加工表面的技术要求等几方面综合考虑。
正确选择毛坯的制造方式，可使整个工艺进程加倍经济合理，故应慎重对待。
在通常情况下，主要应以生产类型来决定。
制订零件的机械加工工艺线路(1)肯定各表面的加工方式。
在了解各类加工方式特点和掌握其加工经济精度和表面粗糙度的基础上，选择保证加工质量、生产率和经济性的加工方式。
加工工艺规程的制定方法
§2-1加工工艺规程的制定方法
一、工艺规程的主要内容 1、毛坯的材料、种类及外形尺寸。
2、加工零件的工艺路线。 3、各工序加工的内容和要求。 4、采用的设备及工艺装备。 5、工件指令的检验项目和方法。 6、切削用量、工时定额和工人技术等级等。
二、编制工艺规程的原则 编制工艺规程的原则是，在一定的生产条件下， 以最少的劳动消耗和最低的成本费用，按生产周期 的规定可靠地加工出合格的零件，此外，还应在保 证达到加工质量的基础上，同时获得较高的生产率 和和经济效益。所以，在制定工艺规程时，要紧密 联系生产实际，根据零件的技术要求和生产批量的 大小，充分挖掘设备潜力，是加工零件的工艺过程 在技术上县今年，经济上合理，并且有良好的工作 条件。
3、制定零件的加工工艺路线。 4、定位基准的选择。 5、加工方法和加工方案的选择。
6、确定加工顺序 （1）加工阶段划分 粗加工、半精加工、精加工、光整加工 （2）工序集中和工序分散 （3）确定加工工序 1）先基面后其它 2）先主后次 3） 先粗后精 4） 先面后孔
7、确定热处理工序
典型零件的机械加工工艺分析
第4章典型零件的机械加工工艺分析本章要点本章介绍典型零件的机械加工工艺规程制订过程及分析，主要内容如下：1．介绍机械加工工艺规程制订的原则与步骤。
2．以轴类、箱体类、拨动杆零件为例，分析零件机械加工工艺规程制订的全过程。
本章要求：通过典型零件机械加工工艺规程制订的分析，能够掌握机械加工工艺规程制订的原则和方法，能制订给定零件的机械加工工艺规程。
§4.1 机械加工工艺规程的制订原则与步骤§4.1.1机械加工工艺规程的制订原则机械加工工艺规程的制订原则是优质、高产、低成本，即在保证产品质量前提下，能尽量提高劳动生产率和降低成本。
在制订工艺规程时应注意以下问题：1．技术上的先进性在制订机械加工工艺规程时，应在充分利用本企业现有生产条件的基础上，尽可能采用国内、外先进工艺技术和经验，并保证良好的劳动条件。
2．经济上的合理性在规定的生产纲领和生产批量下，可能会出现几种能保证零件技术要求的工艺方案，此时应通过核算或相互对比，一般要求工艺成本最低。
充分利用现有生产条件，少花钱、多办事。
3．有良好的劳动条件在制订工艺方案上要注意采取机械化或自动化的措施，尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全、创造良好、文明的劳动条件。
由于工艺规程是直接指导生产和操作的重要技术文件，所以工艺规程还应正确、完整、统一和清晰。
所用术语、符号、计量单位、编号都要符合相应标准。
必须可靠地保证零件图上技术要求的实现。
在制订机械加工工艺规程时，如果发现零件图某一技术要求规定得不适当，只能向有关部门提出建议，不得擅自修改零件图或不按零件图去做。
§4.1.2 制订机械加工工艺规程的内容和步骤1．计算零件年生产纲领，确定生产类型。
2．对零件进行工艺分析在对零件的加工工艺规程进行制订之前，应首先对零件进行工艺分析。
其主要内容包括：（1)分析零件的作用及零件图上的技术要求。
(2)分析零件主要加工表面的尺寸、形状及位置精度、表面粗糙度以及设计基准等；(3)分析零件的材质、热处理及机械加工的工艺性。
工艺规程的编制
工艺规程的编制在生产进程中，按本单位的实际情况，按照设计技术要求，需制订必要的工艺规程，以利于安排生产。
零件加工的工艺规程就是一系列不同工序的综合。
由于生产规模与具体情况的不同，对于同一零件的加工工序可能有很多方案，应当按照具体条件，采用其中最完善（从工艺上来讲）和最经济的一个方案。
1.影响编制工艺规程的因素a)生产规模是决定生产类型（单件、成批、大量）的主要因素，也是设备、工夹量具、机械化与自动化程度等的选择。
b)制造零件所用到坯料或型材的形状、尺寸和精度是选择加工总余量和加工进程中头几道工序的决定因素。
c)零件材料的性质（硬度、可加工性、热处置在工艺线路中排列的前后等）是决定热处置工序和选用设备及切削用量的依据。
d)零件制造的精度，包括尺寸公差、形位公差和零件图上所指定或技术条件中所补充指定的要求。
e)零件的表面粗糙度是决定表面上光精加工工序的类别和次数的主要因素。
f)特殊的限制条件，例如工厂的设备和用具的条件等。
g)编制的加工规程要在既定生产规程与生产条件下达到多、快、好、省的生产效果。
2.工艺规程的编制步骤工艺规程的编制，可按下列步骤进行：a)研究零件图及技术条件。
如零件复杂、要求高，要先详细熟悉在机械中所起的作用、加工材料及热处置方式、毛坯的类别与尺寸，并分析对零件制造精度的要求，然后选择毛基面，再选择零件重要表面加工所需的光基面。
b)加工的毛基面和光基面肯定后，最初工序（由毛基面所决定的）和主要表面的粗、精加工工序（在某种程度上由光基面决定）已很荆楚，也就可以编制零件加工的顺序。
c)分析已加工表面的粗糙度，在已拟的加工顺序中增添光精加工的工序。
d)按照加工时的便利情况，肯定并排列零件上下不重要表面加工所需的所有其余工序（带自由尺寸的表面的加工、减小零件质量的工序、改善外观的工序、不重要的螺纹切削等）。
这一类次要工序往往分派在已设计了的主要工序之间（或与之归并），也有时放在加工进程的末尾。
制定机械加工工艺规程的原则
制定机械加工工艺规程的原则
机械加工工艺规程是指在机械加工过程中，针对不同零部件进行制定的一系列规范和流程，其主要目的是确保机械加工工作的质量和效率。
在制定机械加工工艺规程时，应遵循以下原则：
1. 安全第一：机械加工过程中往往涉及到高速旋转的部件和锋利的切削工具，在制定工艺规程时一定要考虑到员工的安全问题。
2. 严谨科学：机械加工工艺规程应该是科学的、可操作的、可实施的，必须要严谨的制定流程和规范。
3. 精益求精：机械加工是一个精细、复杂的工艺，机械加工工艺规程必须要精益求精，不断的进行完善和改进。
4. 人性化：机械加工工艺规程应该符合人的工作习惯和机械加工员的操作习惯，要考虑到员工的舒适度和工作效率。
5. 经济实用：机械加工工艺规程应该尽可能地减少浪费，提高加工效率，提高成品率，从而达到经济实用的目的。
综上所述，制定机械加工工艺规程时应该遵循安全第一、严谨科学、精益求精、人性化、经济实用的原则，从而制定出高效、可靠、安全的机械加工工艺规程。