FMEA特殊特性的设定
FMEA风险系数的设定标准
FMEA风险系数的设定标准3、0 定义3、1FMEA:Potential Failure Mode and Effects Analysis 得简称,潜在失效模式与效应分析。
可分为设计工FMEA(DFMEA)与制程FMEA(PFMEA)。
3、2设计FMEA: 就是一种分析技术,主要就是由负责设计得工程师使用,她们把FMEA 当作“在可能得范围内,确保潜在失效模式及其相关得原因/机理都已经被考虑及强调”得一种方法。
3、3制程FMEA: 就是由负责制造/装配得技术人员/小组主要采用得一种分析技术,用于最大限度地保证各种潜在得失效模式及其相关得起因/机理已得到充分考虑与论述。
3、4风险优先指数(Risk Priority Number: RPN):严重度(S)、发生度(O)、难检度(D)得乘积,即RPN=(S)×(O)×(D) ,就是对设计风险得一种测量,RPN 将会在1与1000得间。
3、5潜在失效模式:就是以零件、子系统、系统得潜在失效,可能导致无法符合设计意图得方式来定义。
3、6严重度(Severity : S)就是在潜在失效模式发生得情况下,对下一个零件、子系统、系统或客户所产生得后果得严重程度做得评估,仅适用于后果。
3、7发生度(Occurrence:0):发生度就是特定得原因/机理发生得可能性,发生度等级指数得可能性有其含意,但不一定就是一个数值。
4、0职责4、1技术部:负责制程阶段FMEA(PFMEA)主导。
4、2 APQP 跨功能小组:负责策划FMEA,协助主导部门。
在先期产品质量规划(APQP)得构想阶段(第一阶段),先将客户得期望转换成需求,再于产品设计与开发阶段(第二阶段),导入设计FMEA 。
5、0程序 5、1 PFMEA5、1、1品保部将每一新制程或变更得制程填出【制程FMEA 】,以维持FMEA 于最新状态。
PFMEA 由工程部QE主导,填写“制程FMEA” 时参考“FMEA 参考手册”。
图纸、FMEA、特殊特性之间的关系
那么我们今天来讨论的这个内容是图纸，也可以说技术文件,和FMEA、特殊特性清单它们之间的这种关系和联系。
可能有的朋友发现了，第三次的这个微课分享，我分享内容是流程图、PFMEA和控制计划它们之间的联系，那么这第四次分享还是这种文件类的内部关联、内部联系的一个分享。
我希望能够让大家能理解我的良苦用心。
因为我觉得这种针对这种设计文件、工艺文件或者质量控制方面的文件的一个有效的评审，能够使我们对于产品的管理、产品的审核、过程的审核、供应商的管理这样的事情能够起到事半功倍的作用。
那么作为一名SQE或者说供方管理的人员，或者说我们公司这种内部的质量管理、内审员，对于文件进行有效的一个审核，我觉得它有这样的一些目的和意义。
首先它能够使我们通过文件，这种技术文件、生产类文件、质量控制类的文件这样的一个审核、一个评审，能够使我们去熟知我们自己来负责控制的这些产品它的一些主要的技术要求，比如说它的尺寸、功能、性能、材质都有哪些，对于产品的它的一个控制要点都有哪些。
我们通过这个文件的审核，首先能够让我们去熟知、去了解我们的产品。
那么第二，通过我们的这种文审，也可以让我们能够初步地去评估一个供方、一个生产制造单元，它们的这样的产品设计开发能力和工艺设计开发能力，它们的水平如何，进行一个初步的判断。
那么有这种水平和能力的这样的供方或者说制造商，那么他们对于这些文件的内部的联系、一些特性的传递就会做得非常得好，进行特性的有效的传递。
那么如果说我们的设计开发能力不是这种很强的一种系统化的这样的能力，那么我们可能开发出来的这些文件也都是各自独立的，没有之间的这个联系，所以这个联系对于文件来说也是很重要的。
有效的文件审核，我觉得第三个的好处，它的目的和意义就是说我们能通过这样的一个有效的审核，作为我们进行现场各种审核的一个输入、一个基础，我们可以提前进行这种有效的策划，去明确我们在现场去审核的时候，它的一个审核的重点和方向是什么。
特殊特性及FMEA
一般逻辑思维
问题严重吗？ 经常发生吗？ 能事先发现吗？
决定措施
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如何一次就把 事情做对？
A
简单，可以采
用FMEA方法
B
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什么是FMEA？
一个质量前期策划的工具，通 常用来评估潜在失效模式和它们的起因 。 根据潜在失效的风险和造成的 后果优先消除和减少它们发生的可能性 。 提供一种规则/方法，文件化，这 种分析为将来使用和持续过程改进。
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失败无所不在
生活：饭烧糊、丢东西、上班迟到、感冒 工作：算错帐、发错货、报告出错 产品：不合格品、用户异议 使用：断裂、变形、冲裂、生锈、表面划伤、脱漆 设备：跳闸、断辊、机械故障 环境：粉尘、污水、噪音 安全：工伤、火灾、爆炸 教育：讲解不生动、内容不适合、效果不佳 ……
分析出现问题（潜在失效）的原因和机理 必须依靠专业知识和理论
典型的失效起因可包括但不限于： 规定的材料不正确/设计寿命设想不足/应力过大/润滑能 力不足/维护说明书不充分/算法不正确/维护说明书不当/软件规范不当/表面精加工规范不当/ 行程规范不当/规定的磨擦材料不当/过热/规定的公差不当 典型的失效机理包括但不限于：屈服 /化学氧化/疲劳 / 电移/材料不稳定性 /蠕变/磨损 / 腐蚀
FMEA的目的
FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是： 1、发现并评价产品/过程中的潜在失效及其后果； 2、确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施； 3、将全部过程形成文件。
所有的FMEA都关注设计，无论是产品设计还是过程 设计。
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The philosophy behind it : FMEA背后的理念
39探测度数d级别探测度d定级检查类别探测性探测方法的推荐范围探测度几乎不可能绝对肯定不可能探不能探测或没有检查10很微小控制方法可能探测不出来只能通过间接或随机检查来实现控制微小控制有很少的机会能探测出只通过目测检查来实现控制很小控制有很少的机会能探测出只通过双重目测检查来实现控制中等控制可能能探测出控制基于产品离开工序后的计量测量或者产品离开工序后100的合格不合格测量40探测度数d级别探测度d定级检查类别探测性探测方法的推荐范围探测度中上控制有较多机会可探测出在后续工序上的误差探测或在作业准备时进行测量和首件检查仅适用于作业准备的原因控制有较多机会可探测出在工序上的误差探测或利用多层验收在后续工序上进行误差探测
福特制定FMEA时如何对特性进行分类
福特制定FMEA时如何对特性进行分类在制定FMEA时如何对产品或过程特性进行分类，经常是一个棘手的问题。
主要在于对各种特性的称谓不一致、没有具体的定义或定义模糊。
这里根据汽车行业的应用，对各种特性的分类做个归纳。
在产品规格中所确定的特性我们称之为“产品特性”（PC: Product Characteristic），在生产过程中需要控制的特性我们称之为“过程特性”或“控制特性”（CC: Control Characteristic）。
针对这两类特性进行重要性分类时，我们经常会碰到“特殊特性”（Special Characteristic）、“关键特性”（Key Characteristic）、“关键特性”（Critical Characteristic）、“重要特性”（Significant Characteristic）等分类术语。
一般来说，“特殊特性”（Special Characteristic）实际上包含了“关键特性”（Critical Characteristic）和“重要特性”（Significant Characteristic）这两类需要重点关注的特性，“关键特性”（Critical Characteristic）主要是与安全和法律法规要求相关的特性（在FMEA 中，其严重度S通常为9或10），而“重要特性”（Significant Characteristic）则是与装配性、性能等密切相关的特性（在FMEA中，其严重度S通常为5至8并且发生度O为4至10）。
“关键特性”（Key Characteristic）则与“特殊特性”（Special Characteristic）具有大致相同的含义，只是汽车行业中不同称谓而已。
于是，我们经常能见到KPC (关键产品特性：Key Product Characteristic)和KCC（关键控制特性: Key Control Characteristic）等术语，产品特性是由过程控制特性保证的，因此往往相应的KPC和KCC是互相关联的。
基于福特FMEA手册定义特殊特性识别方法整理
以下内容是基于福特FMEA手册定义特殊特性识别方法整理特殊特性的识别管理一直是IATF16949体系及五大工具应用中的重点和难点，今天在这里和大家一起探讨下特殊特性的识别和管理：第一部分：特殊特性定义产品特性是一种可区分的特征，例如尺寸，大小，形状，位置，方向，质地，纹理，硬度，抗拉强度，外观，涂层，或反光率等，这些特征需要得到严格控制从而来保证达到预期的产品功能产品特性的公差范围：每个产品特性必须被定义在一定的公差范围内，才能确保预期的产品功能过程特性-会影响过程输出结果的可度量的过程输入特性以及它们的相互影响。
例如速度，温度，压力以及电压等-过程特性包括方法和流程，这些方法和流程能够确保生产操作的顺利进行从而来满足零部件的质量要求和其他目标，如产能要求等-过程特性包括操作条件和过程参数，比如生产节拍和生产维护要求关键特性(CC)-关键特性CC用倒置的三角形(∇)表示。
是指那些能够影响到是否符合政府法规，整车安全或产品功能的产品要求（比如尺寸，性能要求，材料规范）或者过程参数（比如比率，温度，压强）-关键特性需要包含在控制计划中，并有相应的生产，装配，运输和监控的具体措施-潜在的关键特性：在DFMEA中被划分为YC一类的产品特性。
这些特性与严重度为9或10的潜在失效模式有直接的因果关系（产品特性或过程参数不符合规范或变差较大，并最终导致了某个失效模式的发生，则可以说该特性与该失效模式有因果关系)例如：门锁的横向载荷和纵向载荷国标有要求，为CC特性，主要和门锁的棘轮、棘爪和锁扣强度有关，与之相关的棘轮、棘爪和锁扣的热处理工艺参数需列为CC项重要特性（SC）-重要特性SC是指对客户满意度影响比较大的产品、过程和试验要求-重要特性需要包含在控制计划中进行控制潜在重要特性：当某个产品特性满足如下条件时，在DFMEA中应该将其划为YS类别：该特性与严重度为5-8的潜在失效模式有因果关系。
在严重度小于5时，经各部门一致同意也可归为YS该特性可能会被生产过程影响并且可能需要特殊控制措施来维持所要求的过程能力例如：门锁需要装配到车门上，因此三个安装孔的相对位置尺寸列为SC。
FMEA风险系数的设定标准
3.0 定义3.1FMEA：Potential Failure Mode and Effects Analysis简称，潜在失效模式和效应分析。
可分为设计工FMEA（DFMEA）和制程FMEA（PFMEA）。
3.2设计FMEA: 是一个分析技术，关键是由负责设计工程师使用，她们把FMEA看成“在可能范围内，确保潜在失效模式及其相关原因/机理全部已经被考虑及强调”一个方法。
3.3制程FMEA: 是由负责制造/装配技术人员/小组关键采取一个分析技术，用于最大程度地确保多种潜在失效模式及其相关起因/机理已得到充足考虑和叙述。
3.4风险优先指数(Risk Priority Number: RPN)：严重度(S)、发生度(O)、难检度(D)乘积,即RPN=(S)×(O)×(D) ，是对设计风险一个测量，RPN 将会在1和1000间。
3.5潜在失效模式：是以零件、子系统、系统潜在失效，可能造成无法符合设计意图方法来定义。
3.6严重度(Severity : S)是在潜在失效模式发生情况下，对下一个零件、子系统、系统或用户所产生后果严重程度做评定，仅适适用于后果。
3.7发生度(Occurrence:0)：发生度是特定原因/机剪发生可能性，发生度等级指数可能性有其含意，但不一定是一个数值。
4.0职责4.1技术部：负责制程阶段FMEA(PFMEA)主导。
4.2 APQP跨功效小组：负责策划FMEA，帮助主导部门。
在先期产品质量计划(APQP)构想阶段(第一阶段)，先将用户期望转换成需求，再于产品设计和开发阶段(第二阶段)，导入设计FMEA。
5.0程序5.1 PFMEA5.1.1品保部将每一新制程或变更制程填出【制程FMEA】，以维持FMEA于最新状态。
PFMEA由工程部QE主导，填写“制程FMEA” 时参考“FMEA参考手册”。
制程FMEA进行前必需分析每一生产制程内各加工步骤及/或产品制程特征风险评定，风险评定应附于制程FMEA以后。
特殊特性及FMEA准则
无/没有 需有持续改进计划，以降低成本。
设计 FMEA 严重度评价准则
后 果 评 定 准 则 ： 后 果 的 严 重 度 严重度 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 无警告的 这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况下影响到行 严重危害 车安全或不符合政府的法规。 有警告的 这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下所发生的，并影 严重危害 响到行车安全或不符合政府的法规。 很高 高 中等 低 很低 轻微 很轻微 无 车辆/项目不能运行（丧失基本功能）。 车辆/项目可运行，但性能下降，顾客非常不满意。 车辆/项目可运行，但舒适性/方便性项目不能运行，顾客不满意。 车辆/项目可运行，但舒适性或方便性项目的性能下降，顾客有些不满意。 配合和外观/尖响和卡嗒响等项目舒服，大多数顾客（75%以上）能感觉到有 缺陷 配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服，50%的顾客能感觉到有缺陷 配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服，有辩识能力的顾客（25%以下）能 感觉到有缺陷 无可辨别的后果
1、多方论证小组应对评定准则和分级规则达成一致意见，否则由技术部主管和/或管 理者代
备 注 表裁定，尽管个别产品分析可做修改。不推荐/建议修改确定为9和10的严重度数值，
过程 FMEA 严重度评价准则
判定准则：后果的严重度 当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装 后 果 配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾 客永远是首先考虑的。如果两种可能都存在的， 采用两个严重度值中的较高者。（顾客的后果） 无警告 的严重 危害 有警告 的严重 危害 判定准则：后果的严重度 当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装 严 配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾 重 客永远是首先考虑的。如果两种可能都存在的， 度 采用两个严重度值中的较高者。（制造/装配的后 果）
特殊特性管理规定
1目的为使在公司内部更好的识别、确定顾客的和公司定义的特殊特性要求，并对其实施有效的控制，确保顾客要求得到满足。
2范围适用于公司所有涉及到产品特殊特性、关键/特殊过程的产品的质量控制。
3定义特殊特性：可能影响产品的安全性或法规符合性、配合、功能、性能或其后续生产过程的产品特性或制造过程参数。
特殊特性分为产品特殊特性和过程特殊特性。
3.1产品特殊特性：在图纸或其他的工程技术资料上所描述的零部件或总成的特点与性能。
如尺寸、材质、外观、性能等特性。
3.2过程特殊特性：被识别产品特性具有因果关系的过程变量（如温度、电压、电流、粘度等），在制造和装配过程中其变差必须被控制在一定的目标值范围内以确保关键产品特性的变差保持在其目标值之内。
3.3关键过程是指对形成产品质量起决定作用的工序，一般包括：形成关键、重要特性的工序、加工难度大、质量不稳定、易造成重大损失的工序。
3.4特殊过程是指产品质量不能通过后续测量和监控加以验证的工序，该工序的产品仅在产品使用或服务交付之后，其不合格特性才能暴露出来。
例如：钎焊、焊接、清洗、涂装、制管等过程。
4职责技术部负责：a）产品特殊特性、关键/特殊过程的识别、确定；b）负责编制关键/特殊过程作业指导书；c）根据需要编制关键/特殊过程检验指导回d）负责组织对其确认或再确认。
4.1APQP小组参与产品特殊特性的识别、确定。
4.2质量管理部负责关键/特殊过程的质量控制。
5工作流程及内容《记录控制程序》《生产过程控制程序》《工装管理规定》《设备管理规定》《人力资源管理和培训控制程序》7质量记录8。
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FMEA 特殊特性的设定
APQP（产品质量先期策划和控制计划）
→计划（技术和概念开发）→实施（产品过程开发和样件验证）→研究（产品确认和过程确认）→行动（持续改进）→计划（技术和概念开发）
1、什么是概念开发：提出和批准，二个过程
输出内容：设计目标
可靠性和质量目标
初始材料清单
初始过程流程图
产品和过程特殊特性的初始清单
产品保证计划
管理者的支持
2、设计技术开发：大部分为顾客输入的翻版
二、产品设计和开发
输出内容：
1、样件制造——控制计划
样件制造过程中的尺寸测量和材料S功能试验的描述
①顾客的关注都识别了没有。
②计划中是否使用了SFMEA DFMEA和PFMEA。
DFMEA指的是产品可能会在配合、功能、耐久性、安全、顾客关注有失效可能，在实现产品时克服不了设计中潜在的缺陷，如拔模斜度、表面硬度、装配空间与工具可接近性、过程能力达不到性能要求。
③材料检验规范。
④进货（材料/零件）到制造/装配（包括包装）的全过程。
⑤涉及到工程性能试验要求。
⑥具备如控制计划所要求的量具和试验设备。
⑦如要求顾客批准。
⑧供方和顾客之间的测量方法是否一致
2、工程图样（包括数学数据）
注意：工程图样中包括必须在控制计划上出现的特殊特性（政府法规和安全性），并决定哪些特性影响配合、功能、耐久性或政府法规中的安全要求，就是特殊特性的设定，由策划小组评审并决定。
3、工程规范：功能、耐久性、外观要求（顾客的特殊要求）
4、材料规范：图样、物理特性、性能、环境、搬运、贮存要求的特殊特性也
应包括在控制计划中。
5、更改图样和规范：适当的书面形式通知相关部门。
6、新设备、工装和设施的要求：必须在试生产前完工。
7、产品和过程特殊特性：可标识性列入，也可另列控制计划特殊特性工作单，作为控制计划的扩展，产品特殊特性往往和DFMEA密切相关（如JK918干涉自排系统）。
8、量具/试验设备要求：可列入进度图表中。
9、小组可行性承诺和管理者的支持。
三、过程设计和开发（技术开发部的重头戏）
输出内容：
1、包装标准：包装设计应保证产品在使用时的完整性，通常要批准。
2、产品/过程质量体系评审：如是否需要顾客帮助、QS是否通过、是否有足
够人材资源、是否经过培训、是否在统计过程控制。
3、过程流程图：人、机、料、法、环、防错。
4、车间平面布置图：要与过程流程图和控制计划相协调。
5、特性矩阵图：尺寸或特性编号并对每制造工序编号。
6、PFMEA：政府法规和安全、配合、功能、耐久性、顾客关注的事、识别
出了没有。
类似产品故障、零件、设备修理、工装修理多不多，与以往的经验
或失败联系起来，想象目前可能会发生的失控。
7、试生产控制计划：为了初期生产运行之前或过程中潜在不符合受到遏制、
克服、纠正。
8、过程指导书：详细并可理解和操作，依据是FMEA、控制计划、标准、过
程流程图、车间平面布置图、特性矩阵图、包装标准、过程参数、搬运要求、
过程操作者。
9、测量系统分析计划：
MSA、注意自制量具、专用量具。
10、初始过程能力研究计划：SPC。
11、包装规范：适当时可使用顾客包装标准或一般包装要求。
12、管理者支持。
四、潜在失效模式及后果分析（FMEA）
事先花时间很好地进行综合的FMEA分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机，减少或消除因修改而带来更大损失的机会。
希望负责设计的工程师能够直接地、主动地联系所有有关部门的代表。
（一）、不要靠过程控制来克服设计中潜在的缺陷：
1、如玻璃升降器开关、大小头、装配时识别标记。
2、设计中没有明确对皮纹折光的要求，增加工序、喷无光漆、成本。
3、设计拔模斜度的不合理性、导致过程中定型、冷却、顶杆、光滑度增加不
少新要求。
4、装配空间/工具可接近性，对过程能力无限提高。
（二）、失效模式的前提是这种失效可能发生，但不一定发生。
1、如特定的运行环境下失效，如热、冷、干燥、灰尘、低压、潮湿。
2、典型的失效：裂纹、变形、松动、泄漏、剥离、粘结、短路、氧化、断裂。
3、严重度（S）推荐的评价准则
4、频度（O）
PFMEA O值评价图(附)：。