材料成型工艺总结
材料成型工艺
材料成型工艺材料成型工艺是制备各种产品的关键步骤之一。
通过合理选择和应用不同的成型工艺，可以使原材料得以变形和固化，最终得到各种形状的制品。
本文将对材料成型工艺进行探讨，包括其定义、分类、应用以及未来发展方向。
一、定义材料成型工艺是将原材料进行物理或化学变化以实现形状、尺寸和性能的转变的过程。
它涉及到多种工艺手段，如挤压、注塑、压铸、锻造等。
不同的材料和产品需要采用不同的成型工艺来满足其特定的需求。
二、分类根据材料的性质和成型方式的不同，材料成型工艺可以分为热成型和冷成型两大类。
1. 热成型热成型是指在制备过程中需要加热原材料使其达到易变形状态的成型工艺。
其中，锻造是最常见的热成型工艺，它通过在高温下对金属进行力量变形，从而改变其形状和内部组织结构。
此外，还有热挤压、热压缩等热成型工艺被广泛应用于金属、陶瓷等材料的制备过程中。
2. 冷成型冷成型是指在常温下通过机械力量对原材料进行成型的工艺。
注塑、挤压、压铸等冷成型工艺被广泛应用于塑料、橡胶等非金属材料和一些金属材料的制备过程中。
这些工艺可以将原材料加工成各种形状的制品，例如注塑成型可以制备出各种塑料制品，挤压成型可以制备出各种型材等。
三、应用材料成型工艺广泛应用于工业生产中的各个领域，包括汽车制造、电子产品、建筑材料、医疗器械等。
不同的产品对材料的成型要求不同，因此需要选择合适的工艺来满足需求。
1. 汽车制造汽车是材料成型工艺的重要应用领域之一。
汽车的车身、发动机、内饰等都需要通过成型工艺来实现制造。
例如，汽车车身常采用冷成型工艺，如压铸、冲压、注塑等；而发动机零部件则常使用热成型工艺，如锻造、炭化等。
2. 电子产品电子产品的制造离不开材料成型工艺。
电子元件常采用微成型工艺制备，如电路板的印制、集成电路的封装等。
这些工艺要求高精度、高质量的成型，以满足电子产品的需求。
3. 建筑材料建筑材料的成型工艺对于房屋的稳定性和美观度起着重要作用。
例如，水泥制品常采用模压成型工艺，如砖块、管道等；金属材料则可通过锻压、挤压等工艺制备成各种型材。
材料成型原理及工艺
材料成型原理及工艺材料成型是指将原料通过一定的工艺过程，使其获得所需形状的过程。
在材料成型中，最常见的方式包括热成型、冷成型和粉末冶金成型等。
这些成型工艺的原理和应用在各个领域都有广泛的应用。
热成型是指通过加热材料使其软化并塑性变形以达到所需形状的一种成型方法。
主要包括热压成型、热拉伸成型、热挤压成型等。
其原理是通过加热使材料达到一定的软化点或熔点，然后通过外力施加，使材料塑性变形并成型。
热成型适用于塑料、玻璃、金属等材料的成型，并且可以制造复杂形状的产品。
冷成型是通过机械力作用在室温下进行的成型方法。
冷成型主要包括挤压成型、压铸成型、冷轧成型等。
其中，冷挤压是常见的一种冷成型方式，主要应用于金属材料的成型。
其原理是通过施加机械力，使材料在室温下产生塑性变形，并达到所需形状。
具有高精度、高效率的特点。
粉末冶金成型是一种将粉末材料在一定温度下进行成型的方法。
其主要过程包括压制和烧结两个过程。
首先将粉末材料经过一定的工艺处理得到一定的物理性质，然后该粉末被用来制造一种新型的成型工艺。
原理是通过压制使粉末粒子结合，并在一定的温度下进行烧结，最终得到所需形状的产品。
其优点是可以制造复杂形状的产品，同时可以利用废料进行再利用。
在材料成型过程中，还有一些辅助工艺和辅助设备的应用，以实现更好的成型效果。
例如模具是实现材料成型的重要工具，通过对模具进行设计和制造，可以获得不同形状和尺寸的产品。
在热成型过程中，需要控制加热温度、保持时间、冷却速率等参数，以确保产品的质量。
在冷成型过程中，需要选择合适的冷却介质和冷却方式，以使产品达到所需的硬度和强度。
在粉末冶金成型过程中，需要控制压制力、压制时间和烧结温度等参数，以实现产品的致密度和力学性能。
总结起来，材料成型的原理和工艺非常丰富多样，根据不同材料和产品的要求选择合适的成型方式可以实现高效率、高质量的制造。
随着科技的进步和工艺的改进，材料成型在各个行业的应用也越来越广泛。
实习心得与反思——材料成型及控制工程专业大学生实习总结
实习心得与反思——材料成型及控制工程专业大学生实习总结一、实习背景及目的在材料成型及控制工程专业的学习过程中，实习是不可或缺的一部分。
通过实习，我们可以将理论知识应用到实际工作中，提升自己的实践能力和专业素养。
本次实习的目的是让我们更加深入地了解材料成型及控制工程领域的实际操作，并对自身的专业发展进行反思和总结。
二、实习内容及收获1. 实习内容在实习期间，我主要参与了材料成型工艺的实际操作，包括模具设计、材料成型设备的调试和维护等。
通过与企业工程师的合作，我学到了很多实用的技能和知识，对材料成型工艺有了更深入的了解。
2. 收获通过实习，我深刻体会到了理论与实践的差距。
在课堂上，我们学习了很多关于材料成型的理论知识，但只有亲身参与实际操作，才能真正理解其中的细节和难点。
实习让我对材料成型工艺有了更加全面的认识，也提高了我的实践能力和问题解决能力。
三、实习中的问题与挑战1. 问题在实习过程中，我遇到了一些问题。
首先是对设备的不熟悉，导致我在操作中出现了一些错误。
其次是对一些材料成型工艺的细节理解不够深入，导致我在实际操作中遇到了困难。
这些问题使我意识到自己的不足之处，需要进一步学习和提高。
2. 挑战实习期间，我还面临了一些挑战。
首先是时间的紧迫，实习期间需要完成很多任务，需要高效地安排时间。
其次是压力的增加，实习的要求比较高，需要我们保持高度的专注和耐心。
这些挑战让我更加深入地思考了自己的职业发展和未来的努力方向。
四、实习的启示与反思1. 实习的启示通过实习，我认识到了自己的不足之处，并明确了自己未来的发展方向。
我意识到只有不断学习和提高，才能在材料成型及控制工程领域中有所作为。
实习还让我认识到了团队合作的重要性，只有与他人合作才能更好地完成任务。
2. 实习的反思在实习过程中，我发现自己在理论知识应用方面还存在一些问题。
我需要更加深入地学习和理解相关的理论知识，以便更好地应用到实际工作中。
同时，我还需要提高自己的沟通和协调能力，以便更好地与他人合作。
材料成形技术基础 知识点总结
材料成形技术基础知识点总结滑移系：晶体中一个滑移面及该面上的一个华滑移方向的组合。
纤维组织：金属经冷加工变形后，晶粒形状发生改变，其变化趋势大致与金属的宏观变形一致，若变形程度很大，则晶粒呈现一片纤维状的条纹。
拉深：当凸模下降与坯料接触，坯料首先弯曲，于凸模圆角接触的材料发生胀形形变，凸模继续下降，法兰部分坯料在切向压应力，径向拉应力的作用下沿凹模圆角向直壁流动，形成筒部，进行拉深变形。
自发形核：在单一的液相中，通过自身的结构起伏形成新相核心的过程。
非自发形核：在不均匀的液体中，依靠外来杂质和容器壁面提供衬底而进行形核的过程。
焊接热循环：在焊接热源的作用下，焊件上的某一点温度随时间变化的过程。
焊接残余应力：由于焊接过程中的不均匀加热等因素而导致的焊接结构中存在残余应力。
温度场：加热和冷却过程中某一瞬间温度分布。
材料成型过程中的三种流：材料流，能量流，信息流。
液态金属在凝固和冷却到室温时发生：液态，凝固，固态三种收缩。
减小及消除焊接残余应力的措施有：热处理，温差拉伸，拉力载荷，爆炸冲击，振动法等。
液态金属结构：液态金属有许多近程有序的原子集团组成，原子集团内部原子规则排列，其结构与原固体相似；有大的能量起伏，激烈的热运动和大量的空穴；所有原子集团和空穴时聚时散，时小时大，始终处于瞬息万变的状态。
形核剂应具备哪些条件：失配度小，粗糙度大，分散性好，高温稳定性好。
加工硬化：金属经冷塑性变形后，随着变形程度的增加，金属的强度硬度增加，而塑性韧性降低，这种现象叫。
其成因与位错的交互作用有关，随着塑性变形的进行，位错密度不断增加，位错反应和相互交割加剧，结果产生固定割阶，位错缠结等障碍，以致形成胞装亚结构，使位错难以越过这些障碍而被限制在一定范围内运动，这样，要使金属继续变形就需要不断增加外力才能克服位错间强大的交互作用力。
滑移变形时通常把滑移因子u为0.5或接近0.5的取向称为软取向，把u为0或接近0 的取向称为硬取向。
材料成型实习报告总结
材料成型实习报告总结在过去的一段时间里，我有幸参加了材料成型实习，这次实习让我收获颇丰，不仅提高了我的专业技能，也让我对材料成型领域有了更深入的了解。
通过实习，我深刻体会到了理论联系实际的重要性，同时也认识到了自己的不足之处。
以下是我在实习过程中的总结。
首先，实习让我对材料成型工艺有了更直观的认识。
在实习过程中，我参观了工厂生产线，亲眼目睹了材料从成型到成品的整个过程。
这使我更加明白了材料成型工艺的基本原理和操作步骤，也让我对各种成型设备有了更深入的了解。
此外，我还学会了如何阅读图纸，掌握了基本的工艺参数调整方法，这些都为我以后从事相关工作奠定了基础。
其次，实习让我认识到团队协作的重要性。
在实习过程中，我不仅需要与同学们密切配合，还要与工人师傅沟通交流。
这使我明白了团队协作的重要性，一个优秀的团队可以提高工作效率，减少错误发生。
在实践中，我学会了如何与团队成员沟通，如何协调各方力量，这些经验对我今后的工作具有重要意义。
再次，实习让我发现了自身的不足。
在实习过程中，我发现自己在理论知识和实际操作方面还存在很大差距。
这让我认识到，仅仅掌握理论知识是远远不够的，还需要在实践中不断锻炼和提高。
此外，我还意识到自己在专业素养、安全意识等方面还有待提高。
为了成为一名优秀的材料成型工程师，我决心在今后的学习和工作中，不断充实自己，提高自己的综合素质。
最后，实习让我对未来的职业规划有了更明确的方向。
通过实习，我对材料成型领域有了更深入的了解，对各类工艺流程有了直观的认识。
这使我更加坚定了从事材料成型工作的决心，也为我今后的职业发展奠定了基础。
在未来的学习和工作中，我将努力提高自己的专业技能，为实现职业目标而努力。
总之，这次材料成型实习让我收获颇丰，不仅提高了我的专业技能，也让我对材料成型领域有了更深入的了解。
通过实习，我认识到了自己的不足之处，也为今后的学习和职业发展指明了方向。
我相信，在今后的日子里，我会不断努力，为实现自己的目标而奋斗。
材料成型技术基础知识点总结
材料成型技术基础知识点总结第一章铸造铸造是一种制造零件的方法，它将液态金属填充到型腔中，待其凝固冷却后，获得所需形状和尺寸的毛坯或零件。
填充铸型的过程称为充型，而液态合金充满型腔，形成轮廓清晰、形状和尺寸符合要求的优质铸件的能力被称为充型能力。
影响充型能力的因素包括金属液本身的流动能力（合金流动性）、浇注条件（浇注温度、充型压力）以及铸型条件（铸型蓄热能力、铸型温度、铸型中的气体、铸件结构）。
流动性是熔融金属的流动能力，是液态金属固有的属性。
影响合金流动性的因素包括合金种类（与合金的熔点、导热率、合金液的粘度等物理性能有关）、化学成份（纯金属和共晶成分的合金流动性最好）以及杂质和含气量（杂质增加粘度，流动性下降；含气量少，流动性好）。
金属的凝固方式包括逐层凝固方式、体积凝固方式或称“糊状凝固方式”以及中间凝固方式。
收缩是液态合金在凝固和冷却过程中，体积和尺寸减小的现象。
收缩能使铸件产生缩孔、缩松、裂纹、变形和内应力等缺陷。
合金的收缩可分为三个阶段：液态收缩、凝固收缩和固态收缩。
液态收缩和凝固收缩通常以体积收缩率表示，是铸件产生缩孔、缩松缺陷的基本原因。
合金的固态收缩通常用线收缩率来表示，是铸件产生内应力、裂纹和变形等缺陷的主要原因。
影响收缩的因素包括化学成分（碳素钢随含碳量增加，凝固收缩增加，而固态收缩略减）、浇注温度（浇注温度愈高，过热度愈大，合金的液态收缩增加）、铸件结构（铸型中的铸件冷却时，因形状和尺寸不同，各部分的冷却速度不同，结果对铸件收缩产生阻碍）以及铸型和型芯对铸件的收缩也产生机械阻力。
缩孔和缩松是铸件凝固结束后常常在某些部位出现孔洞，按照孔洞的大小和分布可分为缩孔和缩松。
缩孔的形成主要出现在金属在恒温或很窄温度范围内结晶，铸件壁呈逐层凝固方式的条件下。
缩松的形成主要出现在呈糊状凝固方式的合金中或断面较大的铸件壁中，是被树枝状晶体分隔开的液体区难以得到补缩所致。
合金的液态收缩和凝固收缩越大，浇注温度越高，铸件的壁越厚，缩孔的容积就越大。
模压成型工艺实验报告现象分析总结怎么写
模压成型工艺实验报告现象分析总结怎么写引言模压成型工艺作为一种常见的加工方法，广泛应用于塑料制品、橡胶制品等领域。
本文通过对模压成型工艺实验的现象分析总结，旨在探讨实验中可能出现的问题和解决方法，以期提高生产效率和产品质量。
实验条件描述实验中我们选用了标准的模压设备和塑料原料，设定了适当的温度、压力和时间参数进行成型。
模具设计合理，包括了产品的形状、尺寸以及凹凸平整度等要求。
实验过程中，我们发现了以下几个现象：1.成型不完整：部分产品出现了成型不完整的情况，主要表现为产品表面凹凸不平或者有空洞存在。
2.产品变形：有些产品成型后发生了形状变形，与设计要求不符，造成产品无法使用。
3.色差问题：成型后的产品出现了一些色差，与预期颜色不一致。
现象分析成型不完整成型不完整的现象可能由以下原因引起：1.模具问题：模具表面存在划痕、损伤等情况，导致产品表面不平整。
2.温度设置不当：温度过高或过低都会影响塑料的流动性，导致成型不完整。
3.压力不均匀：压力分布不均匀会造成部分区域成型不完整，出现空洞。
解决方法： - 定期检查模具的表面情况，及时保养和更换受损模具。
- 调整温度至适宜范围内，确保塑料材料可以均匀流动。
- 调整压力均匀分布，避免空洞产生。
产品变形产品变形可能是由以下原因引起：1.冷却不均匀：产品在冷却阶段受到外部环境温度影响不均匀，导致变形。
2.材料质量：原料质量差、成分不均匀等因素可能导致产品变形。
解决方法： - 调整冷却设备，保证产品整体受热冷却均匀。
- 定期检查原料质量，选用优质原料，并保持原料成分稳定。
色差问题产品出现色差问题可能由以下原因引起：1.原料选择问题：选用了不同批次或不同品牌的原料可能导致颜色不一致。
2.温度控制：温度波动大或不稳定会影响颜色的稳定性。
解决方法： - 统一选用同一批次、同一品牌的原料，确保颜色一致。
- 稳定温度控制在设定值范围内，避免温度波动。
总结通过对模压成型工艺实验中出现的成型不完整、产品变形以及色差问题进行分析，我们可以看出，影响成型质量的因素是多方面的，需要从多个角度进行改进和优化。
材料成型技术基础知识点总结
材料成型技术基础知识点总结材料成型技术是指利用压力、温度和时间等因素，通过给予物质以一定的形状，以获得具备特定功能和要求的制品的一种技术方法。
材料成型技术在各个行业的制造过程中起着重要的作用。
下面将对材料成型技术的基础知识点进行总结。
1.材料成型的分类：材料成型可分为热成型和冷成型两类。
热成型是指在高温下进行的成型过程，包括热压、热拉伸、热挤压等。
冷成型是指在常温下进行的成型过程，包括冷弯、冷挤压、冷拔等。
2.材料成型的原理：材料成型的基本原理是通过对材料施加力和热量，使其发生塑性变形，进而得到所需形状和尺寸的制品。
材料成型的力学过程包括拉伸、挤压、弯曲、剪切等。
热量作用主要是为了降低材料的硬度，提高其变形能力。
3.材料成型工艺：材料成型的工艺包括模具设计、加工设备的选择与调试、成型过程的操作等。
模具是材料成型的关键工具，模具的设计要考虑到材料的特性、形状和尺寸的要求。
加工设备的选择与调试要根据材料的成型要求和加工量来确定。
成型过程的操作要严格控制力和热的加工参数，保证制品的质量。
4.材料成型的性能影响因素：材料成型的性能受到许多因素的影响，包括材料的物理和化学性质、成型工艺的参数、设备的性能等。
材料的性能对成型工艺的选择和制品的质量有着重要影响。
成型工艺的参数如温度、压力、速度等也会对成品的性能产生影响。
设备的性能如精度、刚度、压力等也会影响到成型的结果。
5.材料成型的应用：材料成型技术广泛应用于诸多领域，如汽车制造、航空航天、电子、建筑等。
汽车制造中的车身、发动机零部件等都需要经过冲压成型、挤压成型等工艺。
航空航天中的飞机壳体、涡轮叶片等也需要通过成型工艺进行制作。
电子产品中的外壳、散热器等也需要通过成型技术来获得所需的形状。
建筑领域中的钢结构、混凝土构件等亦需要经过成型工艺来生产。
综上所述，材料成型技术是制造过程中不可或缺的一部分。
通过了解材料成型的分类、原理、工艺、性能影响因素和应用，可以更好地理解和应用材料成型技术，提高制品的质量和生产效率。
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- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
红字不要求，蓝字是补充！不排除错别字啊！2.1 液态金属充型过程的水力学特性及流动情况浇注系统：浇口杯，直浇道，横浇道，内浇道（各组成部份的作用）P11浇口杯：①承载来自浇包的金属液，防止金属液飞溅和溢出，便于浇注；②减轻液流对型腔的冲击；③分离熔渣和气泡；④增加充型压力头。
影响浇口杯内水平蜗旋的主要原因：①浇口杯内液面的深度；②浇注高度；③浇注方向；④浇口杯的结构。
液面浅和浇注高度大时，偏离直浇道中心的水平流速较高，因而易出现水平旋涡（避免）。
垂直旋涡能促使熔渣和气泡浮至液面，对挡渣和分离冲入的气泡有利。
直浇道：将来自浇口杯的液流引入横浇道、内浇道或直接进入型腔。
横浇道：连接直浇道和内浇道的中间通道，功用：①稳流②流量分配③挡渣内浇道：浇注系统中把液体金属引入型腔。
功用：①控制充型速度和方向②分配液态金属③调节铸件各部位的温度分布和凝固次序④对铸件有一定的补缩作用。
2.2 浇注系统的设计P19按截面积分：收缩式浇注式（定义，特征），扩张式浇注系统（定义，特征），收缩式浇注系统定义：直浇道、横浇道和内浇道的横截面积依次缩小的浇注系统。
特征：液态金属在这种浇注系统中流动时，由于浇道截面积越来越小，流动速度越来越大，从内浇道进入型腔的液流，流动速度很大，对型壁产生冲击，易引起喷溅和剧烈氧化。
但此种浇注系统在充型的最初阶段直至整个充型过程，都保持充满状态，金属液中的熔渣易于上浮到横浇道上部，避免进入型腔。
此外，这种浇注系统所占体积较小，减少了合金的消耗。
这种浇注系统主要用于不易氧化的铸铁件。
扩张式浇注系统定义：直浇道、横浇道和内浇道截面积依次扩大的浇注系统。
特征：金属液在横浇道和内浇道中流速较慢，在进入型腔时流速平稳。
不足之处是横浇道在充型初期不易充满，在开始段浮渣作用较差。
易氧化的铝合金和镁合金要求液流平稳，大、中型铸件一般都采用扩张式浇注系统。
液态金属导入位置：顶注式（定义，特征），底注式（定义，特征），顶注式定义：以浇注位置为基准，金属液从铸件型腔顶部引入的浇注系统。
优点：①液态金属从铸型型腔顶部引入，在浇注和凝固过程中，铸件上部的温度高于下部，有利于铸件自下而上顺序凝固，能够有效地发挥顶部冒口的补缩作用。
②液流流量大，充型时间短，充型能力强。
③造型工艺简单，模具制造方便，浇注系统和冒口消耗金属少，浇注系统切割清理容易。
缺点：液体金属进入型腔后，从高处落下，对铸型冲击大，容易导致液态金属的飞溅、氧化和卷入气体，形成氧化夹渣和气孔缺陷。
底注式定义：内浇道设在铸件底部的浇注系统。
优点：①合金液从下部充填型腔，流动平稳。
②无论浇口比多大，横浇道基本处于充满状态，有利于挡渣。
型腔内的气体能顺利排出。
缺点：①充型后铸件的温度分布不利于自下而上的顺序凝固，却弱了顶部冒口的补缩作用。
②铸件底部尤其是内浇道附近容易过热，是逐渐易产生缩松、缩孔、晶粒粗大等缺陷。
③充型能力较差，对大型薄壁铸件容易产生冷隔和浇不足的缺陷。
④造型工艺复杂，金属消耗量大。
2.3凝因金属收缩过程工艺分析p26缩孔缩松（定义）p27缩松：疏松是指金属液在铸模中冷却和凝固时，在铸件的厚大部位及最后凝固部位形成一些分散性的小孔洞。
缩孔：铸件在凝固过程中，由于液态收缩和凝固收缩，在铸件最后凝固的部位如得不到外加钢液的补缩，则会出现孔洞，称为缩孔。
缩孔形成机理P27由于铸件浇注的合金的结晶温度范围很窄，之间是由表及里逐层凝固，因铸件吸热，金属液温度下降，发生液态收缩，但它将从浇注系统中得到补充，当铸件外表温度下降到凝固温度时，铸件表面凝固了一层硬壳，并紧紧抱住内部的金属液，此时内浇道已凝固。
进一步冷却时，硬壳内的金属液因温度降低产生液态收缩，并对形成硬壳的凝固收缩进行补缩，液面下降。
此时，固态硬壳也因为温度降低，而使铸件外表尺寸缩小。
当液态收缩和凝固收缩总是超过硬壳的固态收缩，液面脱离顶部硬壳，液面下降，如此下去，硬壳不断增厚，液面不断下降，待金属全部凝固后，在逐渐上部形成一个倒锥形的缩孔。
先凝固区域堵住液体流动的通道，后凝固区域收缩所缩减的容积得不到补充。
共同点：液态收缩+凝固收缩>固态收缩主要区别原因：（1）缩孔合金结晶温度范围窄，逐层凝固P27（2）缩松合金结果温度范围宽，糊状凝固P28扩张角：补缩困难区：液相线和固相线与铸件壁轴线相交的区间。
扩张角与补缩困难区关系：反比消除缩孔措施：铸件顶部厚大截面处安放冒口；采用顶注式浇铸系统、形成自下而上的顺序凝固，将缩孔引向冒口区2.4冒口设计要求：①冒口的凝固时间应大于或等于铸件（补缩部分）的凝固时间；②冒口应有足够大的体积，以保证有足够的金属液补充铸件的液态收缩和凝固收缩；③在铸件整个凝固的过程中，冒口与被补缩部位之间的补缩通道应该畅通，即使扩张角始终向着冒口。
冒口的作用：①补偿铸件凝固时的收缩；②调整铸件凝固时的温度分布；③排气、集渣④利用明冒口观察型腔内金属液的充型情况。
3.2粘土湿型p45粘土湿型：造好的型砂不经烘干、直接浇入高温金属液的型砂称为湿型。
水玻璃砂：各种聚硅酸盐水溶液，铸造上最常用的是钠水玻璃硅酸钠水溶液），其化学式为Na2O mSiO2H2O4特种铸造：熔模铸造：用易熔材料（蜡料及塑料等）制成精确的可溶性模样，在模样上涂以若干层耐火涂料，经过干燥、硬化成整体型壳；然后加热型壳熔失模样，在经高温焙烧而成为耐火型壳；将液体金属浇入型壳中，待冷却后即成铸件。
消失模铸造：采用泡沫塑料模样代替普通模样紧实造型，造好铸型后不取出模样，直接浇入金属液，在高温金属液的作用下，模样受热气化、燃烧而消失，金属液取代原来泡沫塑料模样占据的空间位置，冷却凝固后即获得所需的铸件。
压力铸造：将液态金属或半液态金属在高压下快速充填金属型的型腔，并在高压下快速凝固而获得铸件的一种铸造方法。
5.2铸造工艺方案的确定：1、造型、制芯方法的选择①造型、制芯方法应与生产批量相适应②造型、制芯方法应适合工厂条件③要兼顾铸件的精度要求和成本2、浇注位置的确定①铸件上质量要求高的部分及重要工作面、重要加工面、加工基准面和大平面应尽量朝下或垂直安放②铸件的厚大部分应放在上部，尽量满足铸件自下而上的顺序凝固③应保证铸件有良好的液态金属导入位置保证铸型充满④应尽量少用或不用制芯3、分型面的确定①分型面应选择铸件最大截面处，以保证顺利起出模样而不损坏铸型②尽量将铸件全部或大部分放在半形内③尽量减少分型面的数量④分型面应尽量选择平面⑤便于下芯、合型和检查型腔尺寸⑥考虑工艺特点，尽量使加工及操作工艺简单4、型芯设计浇注位置的确定原则93熟读图5-1至5-2例题分型面的选择原则p94熟读图5-3至5-8例题5.6液态金属成形工艺设计实例铸造工艺图的绘制p100绘出实例讲解。
6.2锻件分类及锻件图设计P107锻件分类：(1) 长轴类模锻件(2) 盘类模锻件锻件图设计：1）选择分模面；2）确定工艺参数：机械加工余量，余块，模锻斜度，锻造圆角，锻件公差等；3）冲孔连皮形式和尺寸；4）制定锻件技术条件；5）绘制模锻件图。
锻件图分类及设计内容P110分类：①冷锻件图：用于最终锻件检验和热锻件图设计②热锻件图：用于锻模设计与加工制造设计内容：①确定分型面(a)易于发现上下模膛的相对错移(b)尽可能选用直线分型，是锻模加工简单(c)对圆饼类锻件，当H≤D时，宜取径向分型，而不取轴向分型(d)应保证锻件有合理的金属流线分布②确定机械加工余量和公差③模锻斜度④圆角半径⑤冲孔连皮⑥技术条件6.3开式模锻的变形特征及终锻与预锻模膛设计p113开式模锻定义：金属的流动不完全受模腔限制的一种锻造方式。
多余的金属沿垂直于作用力方向流动形成飞边。
开式模锻变形过程：镦粗，形成飞边，充满模膛，打靠。
飞边槽的作用：Ⅰ产生足够大的横向阻力，促使模膛充满。
热模锻压力机上模膛内横向阻力不太大。
Ⅱ容纳坯料上的多余金属，起补偿与调节作用。
Ⅲ对锤类设备还有缓冲作用。
终锻模膛的组成及设计依据p1141、终锻模膛的组成：按热锻件图加工制造的锻模、锻模周围的飞边槽、钳口①热锻件图设计热锻件图依据冷锻件图绘制。
热锻件图上尺寸比冷锻件图中尺寸加大一个收缩率，即%)1(δ+=lL②飞边槽设计形式Ⅰ—飞边在上模膛内聚集，常用。
形式Ⅱ—桥部在下模膛内。
形式Ⅲ—用于形状复杂件。
③钳口设计主要为终锻模膛和预锻模膛沿分模面上下局部加工装配成的特制凹腔，作为钳夹操作空间。
6.4 制坯工步的选择及模膛设计P118圆饼类锻件制坯：镦粗（特征）长轴类锻件制坯：滚挤：减少坯料某部分的横截面积，增大相邻部位的横截面积，总长略有增加。
多用于模锻件沿轴线个界面不同时的聚料和排料，或修整拔长后的毛坯，是坯料形状更接近锻件，并使拔长后的坯料表面光滑。
拔长：减小坯料某部分的横截面积，增加该部分的长度。
当模锻件沿轴线各横截面积相差较大时，则采用拔长模膛拔长。
多用于长轴类锻件制坯，兼有去氧化皮作用。
弯曲：使坯料获得近似锻件水平投影的形状，用于具有弯曲轴线的锻件。
卡压（特征）6.6闭式模锻工艺及模具设计P131闭式模锻的工艺特点：闭式模锻时不形成横向飞边而仅形成极小的纵向飞边。
优点：模锻几乎不产生飞边，模锻斜度更小甚至为零，若用可分凹模闭式模锻还可锻出垂直于锻击方向的孔或凹坑，材料利用率平均提高20%左右闭式模锻的变形过程：镦粗阶段，充满角隙阶段，挤出端部飞边阶段。
P1337.1挤压成形工艺按毛坯温度不同可分为：热挤压、温挤压、冷挤压热挤压：将毛坯加热到一般的热锻温度范围内进行挤压。
温挤压：将毛坯加热到金属再结晶温度下某个适合的温度范围内进行挤压。
冷挤压：在室温下对毛坯进行挤压。
挤压的基本方法：正挤压，反挤压p141正挤压：挤压时，金属的流动方向与凸模的运动方向一致。
反挤压：挤压时，金属的流动方向与凸模的运动方向相反。
冷挤压应力与应变状态分析p1428.2 冲裁：利用模具使板料沿着一定的封闭轮廓产生分离的一种冲压工序。
冲裁过程：弹性变形阶段：板料产生弹性压缩、弯曲、局部拉深；塑性变形阶段：塑性变形加大，出现微裂纹；断裂分离阶段：裂纹扩展、相遇，板料分离。
冲裁件的质量：冲裁件断面：光亮带：在冲裁过程中模具刃口切入材料后，材料与模具刃口侧面挤压而产生塑性变形的结果。
断裂带：模具刃口附近裂纹在拉应力作用下不断扩展而形成的撕裂面。
圆角：当模具压入材料时刃口附近的材料被牵连变形的结果，材料塑性越好，则圆角带越大。
毛刺：冲裁过程中出现微裂纹时形成的，随后已形成的毛刺被拉长，并残留在冲裁件上。
冲裁件凸模与凹模尺寸的确定原则P156①设计落料模时，以凹模为基准，按落料件先确定凹模刃口尺寸，然后根据选取间隙值再确定凸模刃口尺寸。
②设计冲孔模时，以凸模为基准，按冲孔件先确定凸模刃口尺寸，然后根据选取间隙值再确定凹模刃口尺寸。