不锈钢管道焊接工艺
316不锈钢管道焊接工艺
316不锈钢管道焊接工艺（1）焊接方法：由于现场多数为不锈钢管道且大小不一，根据不锈钢的焊接特点，尽可能减小热输入量，故采用手工电弧焊、氩弧焊两种方法， d ＞Φ159 mm 的采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。
d ≦Φ159 mm 的全用氩弧焊。
焊机采用手工电弧焊/氩弧焊两用的WS7 一400 逆变式弧焊机。
（2）焊接材料：奥氏体不锈钢是特殊性能用钢，为满足接头具有相同的性能，应遵循“等成分”原则选择焊接材料，同时为增强接头抗热裂纹和晶间腐蚀能力，使接头中出现少量铁素体，选择HooCr19Ni12Mo2氩弧焊用焊丝，手弧焊用焊条CHSO22 作为填充材料，其成分见表 1 和表2。
表1 焊丝HOOCr19Ni12Mo2化学成分（%）C Si Mn P S Ni Cr Mo0.0120.131.700.0190.00713.2318.722.38表2 焊条CHS022化学成分（%）C Cu Si Mn P S Ni Cr Mo0.030.200.640.750.020.00711.7719.662.05（3）焊接参数。
奥氏体不锈钢的突出特点是对过热敏感，故采用小电流、快速焊，多层焊时要严格控制层间温度，使层间温度小于60 ℃。
具体参数见表 3 。
表3 焊接参数接头形式焊缝层次焊接方法焊接材料焊接电流I/A电弧电压U/V焊接速度v/（cm.min）牌号直径d/mm管对接一层手工钨极氩弧焊HOOCr19Ni12Mo2 2.575-8010-116-83.283-9011-136-8二层手工钨极氩弧焊HOOCr19Ni12Mo2 2.575-8010-116-83.285-9312-136-8手工电弧焊CHS022 2.580-8525-269-12（4 ）坡口形式及装配定位焊。
坡口形式采用V 形坡口，由于采用了较小的焊接电流，熔深小，因而坡口的钝边比碳钢小，约为0-0.5 mm，坡口角度比碳钢大，约为65°- 700°，其形式见图l 。
316L不锈钢管道焊接工艺要求
316L不锈钢管道焊接工艺要求316L不锈钢管道焊接工艺要求一焊接方法根据不锈钢的特点，尽可能减少热输入量，故采用手工电弧焊，氩弧焊两种方法。
d>φ159mm 的采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面；d<φ159mm的采用氩弧焊。
焊机采用手工电弧焊/氩弧焊两用WS7-400逆变式弧焊机。
二焊接材料奥氏体不锈钢是特殊性能用钢，为满足接头具有相同性能，应该遵循“等成分”原则选择焊接材料。
同时为增强接头抗热裂纹和晶间腐蚀能力，使接头出现少量铁素体，选择HooCr19Ni12Mo2氩弧焊用焊丝。
手工电弧焊用焊条CHS022作为填充材料。
其成化学分见表1和表2；表1 焊丝HooCr19Ni12Mo化学成分表2 焊条CHS022化学成分三焊接参数奥氏体不锈钢的突出特点是对过热敏感，故采用小电流，快速焊，多层焊时要严格控制层间温度，使层间温度小于60℃。
具体参数见表3；表3 焊接参数四坡口形式及装配定位焊坡口形式采用V形坡口。
由于采用了较小的焊接电流，熔深小，因而坡口的钝边比碳钢小，约为0-0.5mm，坡口角度比碳钢大，约为65-70度。
因为不锈钢热膨胀系数比较大，焊接时产生较大的焊接应力。
要求采用严格的定位焊。
对于d≤φ89mm的管道采用两点定位。
d=φ89-φ219mm采用三点定位。
D≥φ219mm的采用四点定位，定位焊缝长度6-8mm。
五焊接技术要求⑴手工电弧焊时焊机采用直流反接，氩弧焊时采用直流正接⑵焊前应将焊丝用不锈钢丝刷刷掉表面的氧化皮，并且用丙酮情洗。
焊条应该在200-250度的温度烘干1小时。
每个焊工配一个保温桶，把烘好的焊条装入保温桶里，随用随取。
⑶焊前将工件坡口两侧25mm范围内的油污等清理干净，并用丙酮清洗坡口两侧25mm范围。
⑷氩弧焊焊接不锈钢时，背面必须充氩气保护，才能保证背面成型。
采用在管道内局部充氩的方法，流量为5-14L/min，正面氩气流量为12-13L/min。
⑸打底焊时，焊缝厚度应该尽量薄，与根部熔合良好。
不锈钢管焊接工艺规程
不锈钢管焊接工艺规程不锈钢管焊接工艺规程一、概述不锈钢管焊接工艺规程是为了保证不锈钢管焊接质量，提高焊接效率，确保焊接安全而制定的。
本规程适用于不锈钢管的焊接工艺。
二、材料准备1. 不锈钢管材料应符合国家标准或相关技术规范要求，应进行外观检查和尺寸测量。
2. 不锈钢管材料应进行化学成分分析和力学性能测试，确保材料质量合格。
三、设备准备1. 焊接设备应符合国家标准或相关技术规范要求，包括焊接机、电源、焊接枪等。
2. 焊接设备应进行定期检查和维护，确保设备运行正常。
四、焊接工艺参数1. 焊接电流和电压应根据不锈钢管的材料和壁厚确定，确保焊接质量。
2. 焊接速度应根据不锈钢管的材料和壁厚确定，确保焊缝的均匀性。
3. 焊接温度应控制在合适的范围内，避免过高或过低导致焊接缺陷。
五、焊接操作1. 焊工应熟悉不锈钢管的焊接工艺要求和操作规程，严格按照规程进行操作。
2. 焊工应佩戴防护设备，包括焊接面罩、手套等，确保个人安全。
3. 焊工应注意焊接过程中的熔渣和气孔等缺陷，及时进行修补或更换焊条。
六、焊后处理1. 焊接完成后，应对焊缝进行外观检查和尺寸测量，确保焊缝质量合格。
2. 焊缝表面应进行清理和抛光处理，使其达到要求的光洁度。
3. 焊缝应进行无损检测，确保焊接质量合格。
七、质量控制1. 焊接过程中应进行质量控制，包括焊缝外观、尺寸、化学成分等方面的检查。
2. 焊接过程中出现问题时，应及时进行调整和修正，确保焊接质量。
3. 焊接完成后应进行质量评定，确保焊接质量符合要求。
八、安全措施1. 在焊接过程中应注意防止火花飞溅和烟尘产生，保持工作环境清洁。
2. 焊接过程中应注意防止电击和火灾等事故的发生，确保人身安全。
3. 在操作不锈钢管时应注意防止划伤和损坏管材，确保材料完好。
九、总结不锈钢管焊接工艺规程是确保不锈钢管焊接质量的重要文件，通过严格执行规程要求，可以提高焊接效率，降低焊接风险，保证焊接安全。
各相关单位和人员应严格按照本规程要求进行操作，共同维护不锈钢管焊接质量。
不锈钢管道(EP管)施工工艺
不锈钢管道（EP管）施工工艺1、EP管的焊接质量要求EP管采用微处理控制TIG电源和全封闭式焊头进行的全自动焊，焊接质量要求如下：1.1 EP管的焊接两管端必须垂直于管中心轴线；端面平整光滑、无毛刺；对口不得有间隙；应无错边。
即使有错边:直径等于和小于2英寸的EP管，错边量不得超过管壁厚度的10%；直径大于2英寸的EP管，错边量不得超过管壁厚度的15%.1。
2 EP管的焊接质量为自熔全焊透焊缝，管内外焊缝平整光滑，焊波整齐美观。
焊缝如有凹凸部分，最多不准超过管壁厚度的10％。
1。
3 EP管焊焊缝应焊趾整齐，焊波均匀，焊缝宽度基本一致，焊缝如有宽窄，应不超过±0。
008英寸（即:±0。
2mm）。
管内焊缝表面宽度为外缝表面宽度的60%左右。
1.4 EP管内焊缝及热影响区不应有氧化变色.1.5 EP管内、外焊缝表面不准有气孔、裂纹等任何焊接缺陷。
1。
6 EP管焊缝的波纹形状是焊缝质量的直接反映.a、最好:波纹圆弧线清楚,内外焊缝平整光滑。
b、尚好：波纹圆弧线中部不清楚，内外焊缝较平整光滑。
c、不好：波纹稍尖，圆弧线中部脱节，上部外表稍低，内缝稍高稍宽，下部外表稍高,内缝稍低稍宽。
d、最不好:波纹尖形，中部无圆弧线,上部外表宽又低凹，内缝宽又高，下部外表宽又高，内缝又低凹.2、EP管的焊缝缺陷、产生原因、纠正方法3、EP管的预制3。
1 为了减少安装现场的焊接工作量,确保洁净度，EP管应在自制局部100级洁净室内进行预制.进入预制洁净室的人员必须穿戴洁净服、洁净帽、洁净鞋、洁净手套。
凡必须进入预制洁净室的用具必须擦洗干净.用于EP管加工的工具（如锉、锯、锤等）不准用于碳钢,以防污染。
3.2 工程技术人员按管道总图画分段预制(每段长度6-8m）加工图。
3。
3 有关人员按EP管的质量要求进行开箱检查验收。
开箱时要特别注意严防损坏EP 管.检查项目：EP管质量证明资料齐全，与实物标记完全符合。
不锈钢管的焊接工艺
不锈钢管的焊接工艺
不锈钢管的焊接工艺有以下几种：
1. 电弧焊接：常用的电弧焊接方法有手工电弧焊、气体保护电弧焊和手工氩弧焊。
其中，手工电弧焊适用于较小规格的管道焊接；气体保护电弧焊常用于较大规格的管道焊接；手工氩弧焊适用于对焊接质量要求较高的场合。
2. 自动化焊接：自动化焊接方法有氩弧焊机自动焊接和气体保护焊机自动焊接。
这种方法适用于大规格、精密度要求高的管道焊接。
3. 管件连接焊接：管件连接焊接是指将管件连接到管道上的焊接方法，常用的方法有对焊、角焊、对角焊和串焊等。
4. 管板焊接：管板焊接是将管道焊接到平面或弯曲的金属板上的焊接方法，常用的方法有对焊、角焊、旁焊和对角焊等。
以上是一些常用的不锈钢管的焊接工艺，具体选择哪种工艺需根据实际情况和需求来确定。
不锈钢管道焊接工艺标准规范标准
|不锈钢管道焊接工艺1技术特征1.1材质规格:304（相当于0Cr18Ni9）1.2工作介质：空气去离子水1.3 设计压力：0.2MPa，0.4MPa1.4 工作压力：2Kg/CMf 4Kg/cM1.5 试验压力：4.6Kg/CM 22本工程编制依据2.1 F43C技术文件.2.2国标GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》2.3国标GB50235-97《工业金属管道施工及验收规范》2.4本公司焊接工艺评定报告:HG13焊工3.1焊工应具有“锅炉压力容器压力管道焊工考试规则”规定的焊工考试合格证。
3.2焊工进入现场后应按GB50236-98规定先进行焊接实际操作考试合格,经总包方认可发证后方能担任本项目的焊接工作。
4焊接检验4.1焊接检验人员应熟悉F43C技术文件及有关国标和本工艺。
4.2对管材焊材按规定进行检验、填表验收。
4.3对焊工是否执行本工艺进行全面监督检查，对违反者进行教育帮助得以改正。
对严重违反者或教育不改者有权令其停止焊接工作。
以确保焊接质量。
4.4做好本工艺第7条“焊接后检查和管理工作”。
4.5邀请和欢迎总包方和监理方检查人员检查焊接质量。
5焊前准备5.1.1管材、焊材必须具有符合规定的合格证明，并与实物核对无误。
5.1.2管材型号为304级相当等于我国的0Cr18Ni9规格标准。
按项目图纸规定。
5.1.3 不锈钢焊丝型号规格为：H0Cr20Ni10Ti © 2.5mm © 2.0mm5.1.4 不锈钢电焊条型号规格：A132 © 3.2mm © 2.5mm5.1.5 铈钨电极型号规格：WCe-20 © 2.0mm5.1.6 氩气纯度为99.99 %。
5.2 焊件准备5.2.1焊接口的分布位置必须符合国标GB50235-97和GB50236-98规范的规定。
5.2.2管道为V型坡口，对接接头、组对应符合图1要求：注：间隙3.5〜4mm为焊接时的数据，组对点固焊时，应适当大于此数据，以补收缩图1.焊口组对数据523焊件坡口应用机械或磨光机加工。
不锈钢管道焊接工艺52590
不锈钢管道焊接工艺1 技术特征1.1 材质规格:304（相当于0Cr18Ni9）1.2 工作介质: 空气去离子水1.3 设计压力:0.2MPa，0.4MPa1.4 工作压力:2Kg/CM2 4Kg/CM21.5 试验压力: 4.6Kg/CM 22 本工程编制依据2.1 F43C 技术文件.2.2国标GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》2.3国标GB50235-97《工业金属管道施工及验收规范》2.4 本公司焊接工艺评定报告:HG13 焊工3.1 焊工应具有“锅炉压力容器压力管道焊工考试规则”规定的焊工考试合格证。
3.2焊工进入现场后应按GB50236-98规定先进行焊接实际操作考试合格, 经总包方认可发证后方能担任本项目的焊接工作。
4 焊接检验4.1焊接检验人员应熟悉F43C技术文件及有关国标和本工艺。
4.2 对管材焊材按规定进行检验、填表验收。
4.3 对焊工是否执行本工艺进行全面监督检查, 对违反者进行教育帮助得以改正。
对严重违反者或教育不改者有权令其停止焊接工作。
以确保焊接质量。
4.4做好本工艺第7条“焊接后检查和管理工作”。
4.5邀请和欢迎总包方和监理方检查人员检查焊接质量。
5焊前准备5.1.1管材、焊材必须具有符合规定的合格证明，并与实物核对无误。
5.1.2管材型号为304级相当等于我国的0Cr18Ni9规格标准。
按项目图纸规定。
5.1.3 不锈钢焊丝型号规格为：H0Cr20Ni10Ti © 2.5mm © 2.0mm5.1.4 不锈钢电焊条型号规格：A132 © 3.2mm © 2.5mm5.1.5 铈钨电极型号规格：WCe-20 © 2.0mm5.1.6 氩气纯度为99.99 %。
5.2 焊件准备5.2.1焊接口的分布位置必须符合国标GB50235-97和GB50236-98规范的规定。
5.2.2管道为V型坡口，对接接头、组对应符合图1要求：1 1.5注：间隙3.5〜4mm为焊接时的数据，组对点固焊时，应适当大于此数据，以补收缩图1.焊口组对数据523焊件坡口应用机械或磨光机加工。
不锈钢管道焊接工艺规程
奥氏体不锈钢管道焊接工艺规程1 范围本原则合用于工业管道、公用管道和发电厂奥氏体不锈钢管道焊接施工。
本原则也合用于手工氩弧焊和手工电弧焊作业。
2 规范性引用文献下列文献中旳条款通过本原则旳引用而成为本原则旳条款，但凡注日期旳引用文献，其随即旳修改单（不包括勘误旳内容）或修订版均不合用于原则，然而，鼓励根据本部分到达协议旳各方研究与否可使用这些文献旳最新版本。
但凡不注日期旳引用文献，其最新版本合用于本原则。
GB50235—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB/T 983—95 《不锈钢焊条》DL/T869-2023 《火力发电厂焊接技术规程》劳人部[1988]1号《锅炉压力容器焊工考试规则》HYDBP006-2023《压力管道安装工程焊接、热处理过程控制程序》HYDBP018-2023《压力管道安装工程焊接材料管理程序》HYDBP013-2023《压力管道安装工程材料设备储存管理程序》HYDBP012-2023《压力管道安装工程材料设备搬运管理程序》HYDBP008-2023《压力管道安装工程计量管理手册》HYDBP007-2023《压力管道安装工程检查和试验控制程序》HYDBP010-2023《压力管道安装工程不合格品控制程序》劳动部发[1996]140号《压力管道安全管理与监察规定》3 先决条件3.1 环境3.1.1 施工环境应符合下列规定：3.1.1.1 风速：手工电弧焊不不小于8M/S，氩弧焊不不小于2M/S。
3.1.1.2 焊接电弧在1m范围内旳相对湿度不不小于90%，环境温度不小于0℃。
3.1.1.3 非下雨、下雪天气。
3.1.2 当环境条件不符合上述规定时，必须采用挡风、防雨、防寒等有效措施。
3.2 奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图见图1。
图1 奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图3.3 焊接材料3.3.1 奥氏体不锈钢管道焊接材料旳采购和入库（一级库）由企业物资部负责，按《物资采购控制程序》和《焊接材料保管程序》执行。
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不锈钢管道焊接工艺
1 技术特征
1.1材质规格:304( 相当于0Cr18Ni9)
1.2工作介质: 空气去离子水
1.3设计压力:0.2MPa，0.4MPa
1.4工作压力:2Kg/CM2 4Kg/CM2
1.5试验压力: 4.6Kg/CM2
2 本工程编制依据
2.1 F43C技术文件.
2.2 国标GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
2.3 国标GB50235-97《工业金属管道施工及验收规范》
2.4 本公司焊接工艺评定报告:HG1
3 焊工
3.1 焊工应具有“锅炉压力容器压力管道焊工考试规则”规定的焊工考试合格证。
3.2 焊工进入现场后应按GB50236-98规定先进行焊接实际操作考试合格,经总包方认可发证后方能担任本项目的焊接工作。
4 焊接检验
4.1焊接检验人员应熟悉F43C技术文件及有关国标和本工艺。
4.2对管材焊材按规定进行检验、填表验收。
4.3对焊工是否执行本工艺进行全面监督检查,对违反者进行教育帮助得以改正。
对严重违反者或教育不改者有权令其停止焊接工作。
以确保焊接质量。
4.4 做好本工艺第7条“焊接后检查和管理工作”。
4.5 邀请和欢迎总包方和监理方检查人员检查焊接质量。
5 焊前准备
5.1.1 管材、焊材必须具有符合规定的合格证明，并与实物核对无误。
5.1.2 管材型号为304级相当等于我国的0Cr18Ni9规格标准。
按项目图纸规定。
5.1.3 不锈钢焊丝型号规格为：H0Cr20Ni10Ti φ2.5mm φ2.0mm
5.1.4 不锈钢电焊条型号规格：A132 φ3.2mm φ2.5mm
5.1.5 铈钨电极型号规格：WCe-20 φ2.0mm
5.1.6 氩气纯度为99.99％。
5.2 焊件准备
5.2.1 焊接口的分布位置必须符合国标GB50235-97和GB50236-98规范的规定。
5.2.2 管道为V型坡口，对接接头、组对应符合图1要求：
注：间隙3.5～4mm为焊接时的数据，组对点固焊时，应适当大于此数据，以补收缩。
图1.焊口组对数据
5.2.3焊件坡口应用机械或磨光机加工。
焊口组对前应将坡口及其内外表面10mm范围内的油、垢、毛刺等清理干净。
5.2.4 点固焊必须根部焊透不得有焊接缺陷。
管径≤150 mm为4点长度为5 mm，管径＞150 mm为6点，长度为5 mm。
点固焊后即用医用胶布将焊口及两端封好，做好管内充氩准备，然后充氩焊接不得隔夜。
5.2.5氩弧焊打底焊接时管内必须充氩（氮）保护，并用火柴火苗检查证明管内空气确实已置换干净。
方能开始焊接。
管径≤100 mm为整管冲氩，管径＞100 mm为局部充氩。
（局部充氩保护的焊口组对时要防止里面堵板震脱落。
）
5.3 管子组对焊口时应保持其轴线平直。
在不得以时，距焊口中心200mm处测量平直度如图2所示，管径＜100mm时允许偏差为1mm；管径≥100mm时允许偏差为2mm，但全长允许偏差均不大于10mm。
万一超差时，只能用冷矫正，严禁加热矫正。
6.1 焊接设备性能完好.例如:交流弧焊机应有适当的空载电压;焊接电流调节灵活。
氩弧焊机必须具备非接触引弧、提前送气、迟后关气和焊接电流衰减下破功能。
6.2 焊接方法及工艺参数
6.2.1管子规格大于φ57×3.5mm的转动焊采用氩弧焊打底，焊条电弧焊面。
焊接工艺参数如表1：
表 1
注：如管子直径较大时，第二层也可用 A132 φ3.2 焊条，焊接电流为80-100A
6.2.2管子规格小于或等于φ57 mm 管壁厚不限，转动焊采用氩弧焊，焊接工艺参数如表2：表 2
注：此参数用于∮≤57×3.5mm或以下的小直径管子，对口间隙改为2～3mm，也可采用1层焊完，不必采用二层焊法。
6.2.3管径管壁厚不限，固定焊，采用氩弧焊，工艺参数如表3：
表 3
注：此参数是焊∮200-250×4mm 的参数。
如壁厚加大，则焊接电流也可适当加大些。
6.3 斯线要接紧在近焊接点。
应在坡口内引弧。
防止焊件电弧击伤。
6.4 第一层焊完后，应趁焊缝高温时用不锈钢钢丝刷将焊缝表面刷干净。
并即用湿布速冷后检查焊接质量。
6.5 层间温度应小于60℃。
方能焊接第二层。
焊接完毕后。
（焊条电弧焊盖面层焊接完毕后，应立即清除焊渣，飞溅物。
）同样趁高温时用不锈钢钢丝刷将焊缝表面刷干净，立即用湿布速冷。
自检合格后写上焊工钢印号。
交检验员检查。
并填写好焊接记录。
6.6 对焊缝的质量要求：
6.6.1 焊缝表面不得有：裂纹、气孔、夹渣、未焊透。
咬边深度≤0.5δ，且≤0.5 mm连续长度≤100mm，且两侧咬边总长≤10％焊缝全长。
焊缝内表面为全焊透。
6.6.2焊缝外表面高度0-3mm（仰焊可放宽到0-4mm）应力求均匀。
焊缝外表宽度（δ-1）×1.2＋间隙宽度＋0.5-2.5×2。
7 焊接后检查和管理工作。
7.1 焊工焊完焊口后。
检验员应及时进行检查：
7.1.1 按本工艺6.6条要求检查焊缝外表质量。
7.1.2 检查焊工标记钢印号。
7.1.3检查焊接记录，编上焊口流水号并签字认可。
7.1.4在距焊口30mm显眼处，标记上焊口流水号。
并在图纸上同样位置标记焊口流水号。
使每个焊口的流水号在焊接记录焊口实物及图纸上完全一致。
利于追踪。
7.1.5 邀请总包和监理方检验人员，检查认可焊缝质量。
7.1.6 对检查不合格的焊口应督促焊工清除焊接缺陷。
按原工艺要求进行补焊。
对有严重缺陷不合格或经补焊仍不合格的应向有关人员报告。
分析原因，制定修补措施后进行修补。
确保焊缝修补合格。