大口径直缝焊接钢管管端直径超差的处理方法
高温运行大口径厚壁管道 15X1M1Φ钢焊接接头失效及解决措施
高温运行大口径厚壁管道15X1M1Φ钢焊接接头失效及解决措施赵彦芬1 张欣原2 赵建仓1 张学诚3(1 苏州热工研究院；2 华能国际南京电厂；3 江苏焊培中心)摘 要：针对俄供机组高温运行6万余小时后的大口径厚壁管道15X1M1Φ钢焊接接头中发现的大量横向裂纹问题，取样进行了各种宏观、微观等检验分析，并进行了原工艺的焊接性试验及评定。
结果表明，原引进工艺施焊的焊缝金属表现为低塑性、低韧性状态，开裂性质为高温下运行后发生的焊缝再热开裂，并非运行方式所致。
在此基础上，改进了焊条成分及规范焊接工艺，一方面解决开裂问题，另外也保障接头的高温热强性能达到设计要求。
关键词：15X1M1Φ钢 再热开裂 高温热强性1 引言我国现有引进前苏联生产的300MW 以上发电机组十余家，2003年以来，俄供机组15X1M1Φ钢大口径管道频繁出现焊缝恶性开裂问题，严重威胁了机组的安全运行。
发生开裂的管道虽然运行参数不尽相同，运行时间从1年至十几年均有，但材质、焊条选用、焊接工艺均一致，由于受生产抢修和研究条件等多方面因素制约，对其开裂原因一直未能进行详细分析。
为避免进一步开裂，焊接修复普遍采用了低匹配的R317焊条，其高温热强性能低于15X1M1Φ钢。
对于管道的焊接接头，一方面受焊接冶金因素的影响，接头组织和性能状态同母材存在偏差；再者，除管道工作应力外，启、停时，尚受到疲劳的作用，因此为保障整体管系的安全运行，要求焊接接头与母材寿命相匹配。
因此，对发生开裂的管道，系统地进行根本原因分析，是解决焊缝频繁开裂并保障管道长期安全寿命的基础。
本案例机组为原苏联引进的额定负荷为1000T/H ，型号为ΤПП-316超临界锅炉，于1994年投入使用，至发生开裂时已累计运行6.1万小时。
主蒸汽管道材质为苏联牌号15X1M1Φ钢（相当于我国牌号15Cr1Mo1V 钢），规格分别为：Φ377×70mm （炉侧）和Φ325×60mm （变径管→汽机端）。
无缝钢管常见缺陷(欠)分析预防及处置
定径孔型设计不合理， 控制定径温度， 定径温度过高或过低 合理设计孔型尺寸 定径机架位置安装不 正确、 成品孔型磨损严 重、 轧制中心线偏移严 重。锯切时，夹紧装置 夹紧力不合理。 矫直辊 压下量或角度调整不 当。 调整安装位置，合理设置 成品孔型轧制量，调整夹 紧装置夹紧力、矫直辊压 下量或角度
3
无缝钢管常见缺陷（欠）分析、预防及处置 （注：部分资料来自网络）
1， 表面常见缺陷（欠）分析、预防及处置 序 号 1 名称 凹坑 （dent） 原因分析 机械碰撞所引起的表 面轮廓的局部变形， 不 伴随有金属的材料的 损失 预防措施 应避免钢管（特别是在热 的状态下的）碰撞 处置方法 不超过相关标准要求是可以接受的， 同 时应注意冷状态下的碰撞引起的硬度 超差。超标时切除或判废 参考照片
6
内直道 （ plug scores）
产生在无缝钢管内部 的细长型的凹槽， 通常 是粘着在精轧用芯棒 上的金属硬碎块引起 的
及时检查芯棒表面质量
钢管内表面允许存在深度不超过壁厚 ５％（最大为0.4mm）的内直道；对深 度超标的内直道，应修磨或切除
7
辊 痕 （ rool mark）
由于轧辊调整不当或 轧辊表面有损坏所引 起的钢管表面缺欠
合理设计调质钢种、淬火 液，避免局部冷却
切除或判废
12
拉凹（ stretch mill indentation）
连轧时张应力过大引 温度均匀、调整张应力 起，严重时形成拉裂、 空洞
拉凹处的实测壁厚， 不得小于壁厚所允 许的最小值；否则，应切除或判废
13
孔洞（与拉凹 相同）
2， 几何尺寸常见缺陷（欠）分析、预防及处置 序 号 1 2 名称 外径超差 椭圆度超差 原因分析 预防措施 处置方法 超上限时，重新定径； 超下限时，扩径，或改交合同 二次定径、管端定径或切除管端。 参考照片
2520不锈钢管产生焊缝宽窄超标缺陷的原因及处理
2520不锈钢管产生焊缝宽窄超标缺陷的原因及处理在使用氩弧焊焊接2520不锈钢管时，由于各类偶然或必然因素的作用，难免会出现一些焊接不良的不合格品。
分析其产生的原因并制定补救方法是提高成品率的一种手段。
产生焊缝宽窄超标缺陷的原因一般为焊工技能水平不够或责任心不强或坡口形式不当而引起的。
预防选择合适的坡口。
补救措施用角向磨光机或焊工凿子对缺陷进行打磨清理使之焊缝达到标准要求。
必要时应进行补焊。
补焊前应进行必要的清理，补焊时必须考虑到引弧和熄弧的位置；补焊完成后应重新打磨清理焊缝，使之过渡圆滑。
产生咬边缺陷的原因是焊工操作不当或电流过大，或施焊时焊条、焊枪角度不当，使熔化的母材未被焊缝金属所填满。
预防防止措施，正确选择电流、焊条（枪）角度和焊速，焊缝两侧适当延长停留时间。
补救措施用角向磨光机或锉刀对咬边缺陷进行锉、磨，对轻微咬边，如缺陷清除后，并且达到圆滑过渡和符合标准要求时则认为合格，对较深咬边，则应在修磨后进行补焊。
补焊时应注意引弧和灭弧、电流略增大，填满咬边凹坑。
补焊后的焊缝仍需按规定进行打磨，并圆滑过渡至母材。
产生表面气孔的原因一般为使用了不符合要求的焊材或工件表面的清理未达到要求或操作时焊条角度不对或施工环境未达到要求等而引起的。
预防:使用正确的焊材，焊前清理干净工件，选择合适的焊接角度。
补救措施用角向磨光机或焊工凿子对缺陷进行清理，如缺陷清除后焊缝表面成型达不到标准的要求时，必须重新进行补焊。
补焊时必须考虑到引弧和熄弧的位置；补焊完成后应重新打磨清理焊缝，使之过渡圆滑。
产生焊缝未填满的原因一般为焊工责任心不强或工件坡口形式不当而引起的。
预防选择合适的工件坡口。
补救措施必须重新进行补焊。
补焊前应进行必要的清理，补焊时必须考虑到引弧和熄弧的位置；补焊完成后应重新打磨清理焊缝，使之过渡圆滑。
产生焊缝余高超标缺陷的原因一般为操作方法不当或层间焊道布置不当而引起的。
预防合理布置层间焊道。
补救措施用角向磨光机或焊工凿子对缺陷进行打磨清理使之过渡圆滑，焊缝达到标准要求。
大口径长输管道焊口返修方法的应用
甘肃科 技
Ｇａ ｓ ｃ ｅ ｃ ｎ ｅ ｈ ｏ ｏ ｙ ｎ ｕ Ｓ ｉｎ ｅ ａ ｄ Ｔ ｃ ｎ ｌｇ
Ｖ １ ２ Ａ＿． ２ ｏ． ７ ｏ２ Ｎｏ ． ２ １ ｖ ０１
大 口径 长 输 管 道焊 口返 修 方 法 的应 用
环节 。
用寿命 ， 严重的会导致结构 的脆性破坏。在焊缝 中 存在的焊接缺陷是产生应力集中的主要原因。如焊
缝中的咬边 、 未焊透、 气孔 、 夹渣 、 裂纹等不仅减小了
焊缝有效承载截面积 ， 削弱焊缝 的强度 ， 更严重的是
在焊缝或焊缝附近造成缺 口， 由此而产生很大的应
４ 焊 口返修工艺 的操作方法
张 钊 ， 胡定荣
（． １ 西安石油大学 材料科学与工程学 院， 陕西 西安 ７０６ ； 青海油 田机械厂 ， １０５２ ． 甘肃 敦煌 ７６０ ） ３２２
摘 要： 通过对大 口径长输管道焊接 工艺 的研 究和在 大 口径管 道焊接 中出现 的焊接缺 陷的原 因与危害进行研 究和
分析 ， 总结 出了大 口径长输管道焊 口返修的方法 ， 该方法应用于大 口径长输管道焊接 中取得了很好的效果 。
任务， 针对焊接中的缺陷的返修 ， 根据这几年的施工
经验， 总结出了一套切实可行的方法 ， 并在实践中推
广应用 。
由于长输管道施工地处边远地区 ， 地理、 气候 、
地质条件恶劣 ， 社会依托条件较差， 给施工带来很多
１ 长输管道钢材的焊接性
长输管道材质多为 Ｘ ２ ｘ ０ 。此类钢的碳 ５ 一 ８钢
． 如 所 力集中。当应力值超过缺陷前端部位金属材料的断 ４ １ 返 修焊 接 口的认 定 （ 图 １ 示 ） ． 见表 １ ） 裂强度时 ， 材料就开裂 ， 接着新开裂 的端部又产生应 ４２ 返修焊接工艺参数（
大口径直缝焊接钢管管端直径超差的处理方法
大口径直缝焊接钢管管端直径超差的处理方法针对大口径焊接钢管扩径后出现的管端直径超差偏大问题，介绍了直缝焊管管端缩径专用模具的设计和使用。
1 前言为了方便管线施工现场的钢管管端对口组焊，直缝焊接钢管的管端直径尺寸公差一般比管体要求更加严格。
大口径直缝焊接钢管的生产过程要经过机械或水压扩径等生产工序来保证尺寸精度和消除内应力，由于钢板机械性能的波动，对回弹等因素的影响估计不准确，常常会出现管端直径超差的问题。
尤其对水压扩径来说，管端扩径的封头圈直径选择不合适造成的。
生产过程中如果没有及时发现，就会造成一批钢管的管端直径超差偏大。
管端直径偏小的钢管可以对管端实施二次扩径以满足尺寸要求，而对于管端直径超差偏大的钢管则采取切除管端的办法来处理。
但是在海底管线钢管的生产中，钢管长度要求往往非常苛刻管端切除的钢管经常因达不到交货长度而造成批量钢管无法交货；此外对于大口径厚壁钢管，超差批量大时，管端切除的部分管段也降低了交货结算重量，严重影响企业的经济效益。
因此需要探索采用压力加工缩径来修复管端直径超差偏大的钢管。
2 修复模具的设计2.1 缩径位置的选择直缝埋弧焊管的生产流程通常为：钢板UT检验→板边加工→预弯→钢管成形→预焊→内焊→外焊→无损检验→扩径→整圆→无损检验→最终检验→印标。
考虑到压力加工需要压力机，而除了钢管成形用压力机外（从工艺流程来说不适合用于修复管端），通常整个制管工艺流程中只有整圆工位有压力机，可以考虑在整圆工位修复管端。
因此管端扩径后如果检查发现管端，直径超差，为了不影响正常生产，钢管做标记后继续按照工艺流程前进，至整圆工位再处理。
因为管端直径超差偏大的量一般较小，可以考虑制作专用缩径模具，通过压力加工来恢复直径尺寸。
压力机选用整圆用的油压机。
对于水压扩径来说，管端超差偏大部分集中在管端100mm范围内。
模具分别如图1、图2所示，图中没有画出安装用的筋板和螺孔。
设计时主要是确定图1和图2中的尺寸R和模具宽度B。
施工中常见的管件质量问题以及解决方法
施工中常见的管件质量问题以及解决方法发布日期：[07-09-20 20:37:21] 点击次数：[ ]管件特别是三通、弯头及大小头等在管道工程建设过程中使用越来越普遍，这主要是由于其具有成形好、耐压能力强、焊接形式简单等特点，以保证管道的承压能力，所以在工艺管道工程中特别是在石油化工等高温高压及易燃易爆管道中，管件的合理使用以及管件本身质量的好坏直接起着举足轻重的作用。
正固如此，在管道设计、安装过程中特别是在石油化工行业高温高压及易燃易爆管道工程中，无论从设计选型还是加工制造，直到建设安装及检验的每一个环节，设计制造和安装单位人员要严格把关，保证其选型、用材、制造、安装及检验的质量，否则在装置建设及生产过程中会造成难姒估量的损失从施工过程中，我们发现管件到货的质量主要存在以下几个方面的问题1 管件的壁厚不均管件壁厚不均主要发生在管件变形最大的部位．如弯头背部的壁厚薄于其他部位；管口与管件体的壁厚不等。
国家有关标准中规定．管件的壁厚减薄量最大不得超过其名义厚度的1 2、5 ，但在现场实测发现，有些壁厚减薄量达到了2o ～30 。
对于此类问题的检查，用一般的卡尺等测量工具往往难以发现，此时只有使用超声测厚仪才可测出。
2 硬度超标硬度超标问题的产生，主要是由于成形后的热处理工艺问题其解决的方法是用正确的热处理工艺再进行一次热处理．此问题一般都可以解决3 材料及加工过程中所产生的缺陷此类问题对装置的安全危害最大．检查起来又比较麻烦。
产生缺陷的因素比较多也比较复杂，它既有材料本身的缺陷又有加工制造工艺问题以及热处理工艺的不正确所造成的缺陷。
那么它们为何产生安全上的危害，如何避免此类问题的发生呢?现以三通为例对此逐一做一分析。
3．1 原材料的问题我们知道，对于承受高温高压及易燃易爆介质的管件来说．原材料的质量如何，直接影响到管件的质量用于制造此类管件的管材，对于碳钢管来说，多数采用GB531 0— 85《高压锅炉用无缝钢管》、GB6479—86《化肥设备用高压无缝钢管》 GB9448— 88《石油裂化用无缝钢管》以及GB81 63—87{输送流体用无缝钢管》等标准规定的材料。
大口径直缝焊管扩径消应工艺模拟
包容其间，启动液压缸使锁模装置锁紧外模，然后由充水端向钢管内部注入高压水，造成超过焊管屈服极限的一定的内压，致使焊管膨胀变形，其外径达到模具内腔尺寸，实现水压对钢管的整体扩径。
为了提高水压扩径焊管的质量，使管端几何尺寸的精度要求达到标准要求，许多厂家对水压扩径机进行不断的改造和完善。
陕京天然气管线中，由美国购进的ＵｏＥ直缝埋弧焊管大部分都是采用水压扩径生产的。
１．４．２机械扩径设备机械扩径的设备是机械扩径机，如图卜２所示。
机械扩径机由机座、支撑杆、动力、油缸、与油缸活塞连接的长拉杆、在拉杆的尾端固定的扩径头、扩径头支架、支承辊、升降辊道、旋转钢管对准焊缝装置的台车以及液压系统和电控装置组成。
图ｌ－２机械扩径机机械扩径采用斜块扩孔原理，是通过分瓣凸模使管坯产生塑性变形的一种扩径技术，其目的主要在于改善焊管的形状、提高尺寸精度和消除残余应力。
机械扩径是一段一段地进行的。
扩径头【１２】（图卜３）是由几个扇形块组成的芯棒安装在楔形体上，而楔形体则固定在液压缸的活塞杆上。
当液压缸活塞和楔形体向右移动时，（图１－２）由于构成芯棒表面的扇形块向外扩展，使得芯棒外圆周扩大，楔形体的力借助斜块通过扇形板作用在焊管内壁上，从而使与芯棒接触的一段焊管得到扩径ｊ图１－３扩径头机械扩径机一般配备四种规格的扩径头：外１．内锥体２．Ｔ形压板径２４～３０ｉｎ；３２～３８ｉｎ；４０～４６ｉｎ和４８～５６ｉｎ３．扇形板４．外锥体的各有一种。
扇形块是可以更换的，每一种外径及壁厚的焊管都要配上与之相适充分释放。
为此以各应变片的粘贴位置为中心，在该焊管上依次切割出５０×５０ｍｍ的测试块。
切割过程中用冷水降温以避免测试块受热升温。
３．为使测试块上的弹性应变能充分释放，待切割完成１天以后再对各测试块上粘贴的应变片进行应变增量的测量。
ｌ｛ｊｊ≮坐１圈２＿ｌ应变片粘贴位置图２－２粘贴好应变片的直缝焊管２．１．１．３残余应力计算由于大口径的直缝焊管可视为一处于二向应力状态的薄壳结构，因此根据测试块上释放的应变值，可用平面应力问题的广义虎克定律来计算该直缝焊管内、外表面测试点上的周向和轴向残余应力，计算公式为：％＝业１型－－Ｖ２盟（２－１）第四章直缝焊管ＪＣＯＥ成型与焊接过程模拟直缝焊管在制管过程中先要将钢板压制成圆筒状。
管道焊接缺陷及处理措施
41技术应用与研究在焊接过程中，出现的主要缺陷有气孔，焊缝出现凹陷、突起，焊缝宽度不合格，焊口未焊透，母材错口，表面夹渣，边缘及层间未熔合，下面对出现的这几种缺陷进行原因分析并采取应对措施。
一、产生气孔气孔主要产生在焊缝接头处，焊接电弧控制难度大的位置出现气孔的几率大，还产生在填充、盖充层，所以气孔主要产生于半自动熔化极自保护药芯焊丝焊接过程中。
１．原因分析 焊接过程中由于防风措施不严格，熔池混入气体； （１）焊接材料焊条和焊剂受潮，没有经过烘培或烘培不符合要求，焊条药皮变质，脱落，或因烘干温度过高而使药皮中部分成分变质失效焊丝清理不干净，在焊接过程中自身产生气体进入熔池； （２）电弧过长，氩弧焊时保护气体流量过大或过小，保护效果不好等；（３）手工钨极氩弧焊时氩气纯度低，保护不良；气焊时火焰成分不对；焊炬摆动幅度过小，溶池得不到充分搅拌，气体排不出来，或焊速过快，焊丝填加不均匀等都易形成气孔。
２．防治措施 （１）焊接坡口两侧应按要求清理干净；要选用合适的焊接电流、电弧电压和焊接速度；（２）焊条按照要求烘培； （３）防风措施严格，不能有穿堂风等；（４）选用合适的焊接线能量参数，提高焊工技术水平，焊接速度不能过快，电弧不能过长，正确掌握起弧、运条、息弧等操作要领； （５）氩弧焊时保护气流流量合适，严格按规定标准选择氩气纯度。
气焊时，应选用中性焰并熟练操作。
二、焊缝成型差焊缝波纹粗劣，焊缝均匀度、平整度差，焊缝与母材不能达到圆滑过渡。
１．原因分析 焊缝成型差的原因有：焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀；焊口清理不干净；焊接电流过大或过小；焊接中运条（枪）速度过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度过大或过小；焊条（枪）施焊角度选择不当等。
２．预防措施 （１）严格按照标准规定和图纸要求施焊，保证焊件的坡口角度和装配间隙合格；（２）用角向磨光机进行严格清理，达到光滑、无缺陷、无杂质。
焊口为水平固定位置，层间用角磨光机清理焊渣和修磨焊道；（３）根据不同的焊接位置、焊接方法、不同的对口间隙等，按照焊接工艺卡和操作技能要求，选择合理的焊接电流参数、施焊速度和焊条（枪）的角度； （４）加强检查，对于焊缝成型差的，及时打磨、补焊等处理。
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大口径直缝焊接钢管管端直径超差的处理方法
针对大口径焊接钢管扩径后出现的管端直径超差偏大问题，介绍了直缝焊管管端缩径专用模具的设计和使用。
1 前言
为了方便管线施工现场的钢管管端对口组焊，直缝焊接钢管的管端直径尺寸公差一般比管体要求更加严格。
大口径直缝焊接钢管的生产过程要经过机械或水压
扩径等生产工序来保证尺寸精度和消除内应力，由于钢板机械性能的波动，对回弹等因素的影响估计不准确，常常会出现管端直径超差的问题。
尤其对水压扩径来说，管端扩径的封头圈直径选择不合适造成的。
生产过程中如果没有及时发现，就会造成一批钢管的管端直径超差偏大。
管端直径偏小的钢管可以对管端实施二次扩径以满足尺寸要求，而对于管端直径超差偏大的钢管则采取切除管端的办法来处理。
但是在海底管线钢管的生产中，钢管长度要求往往非常苛刻管端切除的钢管经常因达不到交货长度而造成批量钢管
无法交货；此外对于大口径厚壁钢管，超差批量大时，管端切除的部分管段也降低了交货结算重量，严重影响企业的经济效益。
因此需要探索采用压力加工缩径来修复管端直径超差偏大的钢管。
2 修复模具的设计
2.1 缩径位置的选择
直缝埋弧焊管的生产流程通常为：钢板UT检验→板边加工→预弯→钢管成形→预焊→内焊→外焊→无损检验→扩径→整圆→无损检验→最终检验→印标。
考虑到压力加工需要压力机，而除了钢管成形用压力机外（从工艺流程来说不适合用于修复管端），通常整个制管工艺流程中只有整圆工位有压力机，可以考虑在整圆工位修复管端。
因此管端扩径后如果检查发现管端，直径超差，为了不影响正常生产，钢管做标记后继续按照工艺流程前进，至整圆工位再处理。
因为管端直径超差偏大的量一般较小，可以考虑制作专用缩径模具，通过压力加工来恢复直径尺寸。
压力机选用整圆用的油压机。
对于水压扩径来说，管端超差偏大部分集中在管端100mm范围内。
模具分别如图1、图2所示，图中没有画出安装用的筋板和螺孔。
设计时主要是确定图1和图2中的尺寸R和模具宽度B。
2.2 模具圆弧半径的确定
缩径模具的圆弧半径尺寸R按照下式确定：
R=（1－k）D/2－△/2 （1）
式中，R是模具圆弧半径，mm；D是钢管公称外径，mm；△是钢管外径下偏差的绝对值，mm；k是考虑回弹时的系数，取0～0.001。
2.3 模具宽度的确定
确定模具图1和图2中的模具宽度尺寸B需要分析管端缩径时的钢管壁受力状态。
缩径模工作状态如图3所示。
从图3可见，为了避免缩径时上下模相碰造成设备损坏，上下模之间必须有一定间隙，这个间隙不能太小和不能太大，如果间隙太大，虽然可以避免上下模缩径时相碰，但对于X70以上钢级的薄壁钢管，缩径压缩时容易发生内凹现象。
上下模间隙通常可以取20mm左右，通过对称的加工上下模相对的表面来保证，即上下模相对表面各加工掉10mm左右。
内凹现象见图4所示。
取位于上下模之间的一部分钢管全壁厚微元体研究，因为上下模之间的管体包括对称的左右两部分，可以近似认为油压机施加的
压力由这两部分管体平均分担，即每一部分分担F/2。
当钢管刚刚开始发生塑性变形时，不考虑与管端相连接的管体的影响，则可以建立微元体的力平衡式为：F/2=σBt
则F=2σBt
又F=PπR0*R0
由式（2）和（3）可以知道：2σBt=PπR0*R0
求得模具宽度为：B=PπR0/2 2σt）（4）
式（4）中，F是整圆用油压机的压力；P为油压机液压系统压力，MPa；σ是材料的屈服强度，MPa；t是钢管壁厚，mm。
从式（4）可以看出，当钢管材料和壁厚确定后，模具宽度主要受液压系统所能承受的压力限制。
2.4 其它
（1）缩径模具的材料选择45钢等材料即可；
（2）圆弧R处工作面应光滑以免划伤钢管表面；
（3）另外圆弧R处两个侧面适当倒角；
（4）注意下模安装在压力机上后的圆弧R处的最低点应与输送辊道等高，即图2中的尺寸H的上尺寸界限实际高度不超过输送辊道的高度，以保证钢管在生产的正常传送。
实际设计时注意不同直径规格的钢管的H值不同。
3 应用实例
设计计算时为了保证模具使用的钢级和钢管壁厚规格尽量多，尽量选用较高的钢级和较厚的壁厚来计算。
以外径为762mm、壁厚为17.5mm、材质为X70的钢管为例计算。
假定其管端直径下偏差为-0.8mm，上偏差为2.4mm，利用式（1），取k=0，则模具半径尺寸为：
R=762/2－0.8/2=380.6mm
如果整圆用油压机允许的系统最大压力为20MPa，
取油压机的液压缸内径为300mm，材料X70的屈服强度
则取485MPa，利用式（4）计算得模具宽度：
B=PπR0/2σt =20×π×（300/2）/2×485×17.5）= 83mm。
由于实际钢板材料的屈服强度一般比公称屈服强度高，板厚有时也比钢管公称壁厚大，因此为了降低液压系统的工作压力，选择模具宽度值为70mm。
考虑到管端直径超差部分长度一般不超过100mm，因此70mm是可行的。
笔者实际设计并使用的缩径模具通常取70mm。
还有一个原因是当生产同一尺寸规格但是强度等级更高或壁厚更厚的钢管时，该模具仍然可以使用而不必重新设计生产新的模具，这样既降低了成本也不会影响钢管生产周期。
4 结论
按照上面的方法实际设计的系列缩径模具已经成功用在了大口径焊接钢管的管端直径超差的处理上，成功杜绝了以往的管端切除，节省了材料，增加了企业的经济效益。