试论精益生产管理模式的精髓及在当代中国制造业的实践
精益生产管理方式实践
精益生产管理方式实践随着全球经济的不断竞争，企业们开始寻求更加高效和有效的生产管理方式，以提升企业的竞争力。
精益生产管理方式应运而生，它以有效利用资源、精简流程、减少浪费为核心，通过全面的生产管理和不断的改进来满足市场需求和客户需求。
本文将从精益生产管理的概念、原则、实践等方面阐述其在企业生产中的应用。
一、精益生产管理的概念精益生产管理，即精益生产系统（Lean Production System，LPS），是一种以减少浪费为核心、以价值流程为基础、以全员参与、不断改进为支撑的生产管理方式。
它综合了日本的精益生产（Lean Production）和美国的生产系统思想，强调消除质量缺陷、减少无效等待、降低库存过多、优化生产流程、及时满足顾客需求，从而实现企业的快速发展。
二、精益生产管理的原则1.价值观念：价值是客户买下产品和服务时愿意付出的代价，而不是企业制作产品和提供服务的成本。
价值观念的核心是提供高品质的产品和服务，以满足客户的需求。
2.价值流程：价值流程是指从初始阶段、中间阶段到结束阶段，所涉及的所有与制造产品或提供服务有关的活动。
它是评估企业价值的关键，通过审查价值流程的每个步骤来确定可能的浪费和瓶颈，并采取相应措施以减少浪费和提高生产效率。
3.流程改进：流程改进是指通过使用工具和技术来分析和删除浪费，同时增加价值，并持续不断地优化生产流程以提高生产效率和客户满意度。
4.持续改进：精益生产管理应该是一个自我学习和持续改进的过程。
企业应对生产流程进行评估和分析，及时发现问题，并采取措施进行改进和优化。
三、在企业生产中的应用1.精益生产管理是注重品质和客户导向的生产模式，强调产品质量和客户满意度。
企业可以通过分析市场需求和客户需求来改进生产和服务流程，满足客户需求，提高产品品质和客户满意度。
2.精益生产管理能够降低企业成本，优化生产流程，对于一些浪费的地方进行有效地管理，能够提高企业的效率，减轻企业的经济压力。
精益生产管理方法在制造业中的应用
精益生产管理方法在制造业中的应用随着市场竞争的日益激烈，制造业企业已经不再只考虑产品的质量和成本，还需要关注产品生产过程的效率、灵活性和协作性。
这就需要企业在生产管理方面进行转型，采用更加高效的生产管理方法，以提高企业的生产效率、降低生产成本、提高生产质量和顾客满意度。
而在众多生产管理方法中，精益生产管理方法是可推广性相当广泛的方法，得到了广泛应用和发展。
它可以帮助制造企业以更低的成本、更快的速度、更高的质量、更快的交货期来满足市场需求，成为了制造业企业的选择之一。
1.精益生产管理的理论基础精益生产管理方法源于日本丰田汽车公司的生产方式，在20世纪60年代由美国学者詹姆斯·沃默克和丰田经验研究所的专家将其总结为管理方法，并于1990年代传入欧美。
这种由生产方式转化而来的管理理念，着眼于降低制造企业的生产成本、提高产品质量、缩短生产周期和提高员工参与精神，是从供应链管理的角度进行的全面协调。
其核心理念是消除浪费，从理念上改变了制造企业的管理模式。
具体而言，它强调现场生产一流，生产流程中压缩时间，持续的流动和连续改进等。
因此，精益生产管理可以视为推进企业精细化制造、优化企业资源配置、提高企业成本效益的重要方法之一。
它通过消除浪费，优化流程，提高产品质量和员工参与紧密合作的效果，使企业实现可持续发展。
2. 精益生产管理的具体实践精益生产管理方法的实践通常包括以下方面：（1）认识生产流程：精益生产管理方法要求企业必须对生产流程进行深入认识，发现并消除有丧失的环节。
企业要做到从内部精进，从而有效解决企业在生产过程中存在的问题，提高企业整体的生产效率和质量。
（2）消除浪费：企业在生产过程中必须尽量消除生产过程中的浪费，避免生产过程中的不必要的物质、人员或时间的浪费，提高生产效率。
（3）优化流程：企业必须对生产流程进行系统的优化，通过深入剖析生产流程，对生产流程中的诸多环节进行不断的改进，使生产流程更加优化，更加高效。
精益生产在制造业中的应用与效果评价
精益生产在制造业中的应用与效果评价在现代制造业中，精益生产系统已经成为了一种先进、高效的生产模式。
它通过减少浪费，提高生产质量和效率，实现了企业的增长和可持续发展。
本文将从精益生产的基本原则、应用效果和案例分析三个方面来谈论精益生产在制造业中的应用与效果评价。
一、精益生产的基本原则精益生产是一种由日本丰田汽车公司创立的生产理论，旨在通过减少生产过程中的浪费和提高生产效率来提高企业的竞争力。
精益生产的核心理念是持续改进，它将制造业的生产过程分为价值流和非价值流两部分，将所有的操作都归纳为“增值”和“非增值”两类，只有增值活动才被认为是真正的生产活动。
企业应该努力消除非增值活动，减少浪费，提高生产效率。
精益生产具有如下的基本原则：1. JIT(Just In Time)准时生产准时生产是精益生产的核心理念，它要求在生产过程中保持物料的准确性、数量和时间的协调一致，从而减少生产过程中物料的堆积和浪费。
2. KANBAN(看板)管理看板管理是一种通过标识物料状态的方式来控制生产流程的方法。
企业应制定看板来控制物料在生产过程中的流动，保证物料准确、及时地到达需要的地方，从而实现生产过程的流畅和高效。
3. 一体化工作系统精益生产要求企业的生产、供应和销售等工作部门通过共享信息、合作协同的方式来提高生产效率。
这一原则强调了整个企业的协同作用，创造了一种更加高效、流程化、系统化的生产模式。
4. 持续改进持续改进是精益生产的核心价值，它要求企业细致地分析生产过程中的问题，采取有效的改进措施来提高生产效率，不断完善生产流程。
二、精益生产的应用效果精益生产在制造业中的应用效果显著，通过实践可以看出，其主要表现在以下几个方面。
1. 减少浪费精益生产系统可以消除生产过程中的浪费，从而提高生产效率。
可以通过降低库存、减少过剩物料和人力资源的浪费，从而实现企业的成本控制和效益提升。
2. 提高质量精益生产可以不断改进生产过程中的工艺和流程，从而减少产品全生命周期中的缺陷和错误，提高生产质量和效率，使企业在激烈的市场竞争中获得更大的优势。
精益生产理念在制造业中的运用
精益生产理念在制造业中的运用精益生产是制造业中的一种重要理念，它以减少浪费和提高效率为目标，为企业带来了许多实际利益。
本文将探讨精益生产的核心概念，以及它在制造业中的具体运用。
一、精益生产的核心思想精益生产的核心思想是“以客户为中心，以价值流为导向，以流程改善为手段，以人员培训为支撑，通过不断削减浪费、提高效率和质量来满足客户需求，并追求持续改善和发展。
精益生产的重点是减少浪费，其中包括以下几个方面：1. 消除不必要的传送2. 减少库存3. 缩短加工周期4. 降低品质成本等二、精益生产在制造业中的具体运用1. 价值流图价值流是指从客户订单到产品交付整个过程中的所有活动，包括有价值的和无价值的活动。
通过绘制价值流图，可以清晰地了解整个生产过程的情况，找出浪费的环节并加以改善。
这一工具应用非常广泛，可用于制造业和服务业等各个领域。
2. 5S5S是指整理、整顿、清扫、清洁、素养，是工作场所现场管理的基础。
通过5S，可以使生产环境整洁有序，提高工作效率，降低不必要的损失。
3. 拉动生产拉动生产是指根据客户订单数量来生产产品，以便及时提供所需的产品。
这种生产方式与推动式生产方式不同。
推动式生产是通过预测需求来生产产品，这样可能会导致过度生产，最终浪费资源。
而拉动生产可以减少不必要的浪费，提高了生产效率和客户满意度。
4. 单元流水线单元流水线是将不同机器和设备集成到一个单元中，使产品在一个单元内完成制作，加快制造速度。
这种生产方式可有效减少生产环节、缩短生产周期，提高效率和品质。
5. 全员参与和质量口号在实施精益生产时，全员参与至关重要。
每个员工都应意识到自己的责任，积极参与完成任务。
在此之上，还可以制定质量口号，激发并鼓励员工的积极性。
结语在制造业中推行精益生产理念，可以有效减少浪费和提高效率，为企业带来质的飞跃。
当然，精益生产并不是一蹴而就的过程，需要不断改进和优化。
企业应该积极地了解并学习该理念，尝试在自己的产品和生产过程中应用，逐步提高自身竞争力和市场地位。
试论精益生产管理模式的精髓及在当代中国制造业的实践
行 者 是 人 ，是 企业 员工 。 ” 《 丰 田模 式 》 一 书作
效 的方 法莫 过于造 就卓越 的人才 ；全 体从业 人 员乃 公 司最宝贵 的无形 资产 ，公 司应妥善 加 以照顾 。丰
条件。 １ ． ２ 以人 为 中 心是 精 益 生 产 管理 模 式 推 行 的核 心
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摘要 ： 精 益 生产 管理模 式表 面上看 是彻底 消除一切 浪 费、不 断改进 ，但 其精 髓是 以人 为本 的理念 、 思想和 文 化 。尊 重人性 是精 益 生产的基 础 、以人 为 中心 是精 益生 产的核 心、培 育人 才是精 益 生产的保 障 。但 自精 益 生 产的理念 引入 中国制造 业 以来 ，却鲜有 企业能成功 复制。 究其 原 因主要是 国内企 业没有深 刻认 识到“ 人 的浪 费” 是 比“ 七 大浪 费”更可怕 的浪 费 ，短视 、粗放 、不公 平 的用工 方式制 约 了人 的聪 明才智 。只有 尊重 员工 、善 待
精益生产模式在制造业中的应用研究
精益生产模式在制造业中的应用研究一、引言精益生产模式（Lean Production）是一种以大规模制造业为主体的生产模式，它强调，生产应该以最小化浪费为最终目的。
并在生产线中实施改进和优化，以提高生产效率和质量。
本文旨在探讨精益生产模式在制造业中的应用和研究，为制造业企业提供良好的思路和借鉴。
二、精益生产模式的理论依据1、精益思想“精益”思想的核心是“尽量减少浪费”。
传统的生产模式存在很多浪费，如过程、时间、物料和人力资源等。
而精益生产模式从物料开始，通过流程设计、人力资源优化、工具和设备等方面，实现生产过程中物料浪费、时间浪费以及人力资源的浪费的最小化。
精益思想是精益生产模式得以顺利实施的基础。
2、精益生产的五大原则精益生产的五大原则是：价值、价值流、流程、拉动和完美质量。
其中，价值是对客户和市场需求所提供的产品和服务的评估；流程是对生产流程进行分析和改善；拉动是按需生产指导生产，并避免过剩的产品和材料库存；完美质量是对产品质量的不断追求，以避免出现不合格产品。
三、精益生产在制造业中的应用随着制造业市场和技术的不断变化，精益生产模式在制造业中得到了广泛的应用。
下面将从供应链管理、单位运作、质量管理和人力资源管理四个方面，阐述精益生产模式在制造业中应用的具体情况。
1、供应链管理精益生产模式实现的重要基础是优化供应链。
该模式需要整合供应和采购过程，避免产生过剩的材料和产品。
通过优化供应链，可以缩短生产周期，减少生产成本，提高生产效率。
2、单位运作在精益生产模式下，每个工作站都必须以最小化浪费为目标，这是通过设备使用、工程流程和人工管理和控制来实现的。
此外，在单位运算中，要计量情况的数据称为决策依据。
通过管理精益、节约成本，实现生产过程中的小组工作，提高了工人的生产效率和质量标准。
3、质量管理精益生产模式强调对质量的不断追求，以避免出现不合格产品。
因此，在精益生产模式下，质量管理是高度重要的，可以通过过程改进、稳定过程和预防性质量控制，有效地减少了产品的次品率和召回率，并改善了产品的质量。
如何在制造业中实施精益生产
如何在制造业中实施精益生产在制造业中实施精益生产精益生产是一种以最大化价值、最小化浪费为目标的生产管理方法。
它充分利用资源，提高生产效率和质量，降低成本，使企业更具竞争力。
本文将探讨如何在制造业中实施精益生产的方法和步骤。
一、精益生产的背景和原则精益生产起源于丰田生产方式（Toyota Production System，TPS），它的核心是通过对每个生产过程的优化，减少不必要的浪费，提高生产效率和质量。
它的基本原则包括价值流分析、流程改进、拉动生产等。
二、价值流分析价值流分析是精益生产的核心工具之一。
它通过绘制产品在整个生产过程中的价值流程图，分析每个环节对总体价值的贡献，找出非价值增加活动和浪费，进而优化生产流程。
可以采用以下步骤进行价值流分析：确定价值流、绘制价值流程图、测定生产能力。
三、流程改进流程改进是实施精益生产的关键步骤之一。
它通过消除不必要的浪费和提高流程效率，实现生产过程的优化。
可以采用以下方法进行流程改进：标准化工作流程、精确设计工作站、优化物料配送等。
四、拉动生产拉动生产是精益生产的核心原则之一。
它是一种基于市场需求的生产方式，根据订单需求，及时生产所需数量的产品，避免过量生产和库存积压。
可以采用以下方法进行拉动生产：按需生产、及时交付、减少库存等。
五、持续改进持续改进是精益生产的理念之一，它通过不断地改进和优化生产过程，提高生产效率和质量。
可以采用以下方法进行持续改进：设立改善小组、推行精益文化、培训员工等。
六、实施精益生产的挑战和解决方案实施精益生产也面临一些挑战，例如员工培训、文化转变、管理层支持等。
为克服这些挑战，可以采取以下解决方案：加强培训和沟通、建立激励机制、设立改善基金等。
结论在制造业中实施精益生产可以帮助企业提高生产效率、减少浪费，增强竞争力。
通过价值流分析、流程改进、拉动生产和持续改进等方法，企业可以优化生产过程，提高产品质量和客户满意度。
然而，实施精益生产也需要面临一些挑战，需要管理层的支持、员工的参与和文化的转变。
精益求精精益生产在制造业的应用
精益求精精益生产在制造业的应用精益求精——精益生产在制造业的应用在当今竞争激烈的制造业市场中，企业要想取得持久的竞争优势，不仅需要不断提高产品的质量和性能，还需要不断优化生产流程、提高效率，以降低成本、提高产能。
而精益生产正是一种被广泛应用于制造业的管理方法，可以帮助企业实现这些目标。
本文将探讨精益生产在制造业中的应用，并分析其优势和挑战。
一、精益生产的概念和原则精益生产是一种以减少浪费、提高价值创造能力为目标的管理方法。
其核心原则包括价值流分析、流程改善、拉动生产、持续改进等。
首先，通过价值流分析，企业能够清晰了解整个生产过程中所涉及的价值创造活动和浪费活动，从而有针对性地进行优化措施。
其次，流程改善是精益生产的关键环节。
通过分析生产流程，并消除其中的浪费活动，企业可以提高生产效率和质量水平。
拉动生产是精益生产的又一重要原则。
企业通过根据市场需求来组织生产，实现按需生产，从而可以减少库存、降低成本，并缩短产品交付时间。
最后，持续改进是精益生产的核心理念之一。
企业应该始终关注员工的意见和建议，鼓励员工参与问题的解决和改进方案的提出，以不断完善生产过程，提高效率和质量水平。
二、精益生产在制造业中的应用1. 浪费的减少精益生产的核心目标之一就是减少各类浪费。
在制造业中，浪费表现为过程中出现的各种不必要的活动和资源浪费。
通过引入精益生产，企业可以通过消除浪费，提高生产效率和质量。
2. 提高产品质量在精益生产中，质量是关键因素之一。
通过流程改善和持续改进，企业可以大幅降低产品缺陷率，提高产品质量水平。
这不仅可以提升企业声誉，还能够降低售后维修成本。
3. 缩短交付周期精益生产通过拉动生产的原则，使企业能够更加灵活地根据客户需求进行生产，并及时交付产品。
这不仅可以提高客户满意度，还能够减少库存，降低资金占用成本。
4. 提高员工参与度精益生产的一个重要理念是鼓励员工参与生产过程的改善和决策。
通过开展员工培训和激励机制，企业可以激发员工的创造力和积极性，提高整个生产团队的工作效率和质量。
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试论精益生产管理模式的精髓及在当代中国制造业的实践摘要：精益生产管理模式表面上看是彻底消除一切浪费、不断改进，但其精髓是以人为本的理念、思想和文化。
尊重人性是精益生产的基础、以人为中心是精益生产的核心、培育人才是精益生产的保障。
但自精益生产的理念引入中国制造业以来，却鲜有企业能成功复制。
究其原因主要是国内企业没有深刻认识到“人的浪费”是比“七大浪费”更可怕的浪费，短视、粗放、不公平的用工方式制约了人的聪明才智。
只有尊重员工、善待员工、培育员工、激励员工才能成功推行精益生产管理模式。
关键词：精益生产；管理模式；以人为本；人才管理中图分类号：f426 文献标识码：a 文章编号：1009-2374（2013）01-0010-05“精益生产”起源于日本丰田汽车公司创立的丰田生产方式（toyota production system，tps）。
其核心内容是在强大的生产资源的基础下，通过合理化思想、看板方式、提案制度、全员品质管理（tqm）、及时存货制度（jit）、柔性生产等手段来达到削减库存、节省人手、排除一切浪费及提高产品竞争力的目的。
精益生产是继承、吸收、融合与创新的结果，是一种能够将员工的能力发挥到极致的新型管理模式，更是将东西方文化与技术集成发展的最佳典范。
精益生产管理模式推行的过程中要始终坚持以人为本，尊重人、培育人、塑造人、充分发挥人的能力是精益生产管理模式推行的精髓与得以存在的基础。
1 以人为本的精益生产管理模式解析丰田生产方式创始人大野耐一说：“丰田生产方式是一次思想革命。
这种革命的创造者、践行者是人，是企业员工。
”《丰田模式》一书作者杰弗瑞·莱克就谈到“精益生产比传统管理模式更加倚重员工，依靠员工的自觉自愿持续改善”。
1.1 尊重人性是精益生产管理模式推行的基础人们期待着机器为人服务，而不是人为机器所困。
精益的领导者和全球组织行为学的研究者一样，期待把人从劳动行为的各种浪费中解放出来。
正是基于此点意义，丰田生产系统原本的名称便是“尊重人性的系统”。
尊重人性是日本企业之所以能够推行精益生产的关键原因，也是精益生产的主要特点，其内涵如下：事业在于人，任何工作、任何事业要想大为发展，给它打下坚实的基础，最为重要的一条就是造就人才；员工不单纯是提供劳动的人，员工是企业资本的一部分；事业成败的关键悉在人谋，不论是优良产品的制造，还是销售收入的提高，其长远有效的方法莫过于造就卓越的人才；全体从业人员乃公司最宝贵的无形资产，公司应妥善加以照顾。
丰田英二先生曾经说过：“人的生命是时间的积累。
员工把宝贵的生命时光交给我们，我们有责任让员工的每一分钟都投入到有价值的工作中，否则就是浪费他们的生命。
”杜绝时间浪费就是拒绝生命的浪费，这是对生命的珍惜，让每一时刻的工作充满价值，这是对人性的礼敬与尊重。
正是这一政策的深入落实，才使得精益生产有了灵魂，才能够从根本上调动各级员工的归属感与参与意识，这正是精益生产得以顺利实施的基本条件。
1.2 以人为中心是精益生产管理模式推行的核心精益化管理将传统方式中的以物为中心的管理转变为“以人为中心”的管理，实现以人为本的企业管理，这是企业管理思想认识上的一次飞跃。
它认为“企业即人”，企业无人即止；“企业为人”：一要为顾客生产高质量、低成本的产品并提供优质服务，二要为员工创造舒适的工作条件与环境。
精益生产模式有战术战略问题、有方法和技术问题，但最根本的是强调人的因素，这并非忽视方法和技术，而应强调的是人相对技术和方法而言始终占主导地位，要把过去那种以技术为中心向以人为中心转变。
精益化管理强调一专多能，强调协作精神，使员工置身于一种企业主人而非被雇用者的环境中，变过去那种上下等级森严、彼此相处紧张的人际关系为上下互通、彼此尊重、互相协作的人文气氛，充分调动员工的积极性。
精益化管理从人的思想入手，提高人的素质，建立共同的价值观念，培养集体荣誉感，创造和睦的气氛，强调全体员工的参与意识。
人的因素贯穿于整个精益生产过程，是精益生产的主旋律。
利用自动化技术改善生产力是有限的，人的潜力是无限的。
因此人本化管理的本质就是激励人、鼓励人、培养人，最大限度地发挥人的积极性和创造性，去实现尽善尽美的理想境界。
1.3 培育人才是精益生产管理模式推行的保障丰田首先相信员工皆尽力并积极追求进步，把每个员工视为人才，“没有不是人才的人，只有不适合的人才”。
一个员工进入丰田后，他便开始进入“成长轨道”：在职业生涯规划引领下的育成体系包含培育的标准、时机、内容与方法，每个员工都能知道自己可选择的成长轨迹，知道自己将会学习到的内容和达到的水准，知道自己最快成长曲线和最慢成长曲线，快慢和自己的努力程度相关。
丰田有发达的训练基地（道场），工作被缜密分解而后通过ji教导方法高标准地传授给每位员工，使得每位新员工迅速达到统一的技术标准，不至于因陌生、能力不足受到排斥和压力。
公司高度重视“干中学”即在职训练，在实际工作中上司随时发现下属能力不足进行针对性培养。
培养一支高素质的员工队伍，创建一个有高度协作精神和能独立自主工作的战斗团队是推行精益生产的保障。
无论是推行“三及时”还是实现“自动化”，或是排除浪费，都要高素质的人去完成，再好的方法和技术，没有高素质的人去掌握是毫无用处的。
2 中国制造业推行精益生产管理模式失败的原因分析改革开放30多年来，中国劳动密集型产业对中国经济增长的贡献率超过了90%。
温家宝总理2012年8月上旬在浙江杭、嘉、湖三地考察时说中国传统制造业、劳动密集型企业将长期存在下去。
但恰恰是这些劳动密集型企业已到了生死存亡的边缘，这些企业目前普遍面临着“三高三低”的困局：高人工成本、高原材料成本、高税赋、低需求、低利润、低竞争力。
以“七大浪费”为代表的粗放式生产管理方式蚕食着本已薄如刀刃的利润，深入推行精益生产管理模式势在必行。
20世纪80年代初，长春第一汽车制造厂拉开了中国企业学习实践精益生产的大幕。
走过了近30年时间，我们可悲地发现中国至今鲜有学像样、学到位的成功案例。
为什么中国企业不能成功复制精益生产？笔者认为是中国企业没有解决精益生产的精髓问题，没有深刻认识到“人的浪费”是比“七大浪费”更可怕的浪费。
2.1 员工雇佣方式的短视性日本企业雇员终身制是日本企业战后至今普遍的用人惯例。
终身雇佣制与年功序列制（员工的工龄越长，工资越高、晋升机会越大）、企业内工会被称为日本式经营的“三件神器”。
这种用工制度产生出日本企业稳定的员工队伍、员工对企业高度的归属感和忠诚度、积累的企业知识代代相传，汇聚成企业不断增强的组织能力。
年功制使日本企业领导人多从内部提拔，等级阶梯式的提升制度使员工在企业中均有机会上位。
反观中国目前大量传统制造企业、劳动密集型企业的现状，员工雇佣方式的短期化仍然是主流。
2012年《ctg中国（劳务用工）就业指数报告》称，2011年越来越多的中小企业开始采用短期劳务用工形式，其中制造业短期劳务用工平均占比为企业总用工人数的58.24%。
即使是合同工，由于《劳动合同法》规定员工与企业签订两次合同后即自动成为无固定期合同员工，为了推卸“用工成本负担”，有许多企业想方设法在员工完成第一次合同期后即终止与员工的雇佣关系。
中国制造业企业员工雇佣的短视行为严重影响了员工的忠诚度与敬业度，员工在企业内很难寻找到归属感，又怎会以厂为家发挥聪明才智精益求精呢？2.2 员工使用方式的粗放性改革开放30年来，我们仗着人多、人便宜，大量企业在“粗放式用人”、“野蛮式用人”。
甚至有为数不少的企业尚未落实员工养老保险，其他医疗、工伤保险等更无从谈起。
部分企业仍喜欢用低成本的员工代替机械，不愿为员工培训买单。
更有部分企业为追逐利润，随意要求员工加班加点，舍不得投入来改善员工的生产、生活环境，更谈不上企业文化建设，满足员工对精神文化的需求。
目前制造业用工以80后、90后为主，年龄段多为20～45岁的青壮年，虽然总体而言，劳动力仍供大于求，但供应量呈下降趋势，仅为前几年的2/5左右。
作为劳动力市场主力军的新一代劳动力，与老一代相比，呈现出全新的特点：一是受教育程度明显提高，职业期望值也相应提高；二是自我意识明显增强，谋职时更会注重工作环境及自我发展前景，更注重精神文化方面的追求，寻求体面的工作；三是实干精神明显不如前辈，实际职业能力不强，勤勉敬业素质相对欠缺。
这部分人职业诉求高、学习能力强，如果企业加大培训的投入力度，他们完全可以成长为知识型员工，实现自我增值从而为企业创造更多业绩。
但遗憾的是，企业将人视为与原材料、设备等同的生产资料，通过加班加点、增加劳动强度机械地榨取人的剩余价值，没有考虑到人的身体与精神需求，久而久之，这些工人由于体力不支及职业病的风险，或主动、或被动地结束了他们的职业生涯，这是对人力资源的极大浪费。
粗放式、野蛮式用工的直接结果是人的低价值、低素质、畸高的员工流动率及由之而产生的产品品质不稳定，企业竞争力更无从积累。
2.3 员工报酬给付的不公平性与国外制造业相比，中国制造业的报酬无论是占产值还是占销售额的比重之低已经到了触目惊心之地步。
报酬支出占产值之比直线下降的事实向我们提出这样一个问题：制造业利润到底从提高效益得来还是从压低劳动报酬得来？《新华经参仕邦人力资源指数报告（2011）》指出：“制造业收入偏低，会对未来中国劳动者素质产生重要影响，熟练工人可能会进一步流失，这亟待引起有关方面的重视。
”劳动报酬偏低现象的原因主要有三点：第一，企业在贯彻“效率优先，兼顾公平”的指导思想时为了效率忘却公平，廉价利用农民工的劳动，这其中也包括国有及国有控股企业，它们的这种“表率作用”等于在为农民工的劳动力定下低廉的“官价”。
第二，1982年宪法取消了公民有罢工的自由，1982年时并没有私有经济，也没有市场化的公有制经济，劳动者与能支配各种资源的那个层面并未有明显的物质利益冲突，但20世纪90年代步入了市场经济，这种冲突日臻明显并且激化，公民不能通过“罢工”将劳动报酬水平低的现象进行合法的“告知”，劳动报酬水平低的现象就更加被熟视无睹了。
第三，在市场化的进程中，制定政策的阶层有一部分演变成了资本方或能够支配资本的一方，在资本雇佣劳动是客观存在的社会主义初级阶段，制定政策的阶层一旦偏向于资本方或能够支配资本的一方，只有身体属于自己支配的劳动者就只能处于“弱势”了。
员工的劳动没有收到企业公平的薪酬给付，这就不难理解，为何员工与企业离心离德、精益生产管理模式不能有效推行了。
3 推行以人为本的精益生产管理模式的举措——以上海中集的实践为例3.1 尊重员工：企业是员工温暖的家企业希望员工爱厂如家、以厂为家，首先就要给员工“家人”的身份。
一个人的身份发生了变化，他的意识、认知也会转变，而意识、认知的转变会引起行为的改变。