管道拆除焊接安装施工组织方案

管道拆除焊接安装施工方案

（一）施工工艺流程

施工准备---搭建脚手架---管道拆除---吊装准备工作---管道焊接施工---检查合格除---拆除脚手架---竣工验收

（二）分步施工工艺

脚手架搭设、拆除及技术要求

1.脚手架搭设工序

施工准备——立立杆——装扫地杆——检查整理——一层横杆——检查整改——二层横杆——顺序搭设至合适高度——搭设拦腰杆——脚手架跳板铺设固定——四周加固——检查合格投入使用。

2.脚手架拆除工序

施工准备——跳板拆除——拆除横杆——拆除立杆——拆除斜撑——拆除横杆——拆除立杆——拆除斜撑——按顺序逐层拆除——材料归整。

3.脚手架搭设、拆除施工方法

3.1脚手架的基础要夯实、平整，铺设垫木，再在垫木中心按照尺寸弹立杆位置线所有架子管刷成红白相间（400mm×400mm）的颜色，放置钢管底座架子立杆和地面之间垫200mm×200mm、厚8～10mm的胶皮垫。立杆应垂直稳放在底座和垫木上，立杆、大横杆的接头应相互错开，并且同步内相隔两立杆的接头，高度方向应错开，距离不宜小于500mm，各接头的中心至主结点的距离不得大于步距的1/3。作业层脚手板铺满、铺稳；工作面的外侧，设1.2米高的栏杆，并在其下部加设18cm高的护板。架体上的扣件螺丝必须拧紧，严禁用其他材料绑扎，更不能钢木混搭。

3.2搭设第一步脚手架时，应每隔5跨设置一根抛撑，直至连墙件设置可靠后方可拆除，在搭设完一步架后，立即按方案要求设置连墙件，连墙件可按二步三跨或三步三跨，成“矩形”或“梅花形”进行设置，脚手架应配合施工进度搭设，一次搭设高度不得超过相邻连墙件以上两步，且高出操作层1.2米或一步架。

3.3脚手架必须设置纵横向扫地杆。扫地杆应采用直角扣件固定在距底座不大于200mm处的立杆上。横向扫地杆位于纵向扫地杆上部与立杆交接处，当立杆

基础不在同一标高上时必需将高处的纵向扫地杆向低处延伸两跨与立杆固定，高低差不应大于1m。靠边坡上方的立杆轴线到边坡的距离不应小于500mm。

3.4剪刀撑的设置：架体外侧立面的两端、转角处必须设置剪刀撑，建筑物较长的每隔15m设置一道剪刀撑，其宽度不小于4跨且不大于6跨，不得小于

6m，剪刀撑杆与地面的倾角宜在45°～60°之间，并由底至顶连续设置，剪刀撑搭接时，搭接长度不小于1m，并且不少于3个扣件，端部不少于100mm。24m 以上的建筑物双排脚手架应在外侧立面整个长度和高度连续设置剪刀撑。

3.5主结点处必须设置一根横向水平杆，用直角扣件扣接且严禁拆除。

3.6脚手架在塔设时严禁将外径48mm和51mm的钢管混合使用。

3.7立杆接头必须采用对接连接，严禁搭接。

3.8一字形、开口形脚手架的两端必须设置连墙件，连墙件的垂直距离不应大于建筑物的层高，并不应大于4米。双排脚手架的两端均必须设置横向斜撑。

3.9对高度24m以上的双排脚手架，必须采用刚性连墙件与建筑物可靠连接。

3.10对高度24m以下的双排脚手架均必须在外侧立面的两端各设置一道剪刀撑，并应由底到顶连续设置。

3.11当脚手架基础下有设备基础、管沟通过时，在脚手架使用过程中不应开挖，否则必须采取加固措施。

3.12拆除脚手架时严禁将架杆和构配件抛向到地面，应相互传递，集中堆放。

3.13剪刀撑、横向斜撑搭设应随立杆、纵横向水平杆等同步搭设。

3.14拆除作业必须由上而下逐层进行，严禁上下同时作业，分段拆除作业时，高差不应大于两步。

4、脚手架的交接验收与使用：

4.1.脚手架搭设完毕，架设作业班组必须按施工要求进行全面自检，然后通知项目部有关人员共同进行检查验收，检查确认合格后，填写脚手架交接验收单，并在验收单上签字确认，挂牌后方可使用。

4.2.验收后的脚手架任何人不得擅自拆改，特殊情况下需作局部修改时，须经负责人同意，由原架设班组操作，分配后仍需履行检查交接验收手续。

4.3.脚手架的使用

作业人员应从斜道或专用梯子至作业层，不得沿脚手架攀登；

在脚手架上从事三级以上高处作业，应办理《高处作业票》；

脚手架必须定期检查，如松动、折裂或倾斜等情况，应及时进行紧固或更换；

风力超过6级应停止在脚手架上作业；

冬季施工应清除脚手架作业层上的积雪；

脚手架应设避雷装置，雷雨天时作业人员必须及时撤离脚手架；

脚手架在使用过程中，不得随意拆除架杆和脚手板，更不得局部砌割和损坏。

5、脚手架搭拆注意事项

脚手架是施工中必不可少的重要设施，也是最危险的作业工种，为保证施工作业人员及使用脚手架作业人员的人身安全，特制定如下安全管理措施：

5.1凡患有高血压、心脏病、恐高症、视力低下的人员均不能从事登高架设作业。凡从事脚手架工种的作业人员必须持有特种作业证。严禁酒后上岗作业，从事特种作业人员必须定期进行体检。

5.2脚手架搭设必须严格遵守国家建设部《建筑安装安全技术规程》的有关要求进行操作。每项工程开工前，必须有技术员、安全员进行安全、技术交底，全体施工作业人员及安全员、技术员，全员签字后方可施工。

5.3大型脚手架及特殊脚手架搭设前，应有工地专职工程师、工程技术部门、安全部门共同审核编制的施工措施，经审核认可后方能施工。完成后应由使用单位和施工单位共同检查验收，符合规定标准后挂牌，然后才能交付使用。

5.4 对于特殊要求的脚手架搭设时，施工作业班组应先拟定书面操作报告，由技术人员和安全员结合班组审定，并向班组全体人员进行安全、技术交底。在带电设备附近搭设脚手架时，应提前填写作业票，并在电气工作人员的监护下方可作业。对于非标准的架子，跨度较大，认真计算脚手架负荷，加固脚手架，挑、拉、吊等分段卸载到建筑物上，脚手架负荷量不得超过国家《建筑安装安全技术规程》中的规定。

5.5 搭设架子作业前，要仔细检查钢管、扣件、木架杆、架板等所需材料，钢管、扣件是否变形、弯曲、损坏，木杆、架板是否达到使用标准。检查合格后才能使用，达不到安全标准的严禁使用。

5.6 特种作业人员施工时，每人一条双保险安全带，经安全检查员检验合格，贴上合格证并签字后交付使用。

5.7 在脚手架搭设现场，必须在下面平台或地面设好围栏，设专人监护，避免行人误入工作现场。因施工环境复杂多变，人员流动量大，应尽量避免交叉作业。

5.8 所有架杆、架板、钢管、铁丝严禁和任何设备、管道连接。铺设架板要用铁丝绑牢，禁止使用单板。两块架板接头最好不设在一处，严禁空头板现象。所有架子搭设要结构合理、安全、牢固，防护措施齐全。

5.9 所有搭设好的脚手架，不管大小必须通过三级验收，合格后挂牌才能交付使用，没有通过验收的架子禁止使用。

5.10 使用单位严禁利用脚手架作为起重运输架使用，严禁私自拆除脚手架及安全防护设施，必要时必须经安全员、施工负责人认可后方可拆除，完工后应及时恢复。

管道拆除施工方法及技术

1）管道拆除前，施工人员必须熟悉现场环境，熟悉设备、工艺等的受力状况，熟悉工艺流程，并根据设备名称、流程将管道、设备、构件等进行编号，标注在管道上。标注方式应防止在施工、运输中出现丢失、模糊等现象，有特别要求的应采取挂牌、打钢印措施。重点标注的是该管线所走的介质及管道材质，对有毒有害介质采取红色警戒重点标注。

2）管道拆除前，确认设备已停止运行，人员做好防毒害、防腐蚀措施，清除管内残留物，确认管内无残存物后方可拆除。管内残留物应集中堆放，集中外运。

3）管道拆除前，通知相关人员特别是业主及我方安全防护人员，以便业主及我方安全人员将要拆除的是哪些管道，不同位置做不同的防护措施。

4）管道拆除前，通知相关人员特别是业主及我方安全防护人员进行安全检测，特别是有毒有害介质管道，防止发生爆炸、中毒、窒息等安全事故，在有毒气体范围内作业人员，戴好防毒面具，确认无安全隐患后进行施工。

5）部分管道上带有防腐保温材料，根据现场实际情况，我方将在拆除地点对保温材料进行拆除。拆除的管材要保护性拆除，防止在拆除过程中被损坏。

6）对每一条管线，施工人员必须根据图纸及现场实际情况，确定其拆除施工顺序，确定具体拆除方法和拆除点。由于是采取保护性拆除，考虑尽量从法兰连接处进行拆除。拆下来的螺栓如能再次使用的，在管道拆除后挂回到连接法兰上防止丢失。有锈蚀严重的螺栓实在无法拆除时，只能采取切割。根据管道材质、内部介质及环境要求，施工现场采用火焰切割。

7）管道拆除，需要起重工和管工的密切配合。可以考虑局部的整体性拆除。局部整体性拆除时需要用吊车或相关吊具对管道进行悬吊配合，防止管道拆除时发生倾倒等砸人事故。对于使用的吊车，吊具必须有相对应的吊装能力。

8）管道拆除时，首先要拆除管道支架吊架，对于管道支吊架应注意整体的管道状态进行细部考虑。

9）对于长或巨型管道为方便运输，可以采取局部整体拆除后，在地面进行解体拆除。

10）拆除的管道，应尽快运走，不能及时运走的，在现场专门设备一个临时集中堆放点，便用集中管理和堆放，有利于清点及运输。

11）在施工范围内，整体设置安全警戒线，安全防护人员进行警戒，严禁无关人员进入。

吊装前准备工作

吊车、拖板车、索具道木等车辆和机器都已准备齐全，各个工种的人员准备完善，吊装方案已经批准，并对作业人员进行了安全技术交底。

在管道吊装区域内，应留出吊车的进出路线和站车位置。

2、吊装注意事项

2.1、吊装作业要设专人指挥，各个吊车都应服从统一指挥，协调作业。

2.2、吊装使用的吊装带必须满足设备荷载，主线施工现场应留有吊车行走的路线。

2.3、凡参加吊装及施工人员必须坚守岗位，并根据指挥者的命令进行工作，必要时刻进行预演。哨音必须准确、响亮，旗语应清楚，工作人员如对信号不明确时应立即询问，严禁凭估计、猜测进行操作。

2.4、指挥者应站在能看到吊装全过程并被所有施工人员全能看到的位置上，

以利于直接指挥各个工作岗位，否则应通过助手及时传递信号。

2.5、正式吊装前应进行试吊，试吊中检查全部机具、吊装带的受力情况，发现问题应先将工件放回地面，故障排除后重新试吊，确认一切正常后方可正式吊装。

2.6、吊装时应动作平稳，避免设备振动和摆动。

2.7、吊装不得在风力五级和五级以上时进行，吊装难度较大的作业宜在晴朗的上午起吊。吊装时施工人员不得在工件下面、受力吊装带附近及其它有危险的地方停留。

2.8、吊装时任何人不得随同管道或吊装机具升降。特殊情况必须随同升降时，应采取可靠的安全措施，并经有关负责人批准。

2.9、施工人员不得攀沿拖拉绳或其它绳索上下，进行高空作业时，施工人员所带的工具应拴上保险绳，防止脱手坠落，高空作业区内严禁抛掷物件，只能用绳索拴系传递。

3、吊装方法

主线管道吊装根据现场实际情况选择吊车吊装部位。

在起重过程中保证被吊部件的缓慢平稳升降，不摆动。

在起重过程中不能对周围其他设备（设施）造成破坏、损伤和其他影响。管道焊接及安装

一、管道焊接施工要求

1、管道切口质量应符合下列规定：

⑴切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、

铁屑等；

⑵切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的１％，且不得超过３mm；

⑶有坡口加工要求的，坡口加工形式按焊接方案规定进行。

2、管道预制时应按单线图规定的数量、规格、材质等选配管道组成件，并按单线图标明管道的系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。

3、管道预制时，自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭段必须按现场实测尺寸加工，预制完毕应检查内部洁净度，封闭管口，并按顺序合理堆放。

4、管道对接焊缝位置应符合下列规定：

⑴管道位置距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径或不小于100mm；

⑵管子两个对接焊缝间的距离不大于5mm.

⑶支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合，焊缝距离支吊架边缘不得小于50mm；

⑷管子接口应避开疏放水、放空及仪表管的开孔位置，距开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径。

5、管道支架的形式、材质、加工尺寸及精度应严格按照相关图集进行制作，滑动支架的工作面应平滑灵活，无卡涩现象。

6、制作合格的支吊架应进行防腐处理，并妥善分类保管。支架生根结构上的孔应采用机械钻孔。

二、管道安装

1、管道安装前应具备下列条件：

⑴与管道有关工程经检验合格，满足安装要求；

⑵管子、管件、管道附件等已检验合格，具有相关证件；

⑶管道组成件及预制件已按设计核对无误，内部已清理干净无杂物。

2、管道安装应按单线图所示，按管道系统号和预制顺序号安装。安装组合件时，组合件应具备足够刚性，吊装后不应产生永久变形，临时固定应牢固可靠。

3、管道水平段的坡度方向以便于疏放水和排放空气为原则确定。

4、管道连接时，不得用强力对口，加热管子，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

5、管道安装应根据现场实际条件进行组织，原则为先大管后小管，安装工作有间断时，应及时封闭管口，管道安装的允许偏差为：

6、法兰及紧固件安装

⑴法兰安装前，应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷。

⑵法兰连接时应保持法兰间的平行，其偏差不应大于法兰外径的1.5/1000，且不得大于2ｍｍ，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

⑶法兰平面应与管子轴线相垂直，平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊，焊后应清除氧化物等杂质。

⑷垫片的内径应比法兰内径大２—３ｍｍ。垫片应为整圆。

⑸连接用的紧固件的材质、规格、形式应符合设计规定。

⑹法兰应使用同一规格，螺栓安装方向一致，紧固螺栓应对称均匀，松紧适度。螺栓应露出螺母２—３个螺距。

7、支架安装

⑴支架安装工作应和管道安装同步进行，支架的位置、形式尽可能符合设计规定。

⑵支架安装前应清理基础，和基础固定好，安装时及时进行支架的固定和调整工作，支架安装应平整、牢固、与管子接触良好。

⑶滑动支架的滑动面应洁净平整，以保证管道能自由膨胀。滑动支架的滑动部分应裸露，不应被水泥及保温层敷盖。

⑷在有热位移的管道上安装支架时，其支点的偏移方向及尺寸按设计图纸要求正确装设。

⑸有热位移的管道，在受热膨胀时，应进行检查与调整，检查活动支架的位移方向、位移量及导向性能是否符合设计要求，管托有无脱落现象，固定支架是否牢固可靠。

⑹支架间的间距按设计正确安装，安装过程中使用的临时支架应有明显标志，并不得与正式支架位置冲突，管道安装完毕后及时拆除。

⑻管道安装完毕后，应按设计文件逐个核对支架的形式、材质和位置，以免错装、漏装。

8.支架拆除

拆卸支吊架前，确认支吊架与管道当前实际位置，并做出明显标记和具体记录；确认支吊架弹簧的实际位置并做出明显标记和具体记录。

恢复支吊架时按做出的标记和记录安装，保证恢复安装后的支吊架、管道、弹簧与拆卸前支吊架的位置相同。

9、管道安装完毕自检合格后，进行“三查四定”收尾工作，进行吹扫，清洗。

三、管道焊接

１、焊接采用J507焊条根据母材的化学成分、机械性能合理选用在使用前必需检查其质量合格证明书和产品是否相符。

２、焊条、焊丝焊条存放地点应符合焊材对温度、湿度的要求，按时填写保存环境记录。如果焊条受潮，焊材使用前应按其使用说明进行烘干。

3、焊接人员必须有上岗证，而且在规定的范围内。

4、本次施工的管道为低压焊接管道，且管道厚度不大于10mm。

5、制备坡口

管道焊接前用气焊打坡口，打完坡后对管口处出现的焊渣等物应用绞磨机进行清理，使坡口面出现金属光泽。

5.1所有对接的工件，焊接前必须开坡口，坡口形式为V型。坡口角度а=300～350。坡口处母材无裂纹、重皮等缺陷。

5.2对接端面与中心线垂直，其偏斜度最大值不大于2mm。

5.3坡口两端15～20mm长度范围内应打磨光亮。

6用火焰切割切制坡口，应留有加工余量，以除去淬硬层及过热金属，将割口表面的氧化物、熔渣及飞溅物清理干净，并将不平处修理平整。

7、由于管道要吊装作业，此次焊接采用定位焊，对于一般的管子，应在正面焊一小点，侧面焊二大点。具体定位点个数见下表

1）引弧及起焊：在图6-22所示A点坡口面上引弧至间隙内，使焊条在两钝边作微小横向摆动，当钝边熔化铁液与焊条熔滴连在一起时，焊条上送，此时焊条端部都到达坡口底边，整个电弧的2/3将在管内燃烧，并形成第一个熔孔。在仰焊至斜仰焊位置运条时，必须保证半打穿状态；至斜立焊及平焊位置，可运用顶弧焊接，其运条角度变化过程及位置如图6-22所示。

为了在仰焊部位消除和减少内凹现象，除了合理选择坡口角度和焊接电流以外，断弧动作要果断，引弧动作要准确和稳当，在坡口两侧停留时间不宜过多，焊接电弧要短，并借助电弧的吹力使熔池金属推向背面。

2）仰焊及下爬坡部位的焊接：应压住电弧做横向摆动运条，运条幅度要小，速度要快，焊条与管子切线倾角为80-85°左右。

随着焊接向上进行，焊条角度变大，焊条深度慢慢变浅。在7点位置时，焊条端部离坡口底边约1mm，焊条角度为100-105°，这时约有1/2电弧在管内燃烧，横向摆动幅度增大，在坡口两端稍作停顿。到达立焊时，焊条与管子切线的倾角为90°。

3）上爬坡和平焊部位的焊接，焊条接线向外带出，焊条端部离坡口底边约2mm，这时1/3电弧在管内燃烧。上爬坡的焊条角度与管切线夹角为85-90°，平焊交接为80°左右，并在图6-22aB点收弧。

4）若采用断弧焊手法时，接弧位置要准确。每次接弧时，焊条要对准熔池前部的1/3左右处，是每个熔池覆盖前一个熔池2/3左右。

灭弧动作要干净利落，不要拉长弧。灭弧与接弧的时间间隔要短，灭弧频率大体为仰焊和平焊区段每分钟35-40次，立焊区段每分钟40-50次。

5）焊接过程中，要使熔池的形状和大小基本保持一致，熔池铁液清晰明亮，熔孔始终深入每侧母材0.5-1mm。

6）在前半圈起焊区（即A点-6点区）5-10mm范围，焊接时焊缝应由薄变厚，使形成一斜坡；而在平焊位置收弧区（即12点-B点区）5-10mm范围，则焊缝应由薄变厚，使形成一斜坡，以利于与后半圈接头。

（2）接头方法仰焊、平焊的接头，是整个固定管道焊口的关键，在接头处最易产生内凹、焊瘤、夹渣、未焊透、气孔等缺陷。为了便于接头，在焊前半圈时，仰焊的起焊处和平焊的收尾处都应超过管道垂直中心线5-10mm。

1）仰焊接头方法：由于起焊处容易产生气孔、未焊透等缺陷，故接头时应把起焊处的原焊缝用电弧割去一部分（约10mm长），这样既割除了可能有缺陷的焊缝，而形成缓坡形割槽，也便于接头。其操作方法如下：首先用长弧烤热接头部分，稍微压短电弧，此时弧长约等于两倍焊条直径。从超越接头中心约10mm 的焊波上开始焊接。此时电弧不宜压短，也不作横向摆动，一旦运条至接头中心时，立即拉平焊条压出熔化铁液向后推送，未凝固的铁液即被割除而形成一条缓坡形的割槽。焊条随即回到原始位置（约30°），从割槽的后端开始焊接。运条至接头中心时切勿灭弧，必须将焊条向上顶一下，以打穿未熔化的根部，使接头完全熔合（图6-23）.

对于重要管道或使用低氢型焊条焊接时，可用銼等手工加工方式修理接头处，把仰焊接头处修理为缓坡形，然后再施焊。

2）平焊接头方法：先修理接头处，是形成一缓坡形；选用适中的电流值，当运条至斜立焊（立平焊）位置时，焊条前倾，保持顶弧焊，并稍作横向摆动（图6-24），当距接头处尚有3-5mm间隙，即将封闭时，决不可灭弧。接头封闭的时候，需把焊条向里稍微压一下，此时，可听到电弧打穿根部而产生的“噼啪”声，并且在接头处来回摆动以延长停留时间，从而保证充分的熔合。熄弧之前，必须填满熔池，而后将电弧引致坡口一侧熄灭。

3）与定位焊缝接头：当运条至定位焊点时，将焊条向下压一下，如听到“噗噗”声后，快速向前施焊，到定位焊缝另一端时，焊条在接头处稍停，将焊条向下压一下，若听到“噗噗”声后，表面根部已熔透，恢复原来的操作手法。

4）换焊条时接头：有热接和冷接两种接法。

热接：在收弧处尚保持红热状态，立即从熔池前面引弧，迅速把电弧拉到收弧处，见图6-25所示。

冷接：即熔池已经凝固冷却，必须将收弧处打磨成斜坡，并在其附近引弧，再拉到打磨处稍作停顿，待先焊焊缝充分熔化，方可向前正常焊接。

管道施工中焊接缺陷的产生及预防

一、夹渣

夹渣分单个的与条状的两类。有的外形不规则，也有的呈球状。他们都是焊缝金属中残留的外来固体物质。用药芯焊丝焊接时会产生一层溶渣覆盖于焊缝表面，当溶渣在熔融的焊缝金属中来不及浮出表面而停留在金属内时，就形成夹渣。这些夹渣削弱了焊缝，并且可能成为一种裂纹源。他们可由下列因素造成：前层的焊道清渣不干净；

不稳定的运条速度；

不适当的焊丝角度，使熔渣流到电弧前面；

摆动幅度太宽；

运条速度太慢，使熔池处在电弧前面；

电流控制得太低

采用下面措施可以避免：

仔细清理前一焊道的熔渣，特别是沿焊道的两侧；

采用均匀的运条速度；

增加焊炬的倾斜角，避免熔渣流到电弧前面；

使用较窄的摆幅；

提高运条速度，以便使电弧位于熔池的前面；

提高电流设定值。

二、气孔

气孔是在焊缝金属中的一种充满气体（H2，N2，CO）的空穴。气孔一般呈圆

形或椭圆形，内壁洁净光滑。他们可以密集的分布在焊缝的某一部位，也可以沿着焊缝的全长分布。气孔减小了焊缝横截面，使其受到削弱。气孔可以在焊缝内部，也可以穿透到焊缝表面，或者两种都有。也有的表现为焊缝表面的凹坑或长条状气沟。当从凹坑部分释放出来的气体，受到半熔融熔渣的抑制，被封闭与熔渣与熔融金属间，造成熔融金属的下凹，当金属凝固时，即成气沟。如图气孔可由下列一个或多个因素造成：

（a）（b）

（c）

气孔，凹坑，气沟一例

1、用于保护电弧及熔池的保护气体流量不够；

2、保护气体流量过大,将空气卷入,或风速大造成保护气体的覆盖偏转,导致保护不良;

3、保护气体混有杂质或受潮;

4、焊接电流过大,或电弧电压过太高;

5、焊丝干伸长度过长;

6、过快的运条速度,导致气体还没逸出之前,焊接熔池以凝固;

7、母材或焊丝表面有锈,油脂,湿气或脏物;

8、母材中的杂质,如钢中的S含量过高,

根据上列原因,可采用下列相应措施,以消除气孔的产生.

1.增加保护气体流量,在无风时,流量为20-25L/Min;

2.采取防风措施,防止穿堂风.在室外焊接,气体保护焊时当风速超过2m/s 时,要设置防风措施；

3.增加去除气体中湿气的装置，及保证气体纯度；

4.调整至合适的焊接电流或电弧电压,或调整送丝速度;

5.缩短干身长度或调整焊炬角度,清理喷嘴内附着的飞溅物,改善气体保护;

6.减慢运条速度;

7.清理母材或焊丝表面;

三.裂纹

对焊接接头质量影响最大的是裂纹,裂纹的产生可以由不适当的焊接工艺、焊工技术或材料所致。按照裂纹发生的时间可划分为冷裂纹与热裂纹两种，这些裂纹可以垂直或平行于焊缝。横向裂纹垂直于焊缝轴线，是纵向收缩应力作用所引起的；纵向裂纹常常发生于高的接头拘束及高的冷却速度条件下，预热往往可以减少这些裂纹的发生。

热裂纹

热裂纹又称“结晶裂纹”，当焊缝金属凝固时，如果在枝晶间存在富集杂质元素的低熔点相薄膜，在焊接应力的作用下就会产生热裂纹。硫和磷是最易形成低熔点相的元素，它们的作用也会因含炭量的增加而提高。

按热裂纹的形态，可分为“纵向裂纹”、“横向裂纹”、“弧坑裂纹”，“热影响区（HAZ）液化裂纹”等。

热裂纹发生在凝固温度至Ar3以上温度，其微观特征为沿晶界分布。这类裂纹常常因为母材中含S、P含量过高，也可能因为不适当的收弧方法所致。热裂纹也常常发生在熔深较深的焊缝中（即焊道的深宽比超过 1.2），这在“梨形”焊缝中多有发现。热裂纹可由下列措施加以避免或减少到最少程度。

采取预热，以降低收缩应力；

使用清洁的或未被污染的保护气体；

增加焊道的横截面；

调节焊接规范，更改焊道的外形轮廓，即控制焊道的深宽比不超过1.2；

采用杂质元素含量很低的母材；

使用含Mn量高的焊丝，提高焊丝的Mn/S之比。

弧坑裂纹是深度很浅的热裂纹，他们往往是因不适当的收弧方法所引起。为了避免弧坑裂纹，可以采取返回移动焊丝，或在断弧前停止运条，将电弧间断停止几次，使弧坑填满。

冷裂纹

冷裂纹形成于Ar3温度以下，通常在马氏体转变温度区间（约200～300℃以下）有的焊后立即出现，有的经几小时乃至几天后才出现，故亦称延迟裂纹。其微观特征是穿晶断裂，继续延伸。促成冷裂纹的主要因素有三个方面，即钢种的淬硬倾向、氢的作用和焊接接头的拘束应力。焊前预热，使用干燥的、高纯的保护气体及适当的清理工序都有助于防止这类缺陷的产生。使用药芯焊丝通常比实芯焊丝产生冷裂纹要少，这是因为药芯焊丝气保护焊的线能量高，提供了更多的预热效应，也有助于减少因过快的冷却速度而产生淬硬组织等。冷裂纹可产生在焊缝、热影响区，也可能扩展到母材之中。

焊缝中的冷裂纹可以由下述一个或多个因素造成：

相比于母材的厚度，焊道的横截面太小；

不良的装配，如间隙过大，错边等；

高的接头拘束；

弧坑裂纹的延伸。

避免焊缝中冷裂纹的最好方法是：

要选用合适的焊接线能量，增加焊道的横截面尺寸；

降低间隙宽度；

预热，必要时可采用后热或缓冷措施，以降低冷却速度；

填满弧坑；

选用扩散氢含量少的焊丝及按焊条说明书要求烘干焊条；

避免强力组对焊口

未熔合和未焊透

未熔合发生在焊道之间或焊道与母材之间，通常是因为被焊部位未能完全熔化结合或液态金属流动不充分所造成的。这种缺陷的另一种形式是根据未熔合，

即未焊透，其起因可与未熔合相同，也可能是由于电流太小或焊接热输入不够所导致。坡口设计不当，焊接工艺或操作不当等也能导致未焊透。图4-1 药芯焊丝的熔深比实芯焊丝稍浅，且焊丝熔融量大，熔融金属容易流淌到电弧前面，因此，当操作不当时，药芯焊丝容易形成未熔合或未焊透缺陷。当采用摆动焊接工艺时，若两侧停留时间不足，容易产生未熔合。在多层焊时，也常常容易出现未熔合，尤其是当上一道焊道过分突起时。因此，如果上一道焊道过分突起，则必须用砂轮打磨或在突起外减慢焊速，适当增加在焊道两侧的停留时间，以便充分熔化。

产生未熔合的原因，可能有下面几种：

焊接规范不合适，电流太小或电弧电压太高，使电弧吹力过小，熔深不够。

运条速度不当，过快则易使熔融金属跟不上，过慢则易使熔融金属往前淌，减小熔深；

焊炬角度不合适，焊丝未对准，不能保证充分熔透；

坡口宽，摆动弧度过大，两侧停留时间不够；

坡口角度狭小，不能充分熔透；

坡口内焊道突起过高，尤其是坡口底部的焊道。

未熔合和未焊透一例

相应的防止方法是：

选择合适的电流、电压及焊接速度，以保证有足够的熔深；

焊炬要尽量垂直坡口面，焊丝要对准前层焊道的缝边；

不要摆动过宽，在两侧要充分停留；

调整坡口角度，钝边大小、根部间隙；

用砂轮等工具打磨掉焊道过高凸起部分。

咬边和焊瘤

当焊接条件选择不当，或操作手法不合适，就可能造成咬边或焊瘤。一般讲，焊接速度过快，容易产生咬边。当焊接速度过慢，容易产生焊瘤。图5-1

这种缺陷的防止，要调整焊接电流和焊接速度，在平角焊时，喷嘴角度及焊丝对准的位置很重要。咬边和焊瘤的产生原因及防止方法分别示于表5-1、5-2。

咬边和焊瘤示意图

咬边产生的原因和防止方法

焊瘤产生的原因和防止方法