高纯生铁生产工艺浅析
高纯生铁的标准
高纯生铁的标准
高纯生铁是指含铁量较高、杂质含量较低的铁制品，通常是铁冶炼的初级产物。
高纯生铁的标准可以涵盖多个方面，包括化学成分、物理性质、生产工艺等。
以下是一般情况下关于高纯生铁的一些可能的标准：
1.化学成分：
含铁量：高纯生铁的含铁量应该较高，通常在99%以上。
杂质含量：标准可能规定其他金属和非金属杂质的最大允许含量，如硫、磷、锰、硅等。
2.物理性质：
密度：标准可能规定高纯生铁的密度范围。
熔点：高纯生铁的熔点通常是较高的，标准可能规定其熔点范围。
3.生产工艺：
生产工艺要求：标准可能规定高纯生铁的生产工艺，确保产品的质量和纯度。
炉温控制：在高温冶炼过程中，可能规定炉温的控制要求，以确保高纯度的铁制品产出。
4.含氧量：
氧含量：标准可能规定高纯生铁中氧的含量，因为氧的存在可能影响其用途。
5.形状和尺寸：
形状：高纯生铁可能以块状或其他规定的形状出现。
尺寸：标准可能规定高纯生铁的尺寸范围，以满足生产和使用的要求。
6.检测方法：
标准通常会指定用于测定含铁量、杂质含量等参数的检测方法，确保测试结果的准确性和可比性。
我国高纯生铁的研制、生产和应用
我国高纯生铁的研制、生产与应用武成1,白佳鑫1,马敬仲2,曾艺成 2（1、龙凤山铸业2、原第一机床厂3、中国机械科学研究院总院）我国研制与生产高纯生铁的背景2000～2002我国浦东建造高速磁悬浮列车,因未采用高纯生铁,在生产磁悬浮列车的球墨铸铁复合连接体时产生了众多困扰。
表1为球铁复合连接体的技术要求。
我国中标企业因废品率较高难以生产，二次要求降低标准，第一次将-20℃冲击值由10J降至4J，第二次又将伸长率由13%降至11%，见表2经多次攻关，其间曾用南非高纯生铁生产过2炉，伸长率、低温冲击值明显提高，但因价格因素未能使用。
在未用高纯生铁下，我国中标的生产厂于2002年5月～7月批量投产，开始时5月低温冲击值不合格率44.1%，6月为14.8%，7月为10.1%后性能趋于平稳，据悉德方要求连接件数量10万～12万套，但我国生产厂试制时却付出了2万套的代价。
随着我国高速列车、风力发电、核电、汽车等行业的大发展，对低温铁素体球墨铸铁、等温淬火球墨铸铁ADl、大断面球铁及高性能球铁需求量日益增大。
普通球铁生铁中Si、Mn、P、Ti及其微量元素含量无法满足高端铸件的要求。
高纯生铁的供应已成为高端球铁件发展及进一步提高性能与质量的瓶颈。
高纯生铁的研究与生产已刻不容缓。
2007年中国铸造活动周中，我国学者著文呼吁尽快研制与生产高纯生铁。
从2007年至2010年，我国开始研制高纯生铁，到2010年开始批量生产高纯生铁。
华德机械公司用高纯生铁生产-40℃～-50℃的高铁上的转向架轴箱，电机底座等低温铁素体球铁，为中国客车集团、庞厐巴迪、阿尔斯通、舍佛勒供应低温铁素体轨道产品。
至今生产各类产品2万余套，无一废品。
该公司负责人总结产品质量稳定性问题时说：“采用高纯生铁是保证高性能低温铁素体球铁质量与质量稳定性的基础”。
一、我国生产高纯生铁的工艺特点国外生产高纯生铁的工艺主要是氧化法，以著名的“Sorelmetal”为例，其生产工艺是先将铁矿石和无烟煤混合后置于电弧炉中，经加热，将不同的金属氧化物还原，然后倒入另炉进行氧化吹炼，通过氧化处理，大幅度地脱除了P、Si、Mn、Ti、V、Cr等元素，此法可使各种杂质的含量降至很低，氧化处理的设备可用转炉、反射炉或大型盛铁包。
超高纯铁精矿氢气还原生产纯铁技术研究
超高纯铁精矿氢气还原生产纯铁技术研究以超高纯铁精矿氢气还原生产纯铁技术研究为题，我们将探讨超高纯铁精矿氢气还原生产纯铁的技术研究情况以及其在工业生产中的应用。
铁是一种重要的金属材料，广泛应用于建筑、机械、电子等领域。
高纯度的铁具有更好的物理性能和化学性质，因此在一些特殊领域有着重要的应用价值。
超高纯铁精矿氢气还原生产纯铁技术，就是一种通过氢气还原超高纯度铁精矿，从而获得高纯度铁的方法。
在超高纯铁精矿氢气还原生产纯铁的过程中，首先需要选择合适的铁矿石作为原料。
超高纯铁精矿是一种铁含量较高的矿石，含有少量的杂质。
选择合适的矿石可以有效提高生产纯铁的效率和质量。
接下来，需要将选取的超高纯铁精矿进行预处理。
预处理主要是去除矿石中的杂质和硫化物，以提高还原过程的纯度和效果。
预处理方法包括矿石破碎、磁选和浮选等。
在氢气还原过程中，需要将预处理后的超高纯铁精矿与氢气进行反应。
反应过程中，需要控制温度、气体流速和反应时间等参数，以确保反应的完全性和产物的纯度。
反应完成后，产物中含有高纯度的铁和少量的氧化铁。
产物中的高纯度铁可以通过磁选、浮选和重力选矿等方法进行进一步的分离和纯化。
这些方法可以去除产物中的杂质和氧化铁，从而提高铁的纯度。
在工业生产中，超高纯铁精矿氢气还原生产纯铁技术具有重要的应用价值。
首先，该技术可以获得高纯度的铁，满足一些特殊领域对高纯度铁的需求。
其次，该技术具有环保、节能的特点，不会产生大量的废气和废水。
此外，该技术还可以有效利用矿石资源，提高资源利用率。
值得注意的是，超高纯铁精矿氢气还原生产纯铁技术在实际应用中还存在一些问题和挑战。
例如，反应过程中的温度和气体流速需要精确控制，以确保反应的完全性和产物的纯度。
同时，原料的选择和预处理也对产物的质量和产量有着重要影响。
因此，在实际应用中需要不断优化和改进该技术，以提高生产效率和产物质量。
总结而言，超高纯铁精矿氢气还原生产纯铁技术是一种重要的铁矿石还原方法，可以获得高纯度的铁。
高纯金属制备技术详解
高纯金属制备技术详解高纯金属制备技术详解高纯金属是现代许多高、新技术的综合产物，虽然20世纪30年代便已出现“高纯物质”这一名称，但把高纯金属的研究和生产提高到重要日程，是在二次世界大战后，首先是原子能研究需要一系列高纯金属，而后随着半导体技术、宇航、无线电电子学等的发展，对金属纯度要求越来越高，大大促进了高纯金属生产的发展。
纯度对金属有着三方面的意义。
第一，金属的一些性质和纯度关系密切。
纯铁质软，含杂质的铸铁才是坚硬的。
另一方面，杂质又是非常有害的，大多数金属因含杂质而发脆，对于半导体，极微量的杂质就会引起材料性能非常明显的变化。
锗、硅甲含有微量的m、V族元素、重金属、碱金属等有害杂质，可使半导体器件的电性能受到严重影响。
第二，纯度研究有助阐明金属材料的结构敏感性、杂质对缺陷的影响等因素，并由此为开发预先给定材料性质的新材料设计创造条件。
第三，随着金属纯度的不断提高，将进一步揭示出金属的潜在性能，如普通金属被是所有金属中最脆的金属。
而在高纯时被便出现低温塑性，超高纯时更具有高温超塑性。
超高纯金属的潜在性能的发现，有可能开阔新的应用领域，在材料学方面打开新的突破口，为高技术的延伸铺平道路。
金属的纯度是相对于杂质而言的，广义上杂质包括化学杂质（元素）和物理杂质（晶体缺陷）。
但是，只有当金属纯度极高时，物理杂质的概念才是有意义的，因此生产上一般仍以化学杂质的含量作为评价金属纯度的标准，即以主金属减去杂质总含量的百分数表示，常用N (nine的第一字母）代表。
如99.9999％写为6N,99.99999％写为7N。
此外，半导体材料还用载流子浓度和低温迁移率表示纯度。
金属用剩余电阻率RRR和纯度级R表示纯度。
国际上关于纯度的定义尚无统一标准。
一般讲，理论的纯金属应是纯净完全不含杂质的，并有恒定的熔点和晶体结构。
但技术上任何金属都达不到不含杂质的绝对纯度，故纯金属只有相对含义，它只是表明目前技术上能达到的标准。
超纯净工业纯铁生产工艺研究
超纯净工业纯铁生产工艺研究随着科技的飞速发展，超纯净工业纯铁在众多领域的应用越来越广泛，如电子、能源、航空航天等。
为了满足不同领域对超纯净工业纯铁的需求，研究者们不断探索优化其生产工艺。
本文将对超纯净工业纯铁生产工艺的研究进行详细介绍。
超纯净工业纯铁是指杂质元素含量极低的铁金属，其主要应用于高精度、高要求的场合。
目前，超纯净工业纯铁的生产工艺主要包括电弧熔炼、电子束熔炼、真空感应熔炼等。
然而，在生产过程中，超纯净工业纯铁易受杂质污染，如何提高其生产工艺成为当前研究的热点。
为了提高超纯净工业纯铁的生产工艺，研究者们采用了诸多研究方法。
通过实验设计，研究者们对生产过程中的主要影响因素进行了详细研究，包括原料纯度、熔炼温度、熔炼时间等。
研究者们还采用了数据收集和分析的方法，以获取生产过程中不同阶段的数据，以便对生产工艺进行优化。
同时，在理论研究方面，研究者们结合计算材料学方法，对超纯净工业纯铁的原子结构和电子性质进行了深入研究。
在实验研究方面，通过调整熔炼温度和时间，研究者们成功地提高了超纯净工业纯铁的纯度。
同时，通过对比不同纯度的工业纯铁，研究者们发现，提高原料纯度对超纯净工业纯铁的生产具有重要意义。
在理论研究方面，计算材料学方法为超纯净工业纯铁的原子结构和电子性质提供了精确预测，有助于优化生产工艺。
本文对超纯净工业纯铁生产工艺的研究进行了详细介绍。
通过实验研究和理论研究，研究者们发现提高原料纯度和控制熔炼温度和时间是提高超纯净工业纯铁生产工艺的关键。
随着科技的不断进步，相信超纯净工业纯铁在未来的应用前景将更加广阔。
展望未来，我们期望在超纯净工业纯铁的生产工艺方面取得更多突破性成果。
需要进一步优化生产工艺参数，实现超纯净工业纯铁的大规模生产。
需要加强生产过程中的质量控制，确保产品的一致性和可靠性。
我们还应积极探索新型生产技术，如离子束熔炼、等离子体熔炼等，以满足更高层次的应用需求。
我们还应重视超纯净工业纯铁在环保和能源领域的应用研究。
提升铁水纯度的关键工艺技术分析与研究
提升铁水纯度的关键工艺技术分析与研究在钢铁行业中，铁水纯度的提升对于生产质量和效益具有重要的影响。
随着市场对高质量钢材的需求增加，提升铁水纯度的关键工艺技术变得越来越重要。
本文将分析和研究提升铁水纯度的关键工艺技术，以期对钢铁行业的发展做出贡献。
一、高温炼铁技术高温炼铁技术是提升铁水纯度的关键工艺之一。
采用高炉炼铁技术，可以有效地去除铁水中的硫、磷等有害杂质。
高炉内的高温和还原气氛有利于脱硫，使得铁水中的硫含量大大降低。
此外，高温还可以促进铁水中的杂质与渣相分离，提高产量和纯度。
二、熔炼炉底炼钢技术熔炼炉底炼钢技术是另一种提升铁水纯度的重要方法。
通过在炉底进行炼钢，可以使得精炼过程更加完善，有效去除铁水中的非金属夹杂物和有害元素。
此外，熔炼炉底炼钢技术还可以提高钢水的温度和溶解度，有利于钢水中含氧量的降低和杂质的排除。
三、连铸连轧技术连铸连轧技术是现代钢铁生产中常用的一种提升铁水纯度的工艺。
这种技术将炉中的铁水直接连续铸造成型，在不断轧制的过程中去除了大部分的杂质和夹杂物。
连铸连轧技术能够有效地降低钢水中的含氧量和含杂质的程度，使得最终产品的纯度得到提升。
四、先进的在线检测技术提升铁水纯度的关键工艺之一是先进的在线检测技术。
通过对铁水进行实时监测和分析，可以及时发现和解决产生高温炼铁过程中的问题，确保炼钢过程的稳定性和质量。
先进的在线检测技术可以帮助生产者更好地控制炼钢过程中的各个环节，从而提高铁水纯度。
五、优化的原料配比和冶炼工艺提升铁水纯度的关键还在于优化的原料配比和冶炼工艺。
合理地选择原料，并对其进行适当搭配，可以减少钢铁生产过程中产生的杂质和夹杂物。
此外，在冶炼工艺上的优化也可以提高铁水的纯度，例如通过增加炉温、延长保温时间等方法，对钢水进行脱硫和脱气，从而提高纯度。
六、精细化管理和智能化控制最后，提升铁水纯度的关键还在于精细化管理和智能化控制。
通过建立全面的生产管理体系和信息化系统，使用智能化的控制技术，可以实现对钢铁生产过程的精细化管理和控制。
生铁炼钢的原理
生铁炼钢的原理钢铁是现代工业的重要基础材料之一，而生铁炼钢是钢铁生产过程中的关键步骤之一。
生铁炼钢的原理是将生铁中的杂质和碳含量去除，使其成为高纯度的钢材。
本文将介绍生铁炼钢的原理及其过程。
一、生铁的性质和组成生铁是从铁矿石中提炼出来的一种含有大量杂质的铁合金，其主要成分是铁和碳。
生铁中的碳含量一般在2%~6%之间，同时还含有硅、锰、磷、硫等杂质。
这些杂质会影响钢铁的性质和品质，因此需要对生铁进行炼制。
二、生铁炼钢的原理生铁炼钢的原理是通过氧化、还原和脱碳等化学反应，去除生铁中的杂质和碳含量，使其成为高纯度的钢材。
具体而言，生铁炼钢的过程包括以下几个步骤：1. 生铁预处理首先需要对生铁进行预处理，去除表面的氧化皮和夹杂物。
这一步通常使用高压水枪或机械清洗设备进行清洗。
2. 转炉炼钢接下来，将预处理后的生铁放入转炉中进行炼钢。
转炉是一种大型的炼钢设备，通常由炉体、喷嘴、燃烧室、氧气供应系统等组成。
在转炉中，通过喷嘴向炉内喷入高温的氧气，使生铁中的碳和其他杂质发生氧化反应，产生大量的热量和气体。
3. 还原反应在转炉中，氧气与生铁中的碳和其他杂质反应后，会产生大量的二氧化碳和一氧化碳等气体。
这些气体会与炉内的热铁和石灰石等物质反应，发生还原反应，将生铁中的氧化物还原成纯铁和其他物质。
4. 脱碳在还原反应的同时，生铁中的碳会与氧气反应，生成二氧化碳等气体。
这些气体会从转炉顶部排出，使生铁中的碳含量逐渐降低。
当生铁中的碳含量降至一定程度时，就可以停止氧气喷吹，使炉内的温度逐渐降低，最终得到高纯度的钢材。
三、生铁炼钢的优缺点生铁炼钢是一种重要的钢铁生产工艺，其优点在于可以利用廉价的生铁资源，同时也可以满足各种不同品质和用途的钢材需求。
但是，生铁炼钢也存在一些缺点，比如生铁中的杂质和碳含量较高，需要消耗大量的氧气和能源进行炼制。
同时，生铁炼钢还会产生大量的二氧化碳等废气，对环境造成污染。
四、结论生铁炼钢是一种重要的钢铁生产工艺，其原理是通过氧化、还原和脱碳等化学反应，去除生铁中的杂质和碳含量，使其成为高纯度的钢材。
铸造用高纯生铁的定标及生产要义
础性保障原料。铸铁件品质 的提高 ， 在相当程度上 有赖 于生铁 的 品质 。 我国现有《 球墨铸铁用生铁》 《 、铸造生铁》 《 、炼 钢用生铁》《 、含钒生铁》 铸造用磷铜钛低合金耐 和《 磨 生铁 》 五个 标 准 。球 墨铸铁 件 和 高牌 号灰 铸铁 等 件， 主要使用 Ｇ ／１ １—０ ５ 球墨铸铁用生铁》 Ｂ ４ ２ ２ ０（ Ｔ 和 Ｇ ／７ ８２０ 《 造 生铁 》 ＢＴ １—０ ５ 铸 ，间或 使 用 Ｙ ／５９ — ＢＴ ２６ ２０ （ ０ ６炼钢用生铁》 。随着我国装备制造业 的快速发 展， 现有生铁已不能满足高端铸铁件 的需要 ， 亟须
Ａｂ ｔ ａ ｔ Ｉ ｈ ｓｐ ｐ ｒ Ｃｈ ｎ ｓ ｒ ｔ ｎ ｅ ｐ ｉｅ ｓ ｎ ａ ｄ ｏ Ｆ ｕ ｄ ｙ ｈ ｇ ｕ ｉ ｍｎ ｗａ ｘ ｌ ｉ ｅ ｎ ｄ ｔ ｉ Ｔ ｅ ｐ ｄ ｃｉ ｅ ｓｒ ｃ ：ｎ ｔ ｉ ａ ｅ ， ｉ ｅ ｅ ｆ ｓ ｔｒ ｒ ｔ ｄ ｒ ｆ＜ ｏ ｎ ｒｔ ｉ ｅ ｓ ａ ｔ ａ ｏ ｖ
２ １年第 ５ ００ 期
２ １ 年 ｌ月 ００ ０
铸
造 设
备
与 工
艺
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・
专题 论述 ・
铸 造 用 高 纯 生铁 的定 标 及 生产 要义
钱 立 刘 武成 ．
我 国铸 件产 量 已连续 十年居 世 界之 首 ， 铸件 但
在 质 量 和稳 定 性 方 面 与工 业 发 达 国家还 有 较 大 差
《 铸造用高纯生铁》研发过程 中有关该生铁定标和 生 产要义 简述 于后 。
１ 铸 造 用高纯 生铁 的定标
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高纯生铁生产工艺浅析
近年来，随着我国汽车、风电、船舶、化工、高速列车等行业的发展，对优质铸铁件、等温淬火球铁件（ADI）、大断面球铁件及特殊性能要求的球铁件需求量不断提高，与国内的铸造生铁普遍存在的钛、磷含量偏高和杂质、微量元素超标等形成突出的矛盾，很多高端铸造企业不得不从加拿大等国进口高纯生铁来满足生产要求，制约着我国由铸造大国向铸造强国迈进的步伐。
河北龙凤山铸业有限公司等企业为加快推进高纯生铁的研制，充分利用当地的优质的原燃料优势，摸索生产工艺，已形成大批量生产高纯生铁的能力，填补了国内的空白，形成了符合实际的企业产品标准，为国内装备制造业的发展提供基础性原料保障。
下面就结合河北龙凤山铸业有限公司的生产实际，对高纯生铁生产工艺进行探讨和分析。
一、我国铸铁的标准体系
现有《球墨铸造用生铁》、《铸造生铁》、《炼钢用生铁》、《含钒生铁》、《铸造用磷铜钛合金耐磨生铁》等五个标准。
球墨铸铁件和高牌号灰铸铁件主要使用《球墨铸造用生铁》和《铸造生铁》两个国家标准，间或使用《炼钢用生铁》行业标准；有关高纯生铁生产企业制订的高纯生铁企业产品标准。
二、高纯生铁工艺控制的原则
根据国内外有关的研究资料和市场用户需求，高纯生铁化学成分的要求包括控制碳、硅、锰、硫、磷、钛六个常规元素；对高端铸件有影响的微量元素及其极限值；微量元素的含量总和，重点在于控制钛、锰、磷、硫四个元素，关键是控制钛、磷的含量。
钛易与碳、氮生成显微硬度很高的化合物，又有选择性结晶的特性，使钛向晶界及铸件后凝固处富集，并影响球化质量等，钛高会使铸件脆化、降低切削加工性能和助长缩松等铸造缺陷的产生。
磷和锰是正偏析元素，对球墨铸造的低温韧度影响极大，对脆性转变温度的影响分别是硅的7.5倍和1.92倍。
合理确定铬、钒、钼、锡、锑、铅、铋、碲、砷、硼和铅十一个微量元素的最大值，各微量元素的含量总和以形式良好铸铁件性能。
河北龙凤山铸业有限公司的钛和上述十一个微量元素的含量总和不应大于0.1%，11个微量元素最大值是：
三、高纯生铁的生产工艺
目前国外主要采用高炉还原+另炉氧化吹炼的方法，但在不使用特殊原料（钒钛磁铁矿）的条件下，不适合采用此工艺。
钛是干扰球化元素，实际生产中【Ti】和【Si】同步还原，呈强相关性，控
制高炉铁水含【Si】量的途径：控制焦炭、煤的灰分和原料中的SiO2含量，降低焦比；改善炉料结构，合理布料促使煤气合理分布，控制滴落带高度，减少铁水吸硅量；增加炉缸渣中氧化性物质，促进铁水脱硅反应。
在充分利用企业设备、优质原燃料和人员技术的基础上，摸索研究，采取“精料+高炉精细作业+炉外专项处理”的技术路线，用高炉直接冶炼出高纯生铁，主要的生产工艺为：
1.降低焦炭灰分和TiO2，降低烧结矿中SiO2和TiO2，降低焦比。
通过对优质原材料的选用、配比和增加必要的细化分选工序，最大限度降低钛元素含量。
2.选择合理的炉料结构。
以高碱烧结矿占比65—70%，酸性球团矿占比30—35%，碱度为1.9—2.0（倍）；增加装入料热流化，改善矿石高温冶金性能，提高炉料本身自熔温度，增加烧结矿中MgO含量。
3.装料控制。
根据高纯生铁质量要求和出铁量，总料批确定按每小时6.5—7批料控制，连续4小时料批不能超规定批数上限；提前2小时根据炉温、料速与铁量关系预测下2小时负荷情况，稳定炉温；严禁空料线作业，分装入炉；合理布料，实现合理煤气流分布范围尽量缩小。
4.送风控制。
为使生铁含Si量稳定，风量控制在1750—1850m/min;密切关注各风口部位反映的参数作细节把握，压差反应快；考虑白天与黑夜环境温差对炉温的影响，夜里风温比白天高30℃左右。
5.热制度管理。
稳定炉温【Si】含量控制0.4±0.1%，铁水物理热>1470℃－1520℃；严禁含Si跳号波动，降低风口区温度减少SiO生成；冷却设备发现漏水及时控制更换，不影响炉缸的炉温。
6.造渣管理。
入炉碱度以炉渣R2≥1.15（倍），R3≥1.4（倍）；炉渣流动性要好，脱硫能力强，MgO含量≥12%，Al2O3≤14%。
7.喷煤管理。
视炉况反应、料速计算，按综合负荷加减喷煤量，喷枪均匀喷煤，堵枪要及时处理。
8.实行高顶压控制。
800m3高炉顶压控制在150kpa，既提高炉内压力，抑制SiO生成，又能降煤气流速，提高利用率，降低焦比。
9.出铁量控制。
铁口深度≥1800mm，保证铁口堵泥耐冲刷力强、透气性好，无潮泥，出铁顺畅，按时出铁。
10.炉外处理。
高炉采取低【Si】作业法，以获低【Ti】铁水，由于不同牌号铁水有时需炉外增硅，由喂料机按计算量进行孕育；在铁水罐中，根据所需的脱【Si】量，以氮气为载体进行喷Mg粒操作，搅拌铁水，脱气、浮渣和均匀化学成分；以液面渣量多少决定是否捞渣，由捞渣机完成；浇锭时，使用高效孕育剂
进行随流孕育，若白口没有完全消除，启动第二孕育装置进行补加，孕育剂加入时，应稳定均匀，孕育剂流要正对铁水流。
高纯生铁锭外观洁净，断口均匀呈细灰粒状，金相分析，石墨组织均呈A型石墨形态，细小，分布均匀。
高纯生铁在我国应用有着广泛的空间，需要针对不同用户的特定需求，严格炉料控制，强化工艺管理，细化工艺参数，总结生产经验，生产出符合要求的优质高纯生铁，实现批量替代进口，切实提高铸造生铁的附加值，推进我国高端铸件的全面发展。
参考文献:
[1]李克瑞、曾艺成、张忠仇：《优质生铁和高纯生铁—球铁稳定生产的基础》，2007年中国铸造活动周论文集，355－362；
[2]李传栻：《如何面对铸造生铁中干扰元素的影响》；铸造纵横，2009（2）；
[3]钱立：《企标之我见》，第八届全国铸铁及熔炼学术会议暨先进球化处理方法研讨会论文集，2010.7，160,162。