多段射胶程序的设定与控制
射出工艺设定.
度
時
間
在噴嘴前端 蒸發的樹脂， 於通過射出 口時，降低 射出速度， 則可防止因 磨擦熱而産 生的燃燒及 銀條
多段射出的理念及應用
壓力
降低原圖 的成型品 之殘留應 力可使品 質較優良
壓
力 時 間
•冷卻凝固時， 保壓壓力下 降，防止過 度充填 •殘留應力減 低，品質向 上 •變形、熔合 線防止
多段射出的理念及應用
射出工藝條件設定
目
o 射出工艺主要参数说明 o 制程参数设定要领 o 多段射出五大要素说明 o 多段射出塑料流动原理
录
o 射出成型工艺条件设定的原则
o CDC-2000电脑界面的工艺条件设定
o 开锁模及顶出部分的参数设定原则
o 射出界面的设定
o 新产品试模试作步骤
射出工艺条件设定原则
条件设定三观念
多段射出的理念及應用
速度
減少成形 時間高速 射出
速 度
時 間
ห้องสมุดไป่ตู้
提高射出 速度，使 模變形以 防止偏內， 射出速度 提高，能 防止過刺
多段射出的理念及應用
速度
小的開模 力生産大 度 的産品 速
正確控制 保壓切換 的位置和 防止毛邊 發生
時
間
多段射出的理念及應用
速度
不良率的 速 減低 度 時 間
射出工艺品主要参数说明
合模參數
锁模力 F
在注射充模阶段和保压补缩阶段,模腔压力要产生使模具分 开的胀模力。
F=Am· Pv／1000
Am：模穴投影面积cm2 Pv：充填压力 kg/cm2
Pv的选择： 一般塑性材料150~350kg/cm2，流动性良好的取较 低值，流动性不佳取较高值； 工艺锁模力必须小于注塑机的额定锁模力，一般 取0.8~0.9倍的额定锁模力
射出成型参数设定方法
射出成型參數設定方法※成型前的物料干燥成型加工前，塑胶必须被充分的干燥。
含有水分的材料进入模腔后，会使制件的表面出现银绦状的瑕斑，甚至会在高温时发生加水分解的现象，致使材质劣化。
因此在成型加工前一定要对材料进行预处理，使得材料能保持合适的水分。
以下为几种塑料的烘料条件及成型时所能允许的适当水分：※模温的设定⑴模温影响成型周期及成形品质，在实际操作当中是由使用材质的最低适当模温开始设定，然后根据品质状况来适当调高。
⑵正确的说法，模温是指在成形被进行时的模腔表面的温度，在模具设计及成形工程的条件设定上，重要的是不仅维持适当的温度，还要能让其均匀的分布。
⑶不均匀的模温分布，会导致不均匀的收缩和内应力，因而使成型口易发生变形和翘曲。
⑷提高模温可获得以下效果；①加成形品结晶度及较均匀的结构。
②使成型收缩较充分，后收缩减小。
③提高成型品的强度和耐热性。
④减少内应力残留、分子配向及变形。
⑤减少充填时的流动阴抗，降低压力损失。
⑥使成形品外观较具光泽及良好。
⑦增加成型品发生毛边的机会。
⑧增加近浇口部位和减少远浇口部位凹陷的机会。
⑨减少结合线明显的程度⑩增加冷却时间。
※计量及可塑化⑴在成型加工法,射出量的控制(计量)以及塑料的均匀熔融(可塑化)是由射出机的可塑化机构(Plasticating unit来担任的①加热筒温度（Barrel Temperature）虽然塑料的熔融，大约有60~85%是因为螺杆的旋转所产生的热能，但是塑料的熔融状态仍然大受加热筒温度的影响，尤以靠近喷嘴前区的温度--前区的温度过高时易发生滴料及取出制件时牵丝的现象。
以下表格为几种塑料的适当料温、模温及成型收缩率等。
②螺杆转速(screw speed)A.塑料的熔融，大体是因螺杆的旋转所产生的热量，因此螺杆转速太快，则有下列影响：a.塑料的热分解。
b.玻纤（加纤塑料）减短。
c.螺杆或加热筒磨损加快。
B.转速的设定，可以其圆周速（circumferen-tial screw speed）的大小来衡量：圆周速=n（转速）*d（直径）*π（圆周率）通常，低粘度热安定性良好的塑料，其螺杆杆旋转的圆周速约可设定到1m/s上下，但热安定性差的塑料，则应低到0.1左右。
注塑机作业中的射胶系统稳定性与动态调整
注塑机作业中的射胶系统稳定性与动态调整在注塑成型过程中，射胶系统是非常关键的一个部分，它负责将热熔态的塑料材料注入到模具中，确保产品质量的稳定性和一致性。
射胶系统的稳定性及其动态调整对于注塑机的性能和生产效率具有重要影响。
本文将探讨注塑机作业中射胶系统稳定性的相关问题，并介绍一些动态调整的方法。
一、射胶系统的稳定性1. 注射速度的稳定性注射速度是指塑料熔体从射嘴流入模腔的速度。
在注塑成型过程中，保持注射速度的稳定对于产品的尺寸精度、外观质量和物理性能有着重要影响。
射胶系统中的压力控制装置和液压系统能够确保注射速度始终保持在设定值范围内，从而提升了射胶系统的稳定性。
2. 压力和流量的控制稳定性射胶系统中的压力和流量控制对于保持塑料熔体的稳定性和一致性至关重要。
通过精确的压力传感器和流量阀门的控制，可以实时监测和调整射胶系统中的压力和流量，从而确保射胶过程的稳定性。
3. 温度的控制稳定性射胶过程中，塑料熔体的温度对于产品的成型质量有着直接影响。
射胶系统中的温度控制装置能够精确地控制和调整塑料熔体的温度，保证其在整个射胶过程中始终保持在设定的温度范围内，从而提高了射胶系统的稳定性。
二、射胶系统的动态调整方法1. 注射速度的调整注塑成型中，注射速度的调整对于产品尺寸的控制至关重要。
如果注射速度过快，容易导致产品尺寸偏大；如果注射速度过慢，则可能导致产品尺寸偏小或者出现其他瑕疵。
通过调整射胶系统中的液压控制装置，可以实现注射速度的动态调整，以满足不同产品的成型要求。
2. 压力和流量的调整在注塑成型中，压力和流量的调整对于产品的密度和物理性能具有重要影响。
通过调整射胶系统中的压力传感器和流量阀门，可以实时监测和调整射胶系统中的压力和流量。
根据产品的要求，调整压力和流量，以达到最佳的成型效果。
3. 温度的调整注射过程中，温度的调整对于保持塑料熔体的流动性和稳定性至关重要。
通过调整射胶系统中的温度控制装置，可以精确地控制和调整塑料熔体的温度。
注塑调机射速,分段的技巧
注塑调机射速,分段的技巧注塑调机射速，分段的技巧本⼈前段时间，去了江苏的⼏个注塑⼚顾问交流，发现竟然有不识注射分段，⼀段速度射到底的同⾏。
本⽂将系统的说明应⽤多段速度注塑的优点，并概括地介绍其在消除短射、困⽓、缩⽔等制品缺陷上的⽤途。
射胶速度与制品质量的密切关系使它成为注塑成型的关键参数。
通过确定填充速度分段的开始、中间、终了, 并实现⼀个设置点到另⼀个设置点的光滑过渡，可以保证稳定的熔体表⾯速度以制造出期望的分⼦取问及最⼩的内应⼒。
我们建议采⽤以下这种速度分段原则：1）流体表⾯的速度应该是常数。
2）应采⽤快速射胶防⽌射胶过程中熔体冻结。
3）射胶速度设置应考虑到在临界区域（如流道）快速充填的同时在⼊⽔⼝位减慢速度。
4）射胶速度应该保证模腔填满后⽴即停⽌以防⽌出现过填充、飞边及残余应⼒。
设定速度分段的依据必须考虑到模具的⼏何形状、其它流动限制和不稳定因素。
速度的设定必须对注塑⼯艺和材料知识有较清楚的认识，否则，制品品质将难以控制。
因为熔体流速难以直接测量,可以通过测量螺杆前进速度，或型腔压⼒间接推算出（确定⽌逆阀没有泄漏）。
材料特性是⾮常重要的，因为聚合物可能由于应⼒不同⽽降解，增加模塑温度可能导致剧烈氧化和化学结构的降解，但同时由剪切引起的降解变⼩，因为⾼温降低了材料的粘度，减少了剪切应⼒。
⽆疑，多段射胶速度对成型诸如PC、POM、UPVC等对热敏感的材料及它们的调配料很有帮助。
模具的⼏何形状也是决定因素：薄壁处需要最⼤的注射速度；厚壁零件需要慢—快—慢型速度曲线以避免出现缺陷；为了保证零件质量符合标准，注塑速度设置应保证熔体前锋流速不变。
熔体流动速度是⾮常重要的，因为它会影响零件中的分⼦排列⽅向及表⾯状态；当熔体前⽅到达交叉区域结构时，应该减速；对于辐射状扩散的复杂模具，应保证熔体通过量均衡地增加；长流道必须快速填充以减少熔体前锋的冷却，但注射⾼粘度的材料,如PC是例外情况，因为太快的速度会将冷料通过⼊⽔⼝带⼊型腔。
塑胶射出成型教程第一章预备参数设定(精)
塑胶射出成型教程第一章预备参数设定(1）材料干燥作业确认（2 模温，加热筒温度正确适当设定（3）开闭模及顶出设定确认（4）射出压力：无特殊原因先一段中低速设定（5）保压先设定为0（6）射出速度：无特殊原因先一段中低速设定（7）螺杆转速：一般设定为80RPM （8）背压：以0开始设定加至螺杆无法转动再提前为优先标准设定（9）射出时间：稍短设定（10）冷却时间：稍长设定（11）保压切换位置，计量长度及松退行程设定注意要点：1 先做短射品（有些产品第一次需注饱模，预防粘母模），慢慢调至饱模 2 顶出设定需严谨 3 螺杆参数设定要谨慎温度（1）料筒温度：与塑料的特性有关，最适合的温度范围在粘流態温度和热分解温度之间。
温度过高，冷却时间长，塑料易热分解；温度过低，流动性不好。
温度分布从料斗一侧（后端）起至喷嘴（前端）逐步升高。
以使塑料温度平稳上升达到塑料均匀塑化。
（2）喷嘴温度：一般略低于料筒的最高温度，以防止熔料在喷嘴处发生“流涎”现象。
喷嘴温度也不能过低，否则会造成熔料早凝将喷嘴堵死(3NH1喷嘴温度以不溢料为原则尽可能高温（4）H1主料温度第一段以不变黄为原则尽可能高温 (5H2-H3主料温度第2,3段温度按阶梯式下降（6）H4料温度后段以不发生搅碎声为原则尽可能低温第二章 . 多级注塑由于浇道系统及各部位几何形状不同，不同部位对于充模熔体的流动速度，压力提出要求，否则就要影响熔体在这一部位的流动性能或高分子的结晶定向作用，以及制品的表现质量。
在一个注射过程中，螺杆向模具推进熔体时，要求实现在不同位置上有不同注射速度和不同注射压力等等工艺参数的控制，这种注射过程称为多级注塑。
1 注射压力：是指螺杆头部对塑料熔体所施加的压力。
其作用是克服塑料熔体从料筒流向型腔的流动阻力。
塑化的塑料在螺杆的推挤作用下至料筒前端，经过喷嘴及模具的胶注系统进入模具型腔。
给予熔体一定的充填速率以及对熔体进行压制。
目前，大多数是注射速度进行多级控制注塑机，通常可以把注射全部行程分1个或1~5个区域，并把各区域设置成各自不同的适当注射速度。
注塑机的射出一段、二段、三段、四段、分别代表什... 在注塑过程中，多段射胶起什么作用？
匿名网友:注塑工艺的注射过程中，比较厚或有某种特殊性的构件，一次性（单一阶段）把构件注满，就容易产生溢胶，不但造成大量批锋而且缩水现象也更严重出现，也造成模腔所受的注射压力更大，分段注射的好处是，第一阶段注入的塑胶在腔内填充了特定的位置，主要是将分型面的接缝填上了，这时腔内未达到最大的压力,这部分塑胶有了一定程度的冷却和固化之后接着对腔内加大压力注射，就不至于在分型线上溢出成为批锋，再说，第一阶段所注入的塑胶已进入固化了，二阶段注射的注胶量比一次注满的注胶量少，腔内有了第一阶段的塑料垫底，二阶段注射压力有条件加得大些，容易实现最后的合理保压，就不容易造成缩水缺陷，多分几段注射好处明显，但如何调整每一阶段的注射速度和注射压力却是一个很复杂的过程，需有丰富的调试经验方可收到良好的效果，一般是前阶段的速度快些压力小些，后阶段的速度慢些压力大些匿名网友:1. 注塑机的射出一段、二段、三段、四段、分别代表什...答：注塑工艺的注射过程中，比较厚或有某种特殊性的构件，一次性（单一阶段）把构件注满，就容易产生溢胶，不但造成大量批锋而且缩水现象也更严重出现，也造成模腔所受的注射压力更大，分段注射的好处是，第一阶段注入的塑胶在腔内填充了特定的位置...2. 在注塑过程中，多段射胶起什么作用？答：一般的塑件注塑时至少要设定三段或四段射胶才是比较科学的。
水口流道为第一段、进浇口处为第二段、产品进胶到90%左右时为第三段、剩余的部分为第四段(亦称末段)。
对于结构简单且外观质量要求不高的胶件注塑时，可采用三段射胶的程序。
但对结构...3. 注塑机一段二段啥意思答：1、是对熔胶桶里面的温度控制，每段的注塑温度都不同。
2、注塑机又名注射成型机或注射机。
它是将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。
分为立式、卧式、全电式。
注塑机能加热塑料，对熔融塑料施加高压...4. 注塑机中的射胶一段、二段、保压、位置，各阶段有...答：通常将注射压力的控制分成为一次注射压力、二次注射压力(保压)或三次以上的注射压力的控制。
注塑速度的用法及调机知识
【必须收藏】注塑速度的用法及调机知识注塑速度的比例控制已经被注塑机制造商广泛采用。
虽然电脑控制注塑速度分段控制系统早已存在，但由于相关的资料有限，这种机器设置的优势很少得到发挥。
本文将系统的说明应用多段速度注塑的优点，并概括地介绍其在消除短射、困气、缩水等制品缺陷上的用途。
射胶速度与制品质量的密切关系使它成为注塑成型的关键参数。
通过确定填充速度分段的开始、中间、终了, 并实现一个设置点到另一个设置点的光滑过渡，可以保证稳定的熔体表面速度以制造出期望的分子取问及最小的内应力。
我们建议采用以下这种速度分段原则：1）流体表面的速度应该是常数。
2）应采用快速射胶防止射胶过程中熔体冻结。
3）射胶速度设置应考虑到在临界区域（如流道）快速充填的同时在入水口位减慢速度。
4）射胶速度应该保证模腔填满后立即停止以防止出现过填充、飞边及残余应力。
设定速度分段的依据必须考虑到模具的几何形状、其它流动限制和不稳定因素。
速度的设定必须对注塑工艺和材料知识有较清楚的认识，否则，制品品质将难以控制。
因为熔体流速难以直接测量,可以通过测量螺杆前进速度，或型腔压力间接推算出（确定止逆阀没有泄漏）。
材料特性是非常重要的，因为聚合物可能由于应力不同而降解，增加模塑温度可能导致剧烈氧化和化学结构的降解，但同时由剪切引起的降解变小，因为高温降低了材料的粘度，减少了剪切应力。
无疑，多段射胶速度对成型诸如PC、POM、UPVC等对热敏感的材料及它们的调配料很有帮助。
模具的几何形状也是决定因素：薄壁处需要最大的注射速度；厚壁零件需要慢—快—慢型速度曲线以避免出现缺陷；为了保证零件质量符合标准，注塑速度设置应保证熔体前锋流速不变。
熔体流动速度是非常重要的，因为它会影响零件中的分子排列方向及表面状态；当熔体前方到达交叉区域结构时，应该减速；对于辐射状扩散的复杂模具，应保证熔体通过量均衡地增加；长流道必须快速填充以减少熔体前锋的冷却，但注射高粘度的材料,如PC是例外情况，因为太快的速度会将冷料通过入水口带入型腔。
射出成型条件的参数控制
25 成品拔模角度
70~150rpm
26
行程效率
13
射膠量
採用理論射膠量
27
機台大小
的 70 % ~ 80 %
成型條件 射嘴 203~295℃ 前段 220~295℃ 中段 210~290℃ 後段 180~210℃
10~80℃ 30~60% 100~250kg/cm² 1.04~1.06g/cc 82~122℃ 0.4~0.8% 1.0~1.2 0.00006~0.00013/℃ 0.3~0.8% 66~113℃ 2~5 度 0.8 ~ 0.95 %
目前塑膠產品的設計，因產品的幾何形狀越來越複雜，成型操作條件，已經無法用 傳統經驗來判斷。本章將對射出成型的控制參數做一個探討，以便利用電腦的快速計算 能力與電腦輔助工程分析軟體，尋求最優成型操作條件，才能提高產品的精密度和品 質。一般塑膠射出成型加工條件[3]，如表(4.1)所示。
成型 (1)
成型 (2)
佔機台料管總容量 的 50-70%
- 23 -
4.2 成型的控制參數
成型控制參數影響成品的品質，但要如何掌握成型作業的控制參數，才能讓成品的 品質符合客戶標準要求，且不需要用特別技術能力來進行作業，就可將成品順利成型。
由於射出成型條件的選擇，與實際現場認知上的不同，常見模流分析加工條件的錯 誤設定，尤其是發生在設定充填時間；而實際現場的充填時間為射出機台的輸出值，其 值除了包含充填所需的時間外，也可能包含保壓所需的時間；而模流分析的充填時間是 輸入值，與保壓時間分別設定，若直接輸入射出機台輸出的充填時間，則會造成充填時 間過長，而導致成品短射的問題；導致這個問題的主要原因在於，一般射出機台的設定 為螺桿行程控制，而充填時間只是螺桿行程結束時的輸出值。一般塑膠射出成型加工影 響品質的基本注意事項，有加工溫度、流動速度、體積收縮、冷卻速率、應力殘留、頂 出溫度等。
射出多段成型工艺
实现在不同位置上的有不同注射速度和不同注射压力等工艺参数的控制，称这种注射过程为多级注塑。
数字拨码式注塑机比较落后，只有一段或二段射胶、一段保压、一段熔胶的控制程序，对于一些结构复杂、外观质量要求高的产品，很难设定和控制注射速度及其它工艺条件，导致注塑件出现的一些外观缺陷无法通过调校注塑参数的方法来改善。
为了满足提高注塑件外观质量的需要，克服上述问题，注塑机制造商开发生产了具有多级射胶、多级保压、多级熔胶功能的注塑机，这是注塑加工行业的一次突破性技术进步。
多级注塑程序的控制近代注塑制品，在各个领域得到了广泛的应用，制品形状十分复杂，所使用的聚合物性能差别也很大。
即便是同一种材料的制品，由于浇道系统及各部位几何形状不同，不同部位对于充模熔体的流动（速度、压力）提出要求，否则就要影响熔体在这一部位的流变性能或高分子的结晶定向作用，以及制品的表观质量。
在一个注射过程中，螺杆向模具推进熔体时，要求⑽成型品薄而流动距离长的成型条件需高压力能顺利完成，但高速高压射胶容易造成浇口部残留应力，从而影响品质所以采取高速进胶，中速充填，低速保压消除残留应力，从而防止成品变形。
⑾模具冷却方面来改善：若动模温度低定模温度高成型品不会发生内向翘曲，若动模温度较高则成型品可能发生外向翘曲现象。
⑿烧焦（是由于模穴内气体压缩燃烧引起的现象）最容易发生在分模线或熔接处，树脂的表面呈现黑色碳化之痕 迹，而需使空气瓦斯能顺利排出模穴，必须降低射速。
置（如贴签处）。
⑻凹陷与熔合不良现象在成型中是互相对立的，用此方法可同时改善；产品凹陷部位射速急降，充填表层至冷固后快速提高射速充填 产生熔接线部位应采取快速射胶以防止熔合不良（一般成型品表面下陷均在肉厚处发生，它是熔融树脂冷却固化时的体积收缩所致）。
⑼在保压过程中分段降低可使成型品残留应力减小。
后面的塑料顺利进入。
⑸射出成型工程中喷嘴部与模具接触因模具冷却水冷却模具温度较射嘴低，部分热被模具带走，喷嘴容易产生冷料头，这些冷料头射入模具中，会在浇口处阻塞而引起流纹或银条状痕迹，探取分段射出可以改善此不良。
注塑机作业中的射胶系统动态调整与控制
注塑机作业中的射胶系统动态调整与控制射胶系统是注塑机的核心组成部分，其调整与控制对注塑过程的质量和效率具有重要影响。
在注塑机作业中，动态调整和控制射胶系统能够确保产品质量的稳定性和一致性，提高生产效率，降低生产成本。
本文将介绍注塑机射胶系统的动态调整与控制的方法和原则。
一、射胶系统的作用和结构射胶系统是将熔化的塑料材料通过喷嘴注入模具腔中的关键部分。
射胶系统主要由注射缸、螺杆、喷嘴、加料装置、温度控制装置等组成。
其作用是将塑料颗粒熔化并将其压缩，然后通过喷嘴注入模具腔中。
射胶系统的工作状态直接影响着成型产品的质量。
二、射胶系统动态调整的方法1. 螺杆速度的调整：螺杆的转动速度影响着塑料材料的熔化和注入速度。
根据不同的产品和工艺要求，可以通过调整螺杆的转速来控制注塑的速度和注射量。
2. 注射压力的调整：注射压力决定了塑料材料注入模具腔中的力度和速度。
合理调整注射压力可以确保塑料充填充实，并避免产生空气孔隙和热缩等问题。
3. 温度的调整：射胶温度对塑料材料的熔化和流动性具有重要影响。
通过调整加热器的温度，可以控制塑料熔化的程度和流动性，从而实现产品尺寸的稳定和成型质量的一致性。
三、射胶系统控制的原则1. 熔化温度控制：根据不同的塑料材料，确定适宜的熔化温度范围，并通过温度控制装置来保持稳定的熔化温度，以确保塑料材料的质量和流动性。
2. 注射速度控制：根据产品的要求和注塑工艺的特点，确定合理的注射速度范围，并通过调整液压系统的压力和流量来实现精确的注射速度控制。
3. 注射压力控制：根据模具的尺寸和结构设计，确定合适的注射压力范围，通过控制液压系统的压力，实现注射压力的精确控制。
4. 射胶速度控制：通过调节螺杆的转速和液压系统的压力，控制射胶速度的变化，以适应不同的产品形状和尺寸要求，保证注塑过程的稳定性和一致性。
四、射胶系统动态调整与控制的优势1. 提高产品质量：通过动态调整和控制射胶系统，可以保证塑料材料的充填和熔化效果，避免产品表面的缺陷和内部空气孔隙等问题，提高产品的质量和外观。
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多段射胶程序的设定与控制
目前走访国内的许多客户，发现很多注塑工艺员没有充分地去应用注塑机多段射胶功能，也不理解注塑机为什么在相关工艺动作中提供多段程序控制（比如东华大型注塑机匹配的B&R控制系统有十段射胶程序控制）。
针对此情况，介绍一下多级射胶程序的设定与控制。
在每一次注射过程中，螺杆向模具推进熔体时，要求实现在不同位置上有不同的注射速度与压力等工艺参数的控制，称这种注射过程为多级注塑。
以前数字拨码式注塑机比较落后，只有一段或二段射胶、一段保压、一段熔胶的控制程序，对常规的产品生产没有问题，但是遇到一些结构复杂、外观质量要求高的产品就很难改善。
因此注塑机匹配的控制系统也就不断升级，开发出具有多级射胶功能。
其实注射成型过程中，注射速度与位置是两个非常重要的参数。
目前，大多数是注射进行多级控制的注塑机，通常可以把注射全冲程像图a所示那样分3个或4个区域，并把各区域设置成各自不同的适当注射速度。
如图b，就采用了在注射的初期使用低速，模腔充填时使用高速，充填接近终了时再使用低速注射的方法。
通过注射速度的控制和调整，可以防止和改善制品外观如毛边、喷射痕、银条或焦痕等各种不良现象。
（一）设定多段射胶程序的原则
（1）对于直浇口的产品，既可以采用单级注射的形式，也可以采用多级注射的形式。
对于结构简单精度要求不高的小型塑料制件，可采用低于三级注射的控制方式。
（2）对于复杂和精度要求较高的、大型的塑料制品，一定要选择四级以上的多级注射工艺。
（3）多级注射的设定原则是：第一级的注射量（即注射终止位置）是浇注系统的浇口终点。
除直浇口，其余的几乎都采用中压，中速或者中压低速；第二级注射的终止位置是从浇口终点开始至整个型腔1/2-2/3的空间，第二级注射适宜采用高压、高速，高压、中速或者中压、中速。
看制品结构和使用的材料而定；以下的注射级别，宜采用中压中速或中压低速，位置是恰好充满剩余的型腔空间。
这些注射过程都是属于充填相的范围。
最后一级注射属于增压相范围，保压切换点就在这级注射终止位置之间，切换点的选择方法是：计时和位置两种方法。
当射出开始时，同时射出计时也同时计算各级射出终止位置，如果射出参数不变，依照原料的流动性不同，流动性较佳的，则最后一级终止位置比计时先到达保压切换点，这时完成充
填、增压两相充模，射出进入保压（补偿相），未达到的计时则不再计时直接进入保压，如果流动性较差的，计时完成而最后一级射出终止位置还未到达切换点，一样不等位置到达，直接进入保压。
因此应注意以下几点：1、原料流动性较平均，可在测得保压点后，再把时间加几秒，作为补偿。
2、原料流动性料佳，例如混合次料，低粘度材料，射出较不稳定，应使用计时较佳，将保压切换点减小（一般把终止位置设定为零），以计时来控制，自动切换进入保压。
3、原料流动性较差，以位置来控制保压切换点较佳，将计时加长，到达设定切换点后进入保压。
（4）保压切换点即模具型腔已充填满的位置，射出位置已难再前进，数字变换很慢，这时必须切换压力才能使制品完全成型，该位置在操作画面上能观察到（计算机语言）。
至于三级保压的使用是这样确定的：骨位不多，无尺寸配合的制品及高粘度原料的制品使用一级保压，保压压力比增压相高，而保压时间短。
凡骨位（加强筋）较多，要求有公差配合的制品，一定启用多级保压。
总之，设定几段射胶程序，一定要根据流道的结构、浇口的形式/位置/数量/大小、注塑件的结构（比如说有无台阶）、产品质量情况及模具的排气效果等各种因素进行科学分析，合理设定。
（二）多段射胶位置的选择方法
根据产品的结构选择不同的速度与位置，比如说制品的型腔较深而壁又较薄，模具的型腔形成长而窄的流道，熔体流经这个部位时必须很快的通过，否则易冷却凝固，会导致充不满模腔的危险，在此应
该设定高速注射。
但是高速注射带给熔体很大的动能，熔体流到底时会产生很大的惯性冲击，导致能量损失和溢边现象，这时须使熔体减缓流速，降低充模压力而要维持通常所说的保压压力，使熔体在浇口凝固之前向模腔内补充熔体的收缩。
大同机械无锡销售公司技术支持科周治华。