关于铸铁加工的工艺流程及参数
球墨铸铁生产工艺控制
球墨铸铁生产工艺控制
一、生产准备
（1）熔炼：采用湿熔炼法，湿熔集中熔炼技术控制好料水比，以确保钢水成分稳定，钢水合金成分合理。
（2）球型成形：采用自动定盘机，控制钢水压力、温度等参数，使其形成稳定的球形。
（3）铸造：采用台式机铸造，铸件尺寸采用大小模具，控制铸件充型度，控制温度，保证每件机芯的一致性。
（4）淬火：采用Plunger Quench的淬火生产工艺，控制淬火温度750-785℃，淬火时间约为20-30min，保证球墨铸铁的质量。
二、加工
（1）水平加工：控制球墨铸铁的水平打磨机，控制加工速度，以确保表面平整度、光洁度、尺寸精度等技术指标满足要求；
（2）垂直加工：控制球墨铸铁的垂直复合机，控制加工参数，改变工具在每个角度的切削条件，保证表面形状的一致性；
（3）表面处理：采用打磨、抛光以及涂层等表面处理手段，使球墨铸铁表面更加光滑，抗腐蚀性更强，保证球墨铸铁的质量。
三、检验
（1）外观检验：外观检验是检查球墨铸铁表面质量和外观是否符合要求的过程，其具体步骤包括：观测表面是否有裂纹、毛刺、变形等缺陷。
铁器铸造的基本流程
铁器铸造基本流程
一、铁水准备
1.炉前准备
（1）准备炼铁炉和熔化设备
（2）点火预热炉子
2.铁水炼制
（1）加入生铁和废钢
（2）控制熔炼温度和时间
二、模具制备
1.模具设计
（1）设计铁器形状和尺寸
（2）制作模具图纸
2.制模
（1）制作砂型或金属型
（2）确保模具表面光滑
三、浇铸操作
1.浇注准备
（1）安装模具
（2）准备铁水和浇注工具
2.铁水浇注
（1）缓慢倾倒铁水
（2）控制浇注速度和压力
四、冷却固化
1.冷却
（1）让铁器自然冷却
（2）控制冷却时间
2.模具拆除
（1）拆除模具外壳
（2）小心取出铁器
五、后续处理
1.去毛刺
（1）使用工具去除铁器表面毛刺（2）磨光表面
2.表面处理
（1）涂漆或喷涂防锈剂
（2）进行烘干或烘烤处理。
铸铁造型工艺流程
铸铁造型工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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铸造铸铁的生产工艺过程参数
铸造铸铁的生产工艺过程参数
在铸铁生产过程中，各种不同的铸铁都有不同的工艺参数要求。
现分述如下：
（一）孕育铸铁的生产工艺过程参数要求孕育铸铁要求得到细小的、短而均匀的、钝头的石墨，保证其同一断面的性能齐一性和不同断面性能均匀性。
其生产工艺的参数要求如下：
1．铁水熔炼温度1500～1550℃，稳定1530℃最佳。
以保证获得铁水的高纯度，消除石墨的遗传性，经孕育处理得到细小的，均匀的，短而钝头的石墨形态。
2．孕育处理温度，应保证在孕育处理过程中，使孕育剂迅速溶解于铁水中，并在微观中存在浓度差，保证在随后的冷却凝固的结晶过程中形成足够多的结晶核心，一般处理应控制在14500℃左右为佳。
3．浇注温度，一般据铸件壁厚确定以汽车铸件为例，据铸件壁厚形状不同，一般在1400～1440℃范围内。
综上所述，为保证孕育处理温度，前炉出铁温度不得低于1450℃。
如以5t/冲天炉为例，前炉出铁三包后，铁水前炉降温一般稳定在500C左右，则铁水过桥温度应在
1500℃以上，才能保证随后的处理参数。
这与熔炼控制温度是一致的。
钢厂铸铁的生产工艺流程
钢厂铸铁的生产工艺流程
一、铸铁生产工艺概览
1.准备原材料
2.炼铁过程
3.铸铁浇铸
4.铸铁处理
5.检验与质量控制
6.成品加工与出厂
二、准备原材料
1.铁矿石采集与选矿
2.配料与混合
3.燃料准备
三、炼铁过程
1.炼铁炉炉料装入
(1)将配料和混合料装入高炉
2.炉料还原与熔化
(1)燃烧炉料中的燃料，产生高温和还原气氛
(2)炉料中的铁矿石被还原成金属铁
(3)熔化的铁与炉渣分离
3.高炉炉渣处理
(1)将高炉炉渣处理为炼铁炉渣和炼钢炉渣
四、铸铁浇铸
1.铸型制备
(1)根据产品要求制作铸造模具
(2)准备砂型、金属型等铸造模具
2.铸造操作
(1)将熔融的铸铁倒入铸型
(2)等待铸铁凝固
3.铸件处理
(1)将凝固的铸件从铸型中取出
(2)进行除砂、打砂等处理
五、铸铁处理
1.熔炼处理
(1)将铸铁再次加热至一定温度
(2)加入脱硫剂、脱氧剂等进行熔炼处理2.铸铁成分调整
(1)根据产品要求调整铸铁的成分
(2)加入合金元素进行调整
六、检验与质量控制
1.对铸铁进行力学性能测试
2.进行化学成分分析
3.进行金相检验
4.进行非破坏性检测
七、成品加工与出厂
1.对铸铁进行加工，如切割、修整等
2.进行表面处理，如喷漆、镀锌等
3.进行包装和标识
4.出厂检验和发货。
铸铁的热处理工艺
铸铁的热处理工艺
铸铁的热处理工艺包括退火、正火、淬火、淬火回火等步骤。
具体工艺如下：
1. 退火：将铸铁零件加热至700~800℃，保温一段时间后冷却
至室温。
退火能够消除铸铁中的残余应力和组织缺陷，提高其塑性和韧性。
2. 正火：将退火后的铸铁零件加热至900~950℃，保温一段时
间后冷却至室温。
正火能够提高铸铁的硬度和强度，但会降低其塑性和韧性。
3. 淬火：将铸铁零件加热至850~900℃，保温一段时间后迅速
冷却至室温。
淬火能够使铸铁迅速冷却，产生马氏体组织，从而提高硬度和强度。
4. 淬火回火：将淬火后的铸铁零件加热至200~600℃，保温一
段时间后冷却至室温。
淬火回火能够减轻淬火过程中的内应力，提高铸铁的韧性和耐磨性。
需要根据具体的铸铁材料和零件要求，选择适当的热处理工艺，并进行相应的加热和冷却控制才能得到理想的性能。
球墨铸铁曲轴工艺路线
球墨铸铁曲轴的制造工艺路线通常包括以下几个步骤：
1.原材料准备：根据曲轴的设计要求，选用高质量的球墨铸铁材料，同时准备加工所需的机床、刀具等工具。
2.初步加工：首先对原材料进行初步加工，例如锯断、车削、铣削等工艺操作，以便后续的精加工。
3.热处理：将初步加工好的曲轴进行热处理，一般采用正火+回火的工艺，以提高材料的硬度和强度。
4.精加工：在热处理后，对曲轴进行精加工，包括车削、磨削、钻孔等工艺操作，以便获得更高的精度和表面质量。
5.检验：对加工好的曲轴进行各项检验，包括外观质量、尺寸精度、表面质量等指标，确保产品符合设计要求。
6.包装出厂：对通过检验的曲轴进行清洁、包装、标识等工艺操作，以便出厂交付客户。
以上是球墨铸铁曲轴的一般制造工艺路线，具体的工艺流程和操作细节会根据不同的产品和生产工艺而有所差异。
球墨铸铁铸件的铸造过程及要点注意
球墨铸铁铸件的铸造过程及要点注意1.铸铁—球墨铸铁国家标准(GB1348-2009)2.生产工艺流程(电炉生产球墨铸铁件)生铁――入炉熔炼――铁水加入合金球化\孕育处理――浇注型腔――打箱清理――热处理(如果需要的话)3.定购信息。
根据本规范定购材料应该包孕下列信息：(1)产品名称，(2)所需的球墨铸铁牌号;(3)要是需要，其它特殊性能;(4)是否需要不同数目的试样;(5)要是需要，需供给保证书;(6)要是需要，其它的交付物。
4.拉伸性能要求。
5.热处理。
牌号60-40-18通常需要完全铁素体化退火。
牌号120-90-02和100-70-03一般需要淬火回火或正火回火或等温热处理。
其它牌号可以铸态或热处理状态交付。
颠末淬火到马氏体再回沸热处理的球墨铸铁比相同硬度的铸态材料有低患上多的委顿强度。
6.实验试样。
(1)用来机加工成拉伸实验试样的单铸实验试块应该铸造成图1和图2指定的尺寸和形状。
由图3所示的模具铸造的改良龙骨型铸锭可以替代1英寸的Y型铸锭或1英寸的龙骨型铸锭。
实验试样应该在由合适的型砂制成的敞口铸模中铸造，并且对于0.5英寸(12.5mm)和1英寸(25mm)尺寸的试样应该具有最小1.5英寸(38mm)的铸模壁厚，对于3英寸尺寸的试样应该具有最小3英寸(75mm)的铸模壁厚。
试样应该在铸模中冷却至出现黑色(接近482℃或更低)。
代表铸件的试样铸锭的尺寸应该由购买方选择。
要是购买方没有选择，则由生产商选择。
⑵当根据本规范举行熔模铸造时，生产商可以用铸件的熔液在铸模中浇铸实验试样，或在与生产铸件相同的热环境下用同样类型的铸模零丁浇铸。
实验试块应该由其代表的铸件同1个铸桶或熔炉中浇铸。
7.特殊要求。
特殊要求，如硬度，化学成分，微观结构，压力密封性，X光不变性，磁粉尺寸检验和表面状态。
8.工艺，表面和外观。
(1)铸件应该是光滑的，无有害缺陷，并应该完全符合图纸或购买方供给的范例的尺寸要求。
(2)在后续需要机加工的地区范围，铸件不应该存在冷区。
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铸件
工艺单：机械加工过程卡片
主要对加工方案、产品型号、物料编码、铸件材料、工件尺寸及总时间的总汇
工艺内容上：
划线：首先利用工件尺寸来选择合适的加工设备，再对工件的加工进行排序处理：先是对毛坯料进行划线处理，选择合适的基准面，这样可以大大提
高加工效率，对操作者来说也很方便，但现在我们很少用划线，都
是操作者用刀具的短切削来代替划线，这样就很麻烦。
开粗：然后我们对工件找正后进行粗铣，粗铣我们一般以大吃刀量，大刀盘，小进给为原则，对于大件加工来说，开粗需要装夹两次飞平面，余量
一般留2mm。
时效：开完粗之后工件会时效处理，时效处理后的工件会产生一定的变形情况，所以开粗我们选择留2mm余量，防止变形后尺寸不够的问题。
半精铣：半精铣需要对开完粗后的工件，再次进行加工，主要保证变形后的工件，通过半精铣余量达到均匀，也保证精铣时表面的一个平面度和光洁
度。
然后对公差要求不严的、光洁度在6.3以上的表面直接加工到
位。
之后对面上的孔位进行点窝、钻孔、倒角。
粗镗和精镗：对有公差的孔进行镗孔处理，再利用镗床的工作台旋转功能，对四周侧面进行加工，这样可以大大节省时间提高精度。
钳工：交给钳工对螺纹孔进行攻丝，并加工反向沉头孔。
最后精铣完成后仍要去做清理、倒角和去毛刺的工作。
精铣：对所有半精完的面进行精加工，做到与图纸的尺寸公差、位置度、平面度和垂直度相符合。
刀具直径：根据图纸上需要加工的位置尺寸，选择合理的刀具，刀具最好要大于一半的加工尺寸。
还需要考虑加工处的位置关系，是否有深腔和特殊
形状，要再考虑选合适的刀具。
刀具的齿数：一般刀具有固定的齿数根据刀具直径的大小来判断，越大的到能按的刀片数量也就越多，但具体需要上多少个刀片，我们应结合实际
来判断，一般精加工时我们都选择上少量刀片，这样可以能更好的
保证表面质量，因为过多的刀片，互相之间会有干涉，比如新刀片
和旧刀片之间有干涉，旧刀片的存在会导致精铣过后表面会有刀纹。
线速度：每一种刀片盒的背面上都会有按这种刀片干活时刀具线速度应给多少是合理的。
我可以通过线速度来计算出主轴转速。
具体到开粗、半精
和精铣时给的线速度是不一样的。
一般从粗到精都是线速度越来越
大。
主轴转速：计算公式：主轴转速=线速度*1000/刀具直径*3.14 合理的主轴转速可以保证加工后的表面尺寸，同时也能保证刀片和整体刀具的使用
寿命。
每齿进给：刀片盒的背面上也会有不同型号刀片的横向吃刀量，根据给出的每齿进给加工可以保证加工效率的同时，也保证表面质量及使用寿命。
进给速度：计算公式：进给速度=主轴转速*有效齿数*每齿进给合理的进给速度可以保证加工效率和刀具的使用寿命。
加工长度：实际刀在切削时的时间，工件需要加工的长度加上刀长，一般来说就是G01走刀的距离。
切削时间：切削时间=加工长度/进给速度。
实际刀在切削时的时间，计算出此时间我们可以算出加工工件的总时间，以保证报价及工时等准确。
辅助时间：一般来说辅助时间是工人在操作的时间，这里包括上活，卸活，装夹以及拉直找正等，一般这个时间大约在40-50分钟左右，取平均值。
吃刀深度：是指刀每一层Z轴下落的深度，一般开粗时都会给大吃刀量对于铸铁来说3个，同时也与刀的直径和实际切削面积有关，一般直径越大，
吃刀量越大；实际切削面积越小，吃刀量可以适当加大。
空行程时间：一般空行程时间指的是刀具不在切削的时间，比如移刀、抬刀。
也就是走G01的时间。
这个时间对于总加工时间来说也是必不可少的。
换刀时间：是指操作者在需要换刀时的时间，一般包括刀具的安装及拆卸，或刀具从刀库换刀的时间。
加工次数：是指对工件毛坯需要切削下去的厚度，然后用毛坯厚度/吃刀深度得出加工次数。
合计时间:指的是所有在加工时所需要的时间总和。
做工艺时时间要准确合理，不能多也不能少，打印工艺单之前要对Excel进行排表尽量保证打
印出的工艺单的连贯性。
对于φ160以上面铣刀来说:开粗时，线速度100，每齿进给0.25
对于φ160以下面铣刀来说:开粗时，线速度120，每齿进给0.25
对于立铣刀来说：开粗时，线速度70，每齿进给0.2
对于钻头来说：线速度25，每齿进给0.15
对于T型槽刀来说：线速度24，每齿进给0.08
对于立铣刀铣斜面来说：开粗时，线速度70，每齿进给0.7
对于φ160以上面铣刀来说:半精时，线速度150，每齿进给0.15
对于φ160以下面铣刀来说:半精时，线速度150，每齿进给0.15
对于立铣刀来说：半精时，线速度120，每齿进给0.15
对于成型刀铣斜面来说：半精时，线速度70，每齿进给0.15
对于丝锥攻丝来说：根据丝锥大小呈比例关系，例如M6丝锥，线速度6，每齿进给1，M12丝锥，线速度8，每齿进给1.75
对于φ160以上面铣刀来说:精铣时，线速度150，每齿进给0.12
对于φ160以下面铣刀来说:精铣时，线速度150，每齿进给0.12
对于立铣刀来说：精铣时，线速度120，每齿进给0.12
一些特殊情况下也会对参数做出少量调整
铸铁攻丝底孔使用的钻头大小，M6的用φ5的钻头，M8的用φ6.8的钻头，M10的用φ8.5的钻头，M12的用φ10.2的钻头，M14的用φ12的钻头，M16的用φ14的钻头，M18的用φ15.5的钻头，M12的用φ17.5的钻头。
一般我们遇到孔的底面不平整的情况时，我们不能用点窝然后直接钻孔的方式，否则孔会钻偏，我们应该用小于孔直径4-6的钻头，先钻透，这样我们就不怕孔歪了，因为还有余量，再用双肩铣刀去把孔铣直，单边留0.5的余量，再用平钻孔去锪平孔，到尺。