生产线平衡的计算及改善方法
生产线平衡的改善-线的改善
生产线平衡的改善—”线”的改善一、善于平衡的叙述:1.管理是平衡的艺术;2.生产部主管(经理)负责的是各车间之间的平衡;3.生产车间主管(主任)负责的是各班组长之间的平衡;4.生产组长(带线干部)负责的是各工序之间的平衡.分级管理,在任何组织中都是最重要的管理实践!二、生产线平衡的四个度量指标1.平衡率=总标准工时÷(排线人数×瓶颈工时);2.损失率=1-平衡率;3.每线每小时产能=每小时秒数÷瓶颈工时秒数;4.每人每小时产能=每线每小时产能÷排线人数.建立量度指标是任何管理改善的基础!三、生产线平衡四项指标演算(自然状态下)平衡率=320÷12×60=44.44%损失率=1-44.44%=55.56%每线每小时产能=3600÷60=60(PCS/每线每小时)每人每小时产能=60÷12=5(PCS/每人每小时)四、生产线平衡四项指标演算(大线)平衡率=320÷21×18=84.65%损失率=1-84.65%=15.35%每线每小时产能=3600÷18=200(PCS/每线每小时) 每人每小时产能=200÷21=9.5(PCS/每人每小时)五、生产线平衡四项指标演算(小线)平衡率=320÷5×74=86.48%损失率=1-86.48%=13.52%每线每小时产能=3600÷74=48.65(PCS/每线每小时) 每人每小时产能=48.65÷5=9.73(PCS/每人每小时)六、产品订单与产线契合程度论证分析(1)1.订单数量及瓶颈工时分布工时:订单数量级分析,找出最具有代表意义的瓶颈工时是多少?2.设定合理的假设条件做为计算基础:4H换线一次?还是8H换线一次?瓶颈工时以多少作为计算依据?3.模拟分析与计算长/中/短线的最适当订单量:长.中.短线的产能区间划分?4.根据订单分布情况,计算所需的三种生产线数量:长线多少条?中线多少条?短线多少条?5.选择代表款产品进行长/中/短线预排:只有经过实际预排才能论证长.中.短的可行性?6.论证假设条件与模拟分析的正确性:假设的论证条件与模拟分析的结果吻合吗?7.生产线状态与订单形态配备论证结论:方案可行性验状分析.。
生产线平衡分析与改善(最全面的IE分析-生产线平衡)
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二、流水生产线概述
1、 流水生产的基本概念 ● 流水线生产的分类
➢单人单产品式 ➢单产品固定式 ➢多产品固定式 ➢自由流水式 ➢连续传动流水式 ➢ 间歇传动流水式 ➢分组式
设某一产品从原料到成品，需经过A、B、C、D四个工序，其基本标 准工时（秒/个）及相关生产效率、良率、投入机台/人员数分别见表11： 可以求各工序每小时产量为： A工序每小时产量=（3600秒÷6.90）×90%×95%×1=470.87个 B工序每小时产量=（3600秒÷5.1）×80%×99.5%×1=470.87个 C工序每小时产量=（3600秒÷34.40）×100%×99.9%×2=209.09个 D工序每小时产量=（3600秒÷30.40）×100%×99.5%×2=238.8个 。
IE工业工程
-----生产线平衡
主讲:
课 程 内容
生产线平衡 一、生产线平衡的概述 二、流水生产线概述 三、生产线平衡的设计 四、生产线平衡的方法及改善原则 5、案例分析
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1.概念
一、生产线平衡的概述
生产线平衡即对生产的全部工序进行平均化，调整作业 负荷，以使各作业的时间尽可能相近的技术手段与方法，它 是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法，是通过平衡 生产线使现场真正实施生产同步化，从而达到“一个流”的 理想。
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四、生产线平衡的改善方法与原则
2、平衡率改善的图示。
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四、生产线平衡的改善方法与原则
生产线平衡问题的解决方法
生产线平衡问题的解决方法生产线平衡问题是指在生产过程中，各个工序之间存在不平衡的情况，导致生产效率降低和资源浪费。
如何解决这一问题成为企业管理者关注的焦点。
本文将从生产线设计、工人培训和生产计划三个方面探讨解决生产线平衡问题的方法。
一、生产线设计生产线设计是解决生产线平衡问题的重要环节。
首先，需要对生产线进行分析，了解每个工序的生产能力和生产时间。
根据需求和资源的情况，合理安排各个工序之间的先后关系，确保生产线的流畅。
其次，要考虑产品数量和种类的不同，选择合适的生产线布局。
对不同产品进行分类，确保每个工序的负荷均衡。
最后，在安排工序顺序时，可以采用时间测算的方法，通过优化工序次序，减少等待时间，提高生产效率。
二、工人培训工人培训是解决生产线平衡问题的关键。
工人是生产线上最重要的环节，他们的熟练程度和工作效率直接影响到整个生产线的平衡性。
因此，企业应该加强工人的培训和技能提升。
首先，要理解工人的实际操作情况，了解他们在生产线上的瓶颈和困难。
通过培训，帮助工人理解整个生产线的运行流程和关键环节，提升他们的工作能力。
其次，可以引入工艺创新和自动化设备，减少工人的重复劳动，提高生产线的灵活性。
最后，要加强工人之间的交流和沟通，建立良好的团队合作氛围，共同努力解决生产线的问题。
三、生产计划生产计划是解决生产线平衡问题的重要手段。
一个合理的生产计划可以帮助企业合理分配资源，平衡生产线，提高生产效率。
首先，企业可以采用即时生产计划的方式，根据订单的实际情况灵活调整生产线的产能，避免产能过剩或不足的问题。
其次，可以采用分批生产的方式，将大型订单分解成多个小批次，通过合理安排工序间的停机和开机时间，减少等待时间和浪费。
最后，可以引入和运用物联网技术和大数据分析技术，通过数据的收集和分析，提前预测生产线的需要和瓶颈，做出合理的调整和决策。
综上所述，生产线平衡问题的解决方法包括生产线设计、工人培训和生产计划三个方面。
生产线平衡率计算
生产线平衡率计算
生产线平衡率是指在给定时间段内，生产线上不同工位之间工作的负载平衡程度。
生产线平衡率的计算需要以下步骤：
1. 计算每个工位的生产时间：生产时间是指一个工位在生产过程中所需的时间，包括准备时间、生产时间和清理时间。
生产时间可以根据生产工艺流程图和实际测量情况计算得到。
2. 计算整个生产线的总生产时间：总生产时间等于所有工位的生产时间之和。
3. 计算生产线所需的均衡时间：均衡时间是指整个生产线在理想情况下，各个工位所需的时间是相等的。
生产线所需的均衡时间等于总生产时间除以工位数。
4. 计算每个工位的闲置时间：闲置时间是指一个工位在完成任务后，等待下一步操作的时间。
每个工位的闲置时间可以根据实际观察得到。
5. 计算生产线的平衡率：生产线的平衡率等于均衡时间减去闲置时间之和，除以均衡时间，即
平衡率 = (均衡时间 - 闲置时间之和) / 均衡时间
生产线平衡率的计算结果通常以百分比的形式呈现，用于衡量不同工位之间工作负载的平衡情况。
生产线平衡计算范文
生产线平衡计算范文生产线平衡是指在给定资源、工人和工时的情况下，将各项任务合理分配到不同工位上，并使每个工位的工作周期相等，从而达到生产线上工位之间的负荷均衡。
通过生产线平衡，可以提高生产效率、降低生产成本，并确保产品质量。
本文将详细介绍生产线平衡的概念、优势以及计算方法。
一、生产线平衡的概念和优势1.1概念1.2优势（1）提高生产效率：生产线平衡可以减少生产线上的闲置时间和堆积时间，充分利用生产能力，从而提高生产效率。
（2）降低生产成本：通过生产线平衡，可以合理安排生产任务和工作流程，减少等待时间和重复劳动，降低生产成本。
（3）确保产品质量：生产线平衡可以使每个工位的工作周期相等，避免因负荷不均衡而导致的产品质量问题。
二、生产线平衡的计算方法2.1工作内容分析工作内容分析是生产线平衡的第一步，通过对产品的工艺流程进行详细分析，将整个生产过程分解为各个工序，并确定每个工序的任务量、工作时间等参数。
2.2工分分析工分分析是生产线平衡的核心，它是通过对每个工序进行工分，确定工序之间的工作时间差异，从而找出负荷不均衡的工位并进行调整。
工分分析的具体步骤如下：（1）确定标准工时：通过工作内容分析，确定每个工序的标准工时，即完成该工序所需的工作时间。
（2）计算工序机器机械劳动时间（MCT）：根据标准工时和工龄调整系数，计算每个工序的机器机械劳动时间。
（3）计算工序人工劳动时间（HCT）：根据标准工时和人工劳动调整系数，计算每个工序的人工劳动时间。
（4）计算工序总工时（TCT）：将机器机械劳动时间和人工劳动时间相加，得到每个工序的总工时。
（5）计算累积工时（ACT）：根据每个工序的总工时，计算每个工位的累积工时。
（6）计算工位工作周期（WCT）：根据工位数量和生产线的工作时间，计算每个工位的工作周期。
2.3进行负荷均衡调整负荷均衡调整是通过调整工位之间的任务分配，使各个工位的工作周期接近，从而实现生产线平衡。
生产线平衡计算
生产线平衡计算
第一步：确定每个生产环节的耗时
首先要明确每个生产环节的耗时，需要仔细测算以确保其准确性。
对
于已经有既定数据的生产环节可以直接参考，对于新工序则需要进行研究
和实验，找出最可行的方案。
顺序性的操作可以拆分为若干子操作，每个
子操作是整个操作过程中采取的动作，可以加快耗时的测算。
第二步：计算所需时间
在确定了每个生产环节的耗时后，再通过将每个环节的耗时累加，计
算出从产品到达生产线的起始点到产品离开生产线的终点所需的总时间。
第三步：确定工序比重和员工比重
工序比重是指在每个生产环节中所用的资源比重，可以考虑机器的风格、生产速度、技能水平等，员工比重指的是每个生产环节所需的员工数。
第四步：制定操作计划
在确定了工序比重和员工比重后，就可以安排每个生产环节的运作顺
序并对员工分配任务。
为了保证负载平衡，需要确保每个员工的负责生产
环节的耗时并不相差太大。
可以通过顺序性的操作拆分成若干子操作，对
每个员工成立一个操作顺序，安排任务。
第五步：平衡调整
平衡调整是将已经制定好的原始操作计划针对某些情况进行调整。
例
如工作人员流失、某个设备的故障、计划进行调整等。
生产线平衡分析与改善方案
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二、流水生产线概述
1、 流水生产的基本概念
● 流水生产的原理
流水生产是在“分工”和“作业标准化”的原理 上发
展起来的 流水生产方式的诞生 必须依赖加工技术的支撑 流水生产方式的基础是流水生产线
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二、流水生产线概述
1、 流水生产的基本概念 ● 流水生产的特点
比较B、C两个工作站，将可发现B工作站的产能为C工作站的 2.69倍，B、C两个工作站将积压大量的半成品。若以传统追求 各工作站提升效率的方式进行管理，B工作站的效率提升，只会 恶化B、C站的半成品积压的浪费，而无助于整体产量的提高 （假设B工作站经训练生产效率达100%，则B工作站每小时产量 将达702.35个，产量为C工作站的3.36倍）。
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三、流水生产线平衡的设计方法
3、 单品种流水线平衡方法 ● 案例：生产线平衡分析案例
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三、流水生产线平衡的设计方法
3、 单品种流水线平衡方法
● 案例：生产线平衡分析案例
由表一可知A、B、C、D四个工序每小时产量处于不平衡的状态， 整体生产线的产量受限于C工序，每小时只能产出209.09个，其 他的工序的产出高于209.09个，只会堆积在生产线上而造成半成 品库存积压，而D工序更将因为C工序的产量，而形成时间的等 候。
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课 程 内容
生产线平衡 一、生产线平衡的概述 二、流水生产线概述 三、生产线平衡的设计 四、生产线平衡的方法及改善原则 5、案例分析
生产线平衡法
生产线平衡法 一个产品，少则二三个制程，多则几十个，而每个工程内是由多个作业要素所组成，我们常见在生产工厂里，制 造部门依物料的加工流程分为一、二、三车间，而每个车间又由许多个别工序所组成，所以又把它连合成一条条的生 产线。
我们这里所谈的生产线平衡， 广义的来说也应该含盖部门与部门之间， 车间与车间之间， 拉与拉之间等等的平衡。
而所谓的生产线平衡就是指工程流动间或工序流动间负荷之差距离最小，流动顺畅，减少因时间差所造成之等待或滞 留现象。
平衡的目的1. 物流快速，减少生产周期；2. 减少或消除物料或半成品周转场所；3. 消除工程瓶颈，提高作业效率；4. 稳定产品品质；5.提升工作士气，改善作业秩序。
生产线平衡的表示法 生产线平衡，一般使用生产流动平衡（即 IE 排拉流中的生产效率均衡） ，纵轴表示时间，横向则依工程顺序表示， 并划出其标准时间，划法可使用曲线图或柱状图（如下图所示） 。
25 2015 10 5现状生产线平衡分析1. 对生产线各工程顺序（作业单位）订定，并填入生产流动平衡表内。
2. 测算各工序实质作业时间以 DM （ Decimal Minute ）为单位记入平衡表内。
3. 清点各工序作业人数，并记入人员栏内。
4. 1 人实质作业时间 /人数 =分配时间，记入时间栏。
5. 此分配时间划出柱状图或曲线图。
6. 在分配的实质时间最高的这一工序顶点横向划一条点线。
7.计算不平衡损失 不平衡损失业 =（最高的 DM* 合计人数） -（各工序时间的合计） 如上图 =（21*19 ）-320=798. 生产线平衡率 生产线平衡率 =各工序实质时间（ 1人）合计 /（最高的 DM* 合计人数） =320/（21*19 ） =80.2%。
9. 生产线不平衡损失率 =1- 生产线平衡率 =1-80.2%=19.8% 。
工程 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 合计配置 人员 1 1 2 3 1 2 2 1 1 3 1 1 19 标 准 时间15 18 17 20 14 13 21 16 17 15 16 17 199 1 人1518346014264216174516173203标 准 时间不平衡损失时生产流动平衡26 10 11 124 5 TC流 动 速 度。
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生产线平衡的计算及改
善方法
文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-
生产线平衡的计算及改善方法
一、“节拍”、“瓶颈”、“空闲时间”、“工艺平衡”的定义
流程的“节拍”（Cycle time）是指连续完成相同的两个产品之间的间隔时间。
换句话说，即指完成一个产品所需的平均时间。
节拍通常只是用于定义一个流程中某一具体工序或环节的单位产出时间。
如果产品必须是成批制作的，则节拍指两批产品之间的间隔时间。
在流程设计中，如果预先给定了一个流程每天（或其它单位时间段）必须的产出，首先需要考虑的是流程的节拍。
而通常把一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈“（Bottleneck）。
流程中存在的瓶颈不仅限制了一个流程的产出速度，而且影响了其它环节生产能力的发挥。
更广义地讲，所谓瓶颈是指整个流程中制约产出的各种因素。
例如，在有些情况下，可能利用的人力不足、原材料不能及时到位、某环节设备发生故障、信息流阻滞等，都有可能成为瓶颈。
正如“瓶颈”的字面含义，一个瓶子瓶口大小决定着液体从中流出的速度，生产运作流程中的瓶颈则制约着整个流程的产出速度。
瓶颈还有可能“漂移”，取决于在特定时间段内生产的产品或使用的人力和设备。
因此在流程设计中和日后的日常生产运作中都需要引起足够的重视。
空闲时间是指工作时间内没有执行有效工作任务的那段时间，可以指设备或人的时间。
当一个流程中各个工序的节拍不一致时，瓶颈工序以外的其它工序就会产生空闲时间。
这就需要对生产工艺进行平衡。
制造业的生产线多半是在进行了细分之后的多工序流水化连续作业生产线，此时由于分工作业，简化了作业难度，使作业熟练度容易提高，从而提高了作业效率。
然而经过了这样的作业细分化之后，各工序的作业时间在理论上，现实上都不能完全相同，这就势必存在工序间节拍不一致出现瓶颈的现象。
除了造成的无谓的工时损失外，还造成大量的工序堆积即存滞品发生，严重的还会造成生产的中止。
为了解决以上问题就必须对各工序的作业时间平均化，同时对作业进行标准化，以使生产线能顺畅活动。
“生产线工艺平衡”即是对生产的全部工序进行平均化，调整各作业负荷，以使各作业时间尽可能相近。
是生产流程设计与作业标准化必须考虑的最重要的问题。
生产线工艺平衡的目的是通过平衡生产线使用现场更加容易理解“一个流”的必要性及“小单元生产”（Cell production）的编制方法，它是一切新理论新方法的基础。
四、生产线工艺平衡的改善原则方法
1、首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善，作业改善的方法，可参照程序分析的改善方法及动作分析、工装自动化等IE方法与手段；
2、将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序；
3、增加各作业员，只要平衡率提高了，人均产量就等于提高了，单位产品成本也随之下降；
4、合并相关工序，重新排布生产工序，相对来讲在作业内容较多的情况下容易拉平衡；
6、分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它工序当中去。
三、生产线平衡率的计算
要衡量生产线总平衡状态的好坏，我们必须设定一个定量值来表
示，即生产线平衡率或平衡损失率，以百分率表示。
首先，要明确一点，虽然各工序的工序时间长短不同，但如前所
述，决定生产线的作业周期的工序时间只有一个，即最长工序时间Pitch time，也就是说Pitch time等于节拍（cycle time）。
另外一种计算
方法同样可以得到cycle time，即由每小时平均产量，求得一个产品的CT（Q，每小时产量）。
cycle time（CT）=Pitch time=3600/Q
1、产线平衡计算公式平衡率=（各工序时间总和/（工位数*CT））
*100%=（∑ti/（工位数*CT））*100%
2、生产线的平衡损失率计算公式平衡损失率=1-平衡率
二、平衡生产线的意义
1、提高作业员及设备工装的工作效率；
2、减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量）；
3、减少工序的在制品，真正实现“一个流”；
4、在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场
变化，实现柔性生产系统；
5、通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、规划（Layout）分析、搬运分析、时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质。