气体深冷分离工艺探讨
co深冷分离工艺
co深冷分离工艺
摘要：
一、co深冷分离工艺简介
二、co深冷分离工艺的工作原理
三、co深冷分离工艺的优缺点分析
四、co深冷分离工艺的应用领域
五、co深冷分离工艺的发展趋势与前景
正文：
co深冷分离工艺是一种在低温条件下，利用不同组分气体在深冷介质中的溶解度差异来实现分离的工艺技术。
该技术具有操作简便、能耗低、分离效果好等特点，广泛应用于石化、化工、冶金等行业。
co深冷分离工艺的工作原理是：将混合气体在深冷介质中冷却至接近露点，此时，部分气体组分会凝结为液体，从而实现与其他组分的分离。
然后通过升温，使凝结的液体气化并与未凝结的气体混合，从而达到回收的目的。
co深冷分离工艺具有以下优点：1.能耗低，可有效降低生产成本；2.设备简单，操作方便；3.分离效果好，可实现不同组分的有效分离。
然而，该工艺也存在一定的缺点，如对设备材质要求较高，以及在处理含水量较高的气体时，可能出现露点难以控制等问题。
目前，co深冷分离工艺已广泛应用于石化、化工、冶金、电子等行业。
在石化行业，可用于分离乙烯、丙烯等轻烃；在化工行业，可用于分离氢、氮、氧等气体；在冶金行业，可用于分离一氧化碳、二氧化碳等有害气体。
随着科技的不断进步和环保要求的日益提高，co深冷分离工艺在未来将面临更广泛的应用和发展。
深冷分离技术原理
深冷分离技术原理
深冷分离法，又称低温精馏法。
深冷分离是指利用不同气体的沸点差异，在高压下对混合气体进行降温液化处理，进而达到分离混合气体的目的。
现已广泛应用于分离空气中的氧气。
同时，深冷分离法也是石油化工行业分离裂解气的主要技术之一。
深冷法空气分离原理以空气为原料，经过压缩、净化、用热交换使空气液化成为液空。
液空主要是液氧和液氮的混合物，利用液氧和液氮的沸点不同，通过精馏，使它们分离来获得氮气和氧气。
深冷制氮的工艺流程：
1、空气压缩及净化
空气经空气过滤器清除灰尘和机械杂质后进入空气压缩机，压缩至所需压力，然后送入空气冷却器，降低空气温度。
再进入空气干燥净化器，除去空气中的水份、二氧化碳、乙炔及其它碳氢化合物。
2、空气分离
净化后的空气进入空分塔中的主换热器，被返流气体（产品氮气、废气）冷却至饱和温度，送入精馏塔底部，在塔顶部得到氮气，液空经节流后送入冷凝蒸发器蒸发，同时冷凝由精馏塔送来的部分氮气，冷凝后的液氮一部分作为精馏塔的回流液，另一部分作为液氮产品出空分塔。
由冷凝蒸发器出来的废气经主换热器复热到约130K进膨胀机膨胀制冷为空分塔提供冷量，膨胀后的气体一部分作为分子筛的再生和吹冷用，然后经消音器排入大气。
3、液氮汽化
由空分塔出来的液氮进液氮贮槽贮存，当空分设备检修时，贮槽内的液氮进入汽化器被加热后，送入产品氮气管道。
深冷制氮可制取纯度≧99.999%的氮气。
co深冷分离工艺
co深冷分离工艺
摘要：
一、co深冷分离工艺简介
1.co深冷分离工艺的定义
2.co深冷分离工艺的基本原理
二、co深冷分离工艺的流程
1.原料气的处理
2.co的低温分离
3.co的收集和提纯
三、co深冷分离工艺的优势和应用
1.高效节能
2.环保无污染
3.广泛应用于工业生产
四、co深冷分离工艺的发展趋势
1.工艺的优化和改进
2.新型设备的研发和应用
3.行业标准的制定和实施
正文：
co深冷分离工艺是一种高效、节能、环保的分离技术，广泛应用于工业生产中。
本文将对co深冷分离工艺进行详细介绍。
首先，co深冷分离工艺是指利用深度冷却的方法，将混合气体中的co分
离出来的一种技术。
其基本原理是利用不同气体在不同温度下的凝华或者溶解性质，通过冷却使co凝华或者溶解，从而实现co与其他气体的分离。
其次，co深冷分离工艺的流程包括原料气的处理、co的低温分离和co的收集和提纯。
原料气通常需要经过除尘、脱硫等处理，以保证co深冷分离的效果。
co的低温分离是co深冷分离工艺的核心步骤，需要通过制冷设备将气体冷却到深冷温度，使co凝华或者溶解。
co的收集和提纯则是通过分离设备和提纯设备，将co与其他气体分离，并提高co的纯度。
co深冷分离工艺具有高效节能、环保无污染等优势。
相比传统的分离技术，co深冷分离工艺能够大大提高co的分离效率，节约能源。
同时，该工艺不会产生有害物质，对环境无污染。
最后，co深冷分离工艺的发展趋势是工艺的优化和改进、新型设备的研发和应用、行业标准的制定和实施。
天然气深冷分离技术
天然气深冷分离技术天然气深冷分离技术是指以天然气为原料，利用深冷技术将其中的组分分离出来的一种工业技术。
天然气是一种非常重要的能源资源，其中主要成分为甲烷，同时还含有少量的乙烷、丙烷、丁烷、异丁烷等烃类物质及二氧化碳、氮气等杂质。
由于不同组分之间的沸点及气相组分间的极性、分子间相互作用力不同，所以可以通过深冷分离技术实现天然气的分离与纯化。
常用的深冷分离技术包括低温液化、吸附分离、膜分离、冷却分离等方法。
1. 低温液化分离技术低温液化分离技术是一种利用低温将天然气中的组分分离出来的工艺。
通过降低温度，使天然气中的某些气态成分逐渐变成液态，进一步进行分离纯化。
低温液化分离技术主要包括闪蒸液化、循环液化和横向液化等。
液化后的甲烷可以用于制取制冷剂和甲烷燃料，其他组分则可以进一步深层分离纯化。
2. 吸附分离技术吸附分离技术是基于材料的吸附性能，将天然气中的一些特定组分吸附到材料表面上，实现其分离与纯化的一种工艺。
通常使用的吸附材料包括分子筛、活性炭、金属有机骨架材料等。
由于不同物质在材料表面的亲合力不同，所以可以设定不同的操作参数，实现不同组分的分离与纯化。
吸附分离技术具有分离效率高、能耗低、操作方便等优点，已经成为目前天然气深冷分离技术的主要分离方法之一。
膜分离技术是利用一种特殊的膜材料，将天然气中不同成分通过膜的选择性透过进行分离的一种工艺。
不同于吸附分离技术，膜分离技术是通过孔隙大小和孔隙形状的不同来实现分离的。
膜分离技术分为压力传递型和扩散传递型两类。
膜分离技术具有操作简便、占地面积小、能源损耗低等优势，因此也是目前天然气深冷分离技术的一种重要技术。
冷却分离技术是通过将天然气深冷，使其组分在低温环境下变成液态，然后进行分离的工艺。
常用的冷却分离技术包括膜式冷却分离、等温气液平衡分离、冷却凝固分离、液膜分离等。
不同冷却分离技术的应用基于原料气的成分、操作条件和要求等因素的不同。
总的来说，天然气深冷分离技术的发展对于提高气体分离、提纯技术的精度和效率有重要意义。
气体深冷分离工艺探讨
气体深冷分离工艺探讨摘要：随着国家对环境保护的日益重视，现代化工主要以清洁、高效、无污染为发展方向，天然气作为清洁能源和重要化工原料，其需求快速增长。
目前，天然气主要用于生产甲醇、合成氨、氢气、乙炔、合成气等领域，其中以合成气为基础的碳一化学发展速度较快。
合成气主要成分为氢气和一氧化碳，是煤气化和天然气水蒸气转化的产物，是各种化工过程如甲醇合成、费托合成的原料气。
以天然气为原料制备合成气对于改善生态环境，减少碳排放，实现碳达峰、碳中和方面具有十分重要的战略意义。
关键词:气体分离;深冷分离技术;低温精馏技术引言天然气是重要的燃料和化工原料，具有清洁无污染、燃烧值高等特点，目前已成为中国加速转型“清洁能源计划”、实现碳中和战略目标的重要力量。
通常油气田采出的天然气为气体混合物，其中CH4含量较高，其余含有重烃类、酸性气体［以二氧化碳（CO2）为主］、水（H2O）等。
天然气中的重烃和芳烃通过预处理技术被脱除掉，剩余CO2和H2O。
CO2不仅会影响天然气的燃烧热值，而且对输油管线有腐蚀破坏性，对天然气输送产生诸多不利影响，因此，如何经济高效脱除天然气中CO2是目前天然气行业亟需解决的技术难题。
1气体分离技术概述工业中常用的气体包括氧气、氮气、二氧化碳、氩气等工业气体的生产工艺相对较多，常用的气体分离技术包括:蒸馏法；液体气体混合物的冷凝；利用精细蒸馏法根据各组的不同沸点分离不同的组分；分馏法，即通过不同组分沸点之间的差异分离气体的方法，不同于细蒸馏法，因为它适用于沸点相似的情况，分馏法适用于沸点差异很大的情况；吸收方法，即使用液体吸收器在适当温度和压力下吸收气体混合物的某些成分，以便分离气体，可分为物理吸收和化学吸收；吸附方法，即使用多孔固体吸附剂吸附固体物质表面的吸附剂，以实现气体分离目标；膜渗透，即使用高分子聚合物薄膜的选择性渗透性来分离混合物中的成分。
2主要流程空气经过空压机压缩，空气预冷系统的冷却和洗涤，分子筛系统的吸附净化、主板式换热器的冷却和经过压力塔（下塔）、低压塔（上塔）的精馏，在下塔顶部取得高纯氮，经换热器复温外供；在上塔的底部取得高纯液氮。
气体深冷分离技术分析
气体深冷分离技术分析摘要：气体深冷分离技术是生产氧气和氮气的常用方式，在生产过程中对气体分离装置具有较高要求，需要以气体分离装置为载体，利用正确标准的分离技术来满足工艺的基本要求。
整个过程需要通过降温对空气进行精馏分离，为得到高纯度产品提供保障，这些技术都属于气体深冷分离技术，是工业生产企业需要具备的基础能力。
企业需要积极探索气体深冷分离技术，提高产品纯度来满足市场需求，提高企业核心竞争力。
关键词：气体深冷；分离技术；分析研究引言气体深冷分离技术是工业生产领域常用的一种方式，为了发挥此技术的功效和作用，需要将科学合理的选择气体分离装置作为基础要求，通过气体分离装置与深冷分离技术的配合保证氮气、氧气等的制取纯度。
只有纯度达到标准才能正式投入使用，对于企业来说是促进稳定发展、提高综合竞争力的重要保障。
深冷分离技术之所以被工业领域广泛应用，是因为其具备经济性、易操作等特点，能够满足绝大多数生产企业的要求。
近年来为了更深层次的发挥深冷分离技术的优势，科研人员对其不断进行改良与升级，其制取的氮气和氧气纯度达到了99.9%，这为工业生产企业带来了更大的社会效益和经济价值，也因此更受社会各界的关注和重视。
1 气体分离技术概述工业生产中常用的气体包括氧气、氮气、二氧化碳等，相关领域在使用这些气体时对纯度都提出了较高要求，一般来说纯度越高越有利于企业发展，这也是企业一直在探索提高气体制取纯度的主要原因。
常用的气体分离技术包括：①精馏法，将不同气体通过混合冷凝后成为液体，依据液体沸点不同的原理采取精馏形式将单一气体分离出来；②分凝法，此方法与精馏法比较类似，都是利用不同沸点展开分离工作。
不同之处是分凝法适用于沸点相差较大的情况；③吸收法，采用液体吸收剂，在温度、压力适宜的前提下将混合物中的某种物质进行吸收，包括物理吸收和化学吸收两种形式；④吸附法，以固体吸附剂为道具，将混合物中的固体进行吸附；⑤薄膜渗透法，借助高分子聚合物，选择渗透性较好的物质进行分离。
浅谈气体深冷分离工艺
浅谈气体深冷分离工艺摘要：采用低温分离技术制备化工生产的主要原料，通过高压低温物理分离过程，通过节流冷却的效果，获得合格的气体产品。
生产过程中，常压工艺气体经过减压节流获得较低温度，通过换热器的作用回收低温冷量，整个低温气体分离过程的冷量通过压力回收，满足低温气体分离过程节能降耗的技术要求，提高了气体分离处理系统的生产效率。
关键词：气体；深冷分离；工艺引言近年来，我国进一步加强了工业发展，国民生产总值大幅增加。
与此同时，工业生产过程中废气排放也在增加，造成了一定程度的污染和大气破坏。
为此，实施有效的气体分离管理刻不容缓。
1气体分离技术概述工业中经常使用的气体包括氧、氮、二氧化碳、氩等。
工业气体的生产方法比较多，常用的气体分离技术是蒸馏法，即把气体混合物凝结成液体，根据各组沸点进行整流的方法分离不同的成分。
分凝法，即利用不同成分沸点的差异分离气体的方法。
这种方法与整流法不同，整流法适用于与沸点相似的情况，而分凝法适用于沸点差异较大的情况。
采用吸收方法，即液体吸收剂，在适当的温度、压力下吸收气体混合物的特定成分，达到气体分离的目的，可分为物理吸收和化学吸收。
利用吸附法，即多孔固体吸附剂，将吸收的组分吸附到固体物质表面，达到气体分离的目的。
薄膜渗透法，即利用高分子聚合物薄膜的选择渗透性从混合物中分离某种成分的方法。
具体总结见表1。
空气中的主要组成是氧气和氮气，标准气压下氧气的沸点为-183℃，氮气的沸点为-196℃，两者的沸点相差很小，因此大多数空气分离工厂主要采用低温精馏原理，低温精馏分离法生产成本低，技术成熟，适合大规模工业化。
表1气体分离技术汇总2气体深冷分离工艺的探讨2.1气体深冷分离技术的核心由于构成空气主要成分的氮气和氧气的沸点不同，使用精馏塔来瞄准沸点，以分离各种成分。
为了防止空气中残留的杂质(如灰尘、二氧化碳、水蒸气等)影响整个设备的运行，必须在将空气送至分选塔之前将其清除。
方法主要采用自清洁空气过滤器和分子体。
气体深冷分离技术探讨
气体深冷分离技术探讨摘要：在化工生产过程中，为了将气体中的氧气和氮气分离出来，通常会用到一些气体分离装置，来实现分离空气中气体成分的目的，进而生产出能够满足化工企业需求的气体。
而在诸多空气分离技术中，深冷分离技术是应用比较多的技术之一，它是通过利用天然空气作为基础原料，通过将空气液化的方法，利用冷量循环等操作最终实现空气的分离。
现实生活中，空气的成分非常的复杂，而每种组成成分的沸点也都不太一样，恰巧就是利用这种区别，能够实现将空气中不同成分的气体分离出来。
在科学技术不断进步的驱动下，气体的深冷分离技术也得到了巨大的发展空间，工艺不断的优化，能够生产出纯度更加满足要求的气体，实现市场的有效供给，而本文主要就是对气体深冷分离技术进行探讨，希望可以为化工企业在进行气体分离时提供一些思路。
关键词：气体、深冷分离技术、探讨引言近些年，气体作为企业生产加工时的必要组成部分，越来越受到化工企业的重视，同时也对气体的分离纯度要求越来越高，对于气体供给者来说，提供品质过硬的产品才能促进自身效益的提高，而对于气体的使用者来说，更加关心的是气体分离后的纯度如何，能否满足自身发展所需要。
有效的深冷分离技术能够将空气中无用的气体成分全部分离出去，同时尽最大可能减少浪费，气体深冷分离技术的具体工艺过程对于深冷技术的应用是非常重要的，不同的原料、工艺基础条件等都会对分离技术产生不小的影响，要想分离出高纯度的气体，需要对气体的分离技术进行探讨。
一、气体深冷分离过程的简单介绍空气是最为常见的气体，而气体大体上可以分为氧气、氮气、氩气、二氧化碳等等，当前在化工行业中，气体分离技术还是比较丰富的，比如精馏法、分凝法、吸收法、吸附法、薄膜渗透法等等。
精馏法是通过气体混合后利用冷凝使其成为液态，利用不同气体的沸点的不同，实现精馏分离出不同的气体。
分凝法利用的也是气体沸点不同的原理，不同于精馏法可以实现沸点相近的气体分离，分凝法主要用于沸点有很大差距的气体之间。
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气体深冷分离工艺探讨
发表时间：2019-04-23T11:54:44.013Z 来源：《基层建设》2019年第2期作者：徐钢
[导读] 摘要：生产氧气的过程中，通常会选择气体分离装置来实施气体的深冷分离工艺，最终使空气得到分离处理，最终满足其基本的技术要求。
中国神华煤制油化工有限公司鄂尔多斯煤制油分公司内蒙古鄂尔多斯 017209
摘要：生产氧气的过程中，通常会选择气体分离装置来实施气体的深冷分离工艺，最终使空气得到分离处理，最终满足其基本的技术要求。
将空气通过温度降低的方法进行精馏分离处理，得到高纯度产品的生产工艺，这些都是气体深冷分离工艺的一方面。
气体生产企业的要求较高，对气体进行工艺技术的不断优化，可以更好地满足生产企业的要求，从而获得纯度更高的气体，充分满足市场需求。
关键词：气体；深冷分离；工艺技术；探讨
一、气体深冷分离工艺概述
把混合气体通过压缩、膨胀、降低温度和液化处理，针对每一个组分的沸点的不一样，来实现精馏分离，也被叫做低温的方法。
运用深冷分离技术，通过高压和低温的物理分离工艺流程，从而得到符合产品规格的气体产品，得到基础的化工生产原料。
在生产的流程中，气体在压力的作用下再通过减压节流的作用，使自身温度变低，再利用换热器工作原理，把低温冷量进行回收，全部气体深冷分离工艺中的能量都是由压力能而转变的，对它进行回收和利用，是符合气体深冷分离工艺节能消耗的技术要求的，同时，也有利于提高气体分离处理系统的工作效率，满足气体自身净化技术要求。
二、气体深冷分离工艺技术措施
2.1气体深冷分离技术的核心技术措施
混合气体中各个组成部分及沸点是不同的，利用这些差异，用精馏塔设备把各个组分进行分开，这就要求在混合气体进入到设备以前，需要对气体成分中含有的杂质进行仔细处理，这样就会避免其中杂质成分影响到设备的正常运行，低温生产也是避免杂质成分固化的重要措施之一。
采用这一工艺技术，气体在低温与高压的状况下进行分离，使气体更加的净化。
这一技术在天然气的分离净化处理的过程之中，得到了非常广泛的应用。
深冷工艺技术措施的广泛应用，收获更多的冷量，并将它进行收回和利用，再通过换热器的工作原理进行应用，对成品的气体进行增加热量，但是在实现分离的过程之中，还需要将气体进行温度的降低，来使生产工艺的安全性得到极大地提高，避免在气体的生产过程中出现爆炸事故。
对生产气体的设备进行优化，提高设备生产的安全性，使工艺运行效率得到提高，最终使生产工艺的参数得到保证，实现生产工艺的安全生产。
2.2氧气和氮气的深冷分离工艺技术措施
氧气和氮气的分离也可以通过这一工艺技术措施来进行，首先应该将原料气体来进行去除杂质的进一步净化处理，完成处理的空气会进入下塔中进行预先分离，在下塔顶部得到纯氮气底部得到富氧液空。
下塔顶部的氮气，其中一部分去换热器变热后会被送出界区，而另一部分在冷凝蒸发器中得到冷凝后成为液氮，同时对上塔的液氧进行加热并蒸发。
而冷凝后的液氮从主冷抽出后会分为三路。
一路作为下塔的回流液，另一路经过冷气后进入液氮分离器，液氮分离后成为液体产品去液氮贮槽，从下塔中上部抽出的一部分污液氮经过冷器过冷后节流至塔顶部，成为回流液。
下塔中的液空送入上塔成为上塔的回流液。
气体在上塔的进一步精溜，在上塔底部得到高纯液氮，经液氮泵加压后送往高压主换热器加热后送出界区。
2.3气体深冷分离工艺设备管理
为了使气体深冷分离的效果更佳，应该选择最好的深冷分离设备，提高深冷分离处理的效果，从而使气体净化分离的技术要求得到满足。
空气过滤器可以使混合气体中的灰尘和杂质得到进一步的净化，是气体原材料能够充分的满足要求。
气体压缩机组，将混合气体送到分馏塔，使混合气体实现分离处理，只有这样才能获得合格的净化气体，达到气体的质量标准。
离心式气体压缩机的广泛应用，能够提高对气体的压力，从出口排出高压气体。
精馏塔设备的应用，很好的完成了混合气体的完美分离，使气体得到更好的净化，满足气体分离处理的需要。
2.4回收和精制氢
随着石油炼制工业以及三大合成材料为中心的石油化学工业的快速发展，氢气消耗量也在越来越大，在许多有机合成工业以及电子工业都非常需要大量的纯氢，所以我们必须应该扩大氢的生产资源，开发新的制氢工艺及对现有制氢工艺进行改造，这一问题也受到越来越多人们的关注，扩充氢气来源的一条重要途径是我们要从多个含氢工业的废气中回收氢气。
在含氢工艺中的废气可以大部分都利用，减少这些废气的污染，节约能源。
在这些气体中，除了含氢以外，还有很多杂质存在，这些杂质通常运用变压吸附的技术，对氢气进行回收和利用。
通过持续改进的吸附剂、优化的流程配置和单元设计、可靠的控制系统和专用设备，变压吸附具有以下优点：操作简单，可根据原料气工况和产品需要灵活调节操作参数；氢气纯度高，可一步获得99.999％以上的产品氢气；吸附剂使用寿命长；氢气压力损失小，过程能耗低；对原料气中NH3和硫化物等杂质耐受力强，预处理简单；变压吸附装置的运行由计算机自动控制，装置自动化程度高；过程无新的废弃物产生，环境友好。
原来炼油行业将催化干气或焦化干气用作燃料，少部分用作制氢的原料，其实干气中的乙烯、乙烷、丙烷等也是乙烯装置的一种优质原料。
回收轻烃可以提升炼厂资源的综合利用水平，降低乙烯的生产能耗。
PSA主要用于C2等轻烃组分与H2、O2、N2、CH4、CO、CO2的初步分离，浓缩后C2等轻烃组分经过精脱硫、湿法精脱碳、催化脱氧及深度干燥后要求O2、CO2、H2S、H2O均小于1PPm，在进入预分馏等工序。
可根据实际工况要求，本技术中PSA分离、净化、预分馏、精馏等工序可选择性组合，使回收的轻烃能顺利进入乙烯装置。
先后研究开发了三段变压吸附浓缩技术、新二段变压吸附浓缩技术和一段变压吸附耦合常温油吸收技术，显著提高了C2等轻烃的回收率和纯度，利用本技术已经建成10多套工业装置，为炼厂带来了较大的经济效益。
三、实现工业气体分离的突破口
将混合气体（如空气）分离成其各自的组成部分是一个非常重要的课题，很多重要的工业过程都需要这种工艺，包括沼气生产、金属加工中的空气富集、天然气中有毒气体的去除以及从氨厂和炼油厂回收氢气。
目前，工业上的气体分离，通常使用由聚合物（如纤维素）或其他材料制成的合成膜。
近年来，研究转向了许多人所称的“终极”膜：石墨烯膜，这是一种只有一层厚度单材料，现已被证明是目前厚度最薄的分子屏障，因此也是最有效的膜，具有良好的渗透性、可伸缩性和极强的机械性能。
然而，开发石墨烯的进展遇到了两个“瓶颈”：第一，缺乏将分子大小的孔隙纳入石墨烯层的方法；第二，缺乏实际制造机械坚固、无裂纹和无撕裂的大面积石墨烯膜的方法。
现
在，解决这两个问题的突破性进展是，瑞士联邦理工学院Kumarvaron Agrawal团队开发了一种大面积单层石墨烯膜，它可以高效地分离氢和甲烷（分离系数高达25），并且从只有0.025%的孔隙中获得了前所未有的氢透过率。
这种膜含有纳米孔，允许氢原子通过，这就是所谓的“气体筛分”。
该膜在工业压力和温度下是稳定的（压力7bar，温度250℃）。
但更重要的是，该小组能够制造出1平方毫米表面积大的膜-比之前的研究报道的只能合成几平方微米的没有裂缝缺陷的石墨烯膜要大得多。
Agrawal的团队正致力于在石墨烯中加入更高密度的纳米孔，以使石墨烯实现其真正的潜力。
结束语：通过对气体深冷分离工艺技术的简单分析，使气体分离效果越来越好，大大提高了化工在生产上的效率。
依赖压缩机的制冷技术措施，通过降温以及提高压力的方法，把混合气体进行简单的分离，从而得到更纯净的气体，达到气体分离处理的最佳效果。
对深冷分离工艺技术措施的广泛应用，能够大幅度提高气体的分离安全性，使气体泄露发生分离的几率达到最小，从而避免发生环境污染事故，保证气体分离工艺的安全性，使气体深冷分离工艺的风险系数得以降低，生产成本也会随之下降，更好地达到气体化工生产的技术要求。
参考文献：
[1]康庆元，徐恒彪.气体深冷分离工艺探讨[J].云南化工，2018，45（02）:109.
[2]吴道鸿.气体分离工艺介绍[J].云南化工，2016（03）:58-60.。