生产线平衡-答案
生产线平衡改善
目的 为什么做？ 为什么这项任务任务是必须的？澄清目的
位置 在何处做？ 在哪儿做这项工作？必须在那儿做吗？
顺序 何时做？
什么时间是做这项工作的最佳时间？ 必须在那个时间做吗？
人员 谁来做？ 谁来做这项工作？应该让别人做吗？ 为什么是我做这项工作？
方法 怎么做？ 如何做这项工作？这是最好的方法吗？ 还有其他方法吗？
作 业 时 间
作 业 时 间
工序 1 2 3 4 5 6 加 人（作业分解）
作 业 时 间
工序 1 2 3 4 5 合并重排
工序 1 2 3 4 5 减人（分解消除）
工序 1 2 3 4 5 减人（作业改善压缩）
1、程序分析法
1.3、工序价值思考
工序 加工 作业
检查
搬运 移动
停滞 等待
符号
内容
作业内容
2、生产线平衡的常见概念
节拍（TT） 生产线平衡 单元化生产（cell line） 生产线平衡率 标准工时(CT)
2.1、生产线平衡的常见概念(节拍)
节拍
指在规定时间内完成预定产量，各工序完成单位 成品所需的作业时间。它反映的是客户的需求。
有效工作时间 节拍=
产出数量
如何确定节拍? 1.依据产能需要 2.依据产线作业模式
➢ 法程序分析法➢（改EC善RS）耗：时较短的工程
整体性制造过程各作业运用剔除、合并、重排与简化使 之合理化。 ➢ 操作分析法： 是对某部分的作业分析操作者的作业方法，或与机器的 关系达到改善作业方法，降低工时消耗，提高设备利用 率。
（常分为：人机操作分析、联合操作分析、双手操作分析）
1、程序分析法
○
加工 作业
产生附加价值的工序及作业
生产线基础试题及答案
生产线基础试题及答案一、单项选择题（每题2分，共10题）1. 生产线设计中，以下哪个因素不是必须考虑的？A. 产品类型B. 工艺流程C. 员工人数D. 材料供应答案：C2. 在生产线平衡中，以下哪项指标是衡量生产线效率的重要指标？A. 节拍时间B. 产量C. 质量控制D. 员工满意度答案：A3. 以下哪种设备不属于生产线上的自动化设备？A. 自动装配机B. 机器人C. 传送带D. 手动工具答案：D4. 在生产线上，以下哪个环节不是质量控制的一部分？A. 原材料检验B. 过程控制C. 产品包装D. 客户反馈答案：D5. 生产线布局设计中，以下哪种布局方式不适合大批量生产？A. 直线型布局B. U型布局C. 单元式布局D. 流水线布局答案：C6. 以下哪种方式不是生产线上常用的物料搬运方式？A. 人工搬运B. 传送带C. 叉车搬运D. 电梯搬运答案：D7. 在生产线上，以下哪个因素对生产效率影响最大？A. 设备故障率B. 员工技能C. 原材料质量D. 环境温度答案：A8. 以下哪种生产方式不是精益生产的核心理念？A. 减少浪费B. 持续改进C. 大批量生产D. 拉动式生产答案：C9. 在生产线上，以下哪个环节不是生产计划的一部分？A. 生产排程B. 物料需求计划C. 质量检验D. 销售预测答案：C10. 以下哪种技术不是生产线自动化的关键技术？A. 传感器技术B. 控制系统C. 人工智能D. 手工操作答案：D二、多项选择题（每题3分，共5题）1. 生产线设计时，需要考虑以下哪些因素？A. 产品特性B. 市场需求C. 员工技能D. 环境因素答案：ABCD2. 生产线平衡中，以下哪些措施可以提高生产线效率？A. 减少非生产时间B. 增加员工人数C. 优化工艺流程D. 采用自动化设备答案：ACD3. 在生产线上，以下哪些设备属于关键设备？A. 机器人B. 传送带C. 检测仪器D. 手动工具答案：ABC4. 生产线布局设计中，以下哪些布局方式适合小批量多品种生产？A. 直线型布局B. U型布局C. 单元式布局D. 流水线布局答案：BC5. 在生产线上，以下哪些因素会影响产品质量？A. 原材料质量B. 员工技能C. 设备精度D. 环境温度答案：ABCD三、判断题（每题1分，共5题）1. 生产线设计时，不需要考虑市场需求。
生产线平衡分析与改善答案63页PPT
61、奢侈是舒适的，否则就不是奢侈 。——CocoCha nel 62、少而好学，如日出之阳；壮而好学 ，如日 中之光 ；志而 好学， 如炳烛 之光。 ——刘 向 63、三军可夺帅也，匹夫不可夺志也。 ——孔 丘 64、人生就是学校。在那里，与其说好 的教师 是幸福 ，不如 说好的 教师是 不幸。 ——海 贝尔 65、接受挑战，就可以享受胜利的喜悦 。——杰纳勒 尔·乔治·S·巴顿
生产线平衡分析与改善答案
41、实际上，我们想要的不是针对犯 罪的法 律，而 是针对 疯狂的 法律。 ——马 克·吐温 42、法律的力量应当跟随着公民，就 像影子 跟随着 身体一 样。— —贝卡 利亚 43、法律和制度必须跟上人类思想进 步。— —杰弗 逊 44、人类受制于法律，法律受制于情 理
生产线平衡分析与改善答案
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三、流水生产线平衡的设计方法
3、 单品种流水线平衡方法 ● 案例：生产线平衡分析案例
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三、流水生产线平衡的设计方法
3、 单品种流水线平衡方法
● 案例：生产线平衡分析案例
由表一可知A、B、C、D四个工序每小时产量处于不平衡的状态， 整体生产线的产量受限于C工序，每小时只能产出209.09个，其 他的工序的产出高于209.09个，只会堆积在生产线上而造成半成 品库存积压，而D工序更将因为C工序的产量，而形成时间的等 候。
若对C工序进行动作分析研究，将部分工作分配给闲置的B、D两工序， 则将有助于一产平衡率由64.17%提高至96.25%。产能比30分钟生产一 个成品，提高到20分钟生产一个成品，产能提高50% .
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三、流水生产线平衡的设计方法
③生产线平衡率的计算:
若评估上述两方案，对瓶颈工序C进行动作分析的生产线平 衡改善方案较增加作业资源的生产线平衡改善方案的效果为 佳（无须增加一个工位）
2、 流水线平衡设计的准备工作
● 进行产品和零件的分类 ● 改进产品和零件的结构，使之适合流水生产 ● 审查和修改工艺规程 ● 收集整理设计工作所需要的资料
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三、流水生产线平衡的设计方法
3、 单品种流水线平衡方法 ① 确定流水生产的节拍 当流水线的运输批量等于1的情况下，节拍按下式计算：
IE工业工程
-----生产线平衡
课 程 内容
生产线平衡 一、生产线平衡的概述 二、流水生产线概述 三、生产线平衡的设计 四、生产线平衡的方法及改善原则 5、案例分析
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最新效率与生产线平衡考核试题(A卷)答案
效率与生产线平衡考核试题（A卷）答案姓名╴╴╴╴部门╴╴╴╴日期╴╴╴╴分數╴╴╴╴(试题答问时间为30分钟,满分为100分)一,选择题;(每题3分;共45分)1.生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段和方法 .是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法( C )A, 平确化; B, 平均化; C, 标准化; D,流程化;2.生产线平衡的目的是通过平衡生产线使现场更加容易理解“一个流”：( D )A, 流程化; B, 标准化; C, 平均化; D, 一个流;3.制造业的生产线由于分工作业，简化了作业难度，使作业熟练度容易提高，从而提高了作业效率。
( A ) A, 作业效率;B, 作业时间;C, 作业熟练度;D,作业难度;4.经过这样的作业细化之后，各工序的时间在理论上，实现上都是不能完全相同，在就势必存在工序作业负荷不均的现象。
( B )A, 工时不均;B, 负荷不均;C,人员不均;D, 时间浪费;5.为了解决生产线平衡问题就必须对各工序的作业时间进行平均化，以使生产线顺畅流动。
（ B ） A, 平等化;B, 平均化;C, 人均化;D, 公平化;6.生产现场的效益改善的核心即消除工序不平衡，消除工时浪费。
实现“一个流”( A )A, 工时浪费;B, 工序浪费;C, 人员浪费;D, 动作浪费;7.通过平衡生产线可以提高作业员及设备工装的工作效率；减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量）( D )A, 动作浪费; B, 工时浪费; C, 机器闲置; D, 成本;8.通过平衡生产线可以减少工序的在制品，真正实现“一个流”( C )A, 平均化; B, 人均化; C, 一个流; D, 二个流;9,平衡率=各工序时间总和÷（人数*CT）*100% ( B )A, 投入总工时; B, 各工序时间总和; C, 作业总工时; D, 浪费工时;10.平衡率改善的基本原则是通过调整工序的作业内容来使各工序作业时间接近或减少这一偏差。
生产线平衡
Idle= .2
生产线平衡 - 26
Idle = .95
Байду номын сангаас作站1
2 A
1 B
1 G
1.4 H
C 3.25
工作站2
D 1.2
工作站3
E .5
F 1
生产线平衡 - 27
6、产线平衡率计算
任务时间总和(T ) 效率 = 实际工位数目(Na) x 瓶颈节拍(CTB )
11.35mins/台 效率 = = .923 (3)(4.1min s/台)
时间 (Mins) 2 3.25 1.2 1 0.5 1 1 1.4
工位 1 A (4.2-2=2.2) B (2.2-1=1.2) G (1.2-1= .2)
工位 2 C (4.2-3.25)=.95
工位 3 D (4.2-1.2)=3 E (3-.5)=2.5 F (2.5-1)=1.5 H (1.5-1.4)=.1 Idle = .1
生产线平衡 - 15
5、排程：
主规则: 紧后工序数目最多的工作优先安排。
附加规则: 紧后工序数目相同情况下，作业时 间最长的任务先排
生产线平衡 - 16
2 A
1 B
1 G
1.4 H F
C
D
E
3.25
1.2
.5
1
任务 A C D B E F G H
后续任务 6 4 3 2 2 1 1 0
时间 (Mins) 2 3.25 1.2 1 0.5 1 1 1.4
D 1.2
E .5
Answer: 任务C决定了生产线的CT，也就决定了最大 产出率。
生产线平衡 - 13
4、确定理论最少工位数
生产线平衡分析和瓶颈改善-dxc2
Nt
=
54.5秒 5. 9秒/个
= [9. 2人]取整 10人
实际人员配置需12人,比理想多2人,平衡率水平90.1%
生产线平衡排程规则：
主规则: 以其后跟随任务数目最多的秩序安排 工位。
附加规则: 最长作业时间的任务先排
2
1
1
A
B
G
任务
后续任务 时间 (Mins)
1.4
A
6
2-2. 平衡改善的基本原则和方法： ① 改善耗时长的工程,缩短作业时间 A.分割作业,把一部分作业分配到耗时较短的工程 B.改善作业,缩短作业时间(如:活用工具等) C.使作业机械化;提高机械的效能 D.并行作业,增加作业人数 E.更换技术水准更高、动作更快的作业人员 ②改善耗时较短的工程 A.分割作业,将其分配到其他耗时也短的工程,从而省略原工程 B.从耗时长的工程,接过一部分作业内容 C.把耗时较短的工程结合起来 D.把需要两个人工程,改成一个人就能应付的工程.
目标：按需求生产！
KQ34-4琴键开关产品装配任务明细表
序
任务描述
时间
紧前任务
01 底座装静触片
6.5
无
02 装扣板和扣簧
4.5
01
03 装联锁片[铁]*2
5.5
02
04 装长动触片*2
7.5
03
05 装长动触片*1
5
04
06 装卡板*2
3.5
05
07 装卡板+零档卡板
3.5
06
08 装盖板
5
07
2.传送带速度CV：
传送带速度是指流水线的皮带传递速度，一般情况下，采用一定的 距离作好标记，然后测定其时间，进而得出流水线传送带的实际速 度，计算公式：CV=间隔标记距离/所耗时间。采用流水线作业的 企业，传送带的速度与作业效率、疲劳程度以及能否完成产量有密 切的关系。理想的传送带速度是恰好能完成预定产量的同时又能减 少作业员的身心疲劳。理想的传送带速度的计算公式：CV=间隔标 记距离/节拍时间，因此在现场生产管理过程中，只要把流水线的 皮带速度调成理想的传送带速度即可。
生产线平衡
2
包装
6
16
1
请 计 算 平 衡 率
6、生产线平衡分析的方法
1、确定对象与范围 2、用作业分析把握现状 3、测定各工程的净时间 4、制作速度图表 5、计算平衡 6、分析结果，制定改善方案
7、改善瓶颈岗位
主要改善方法： 1、动作经济原则 2、采用ECRS法 3、微动作分析法 4、工位重新布局
(1)动作经济原則
主规则: 以其后跟随任务数目最多的秩序安 排工位。
附加规则: 最长作业时间的任务先排
2
1
1
A
B
G
任务
后续任务 时间 (Mins)
1.4
A
6
2
C
4
3.25
H
D
3
1.2
B
2
1
E
2
0.5
C
D
E
F
F
1
1
3.25
1.2
0.5
1
G
1
1
H
0
1.4
工位 1
工位2
工位 3
2
1
1
1.4
A
B
G
H
C
D
E
F
3.25
1.2
Idle=0.95
2
1
1
A
B
G
C
D
E
3.25
1.2
0.5
工位 1
A (4.2-2=2.2) B (2.2-1=1.2) G (1.2-1=0.2)
Idle=0.2
1.4 H
F 1
任务 A C D B E F G H
工位2
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《生产线平衡》试题
姓名工号成绩 , 一﹑填空﹕(12*4=分)
1.ECRS原则具体是指﹕Eliminate﹑Combine﹑Rearrange﹑Simple。
2.生产力是指每人每小时生产台数。
3.生产线平衡公式=各工站工时之和÷(瓶颈工站工时×工站总数) ×100%。
4.6M分析改善法﹐分别是指人员方面﹑机器设备方面﹑材料方面﹑作业方法﹑环境评量
工具、仪器。
二﹑问答题和应用题﹕
1.N客户要求H公司的交期是:110天(已扣除假期及双休日);交货量为:1210万PCS;现H公司
有11条冲压生产线,预估良率为98%,稼动率为85% (每日作业时间是20小时)。
请问单线节拍至少为多少秒时才不会延误交期? ( 20分)
解﹕
单线日产能=12,100,000/(110*11)=10,000 PCS/(日*线)
考虑良率及稼动率的影响,其实际产能应为:
10000/0.98/0.85=12005 PCS/(日*线)
Tact Time =3600*20/12005= 6.0 (秒)
2.某条生产线有5个工站﹐工时分别为:9s,11s,8s,12,10s﹐请计算出线平衡率? ( 12分)解﹕
线平衡=各工站工时之和÷(瓶颈工站工时×工站总数) ×100%=
=(9+11+8+12+10)/(12*5)*100%
=83%
3. ( 20分)请写出生产线平衡改善的八大步骤( 20分)
解﹕第一步：平衡前的数据收集整理与分析
第二步：消除生产的浪费
第三步：利用方法研究进行改善
第四步: 山积表平衡
第五步：建立新的生产流程
第六表：实施后的效果确认
第七步：改善后的总结报告
第八步：标准化。