精益生产运营管理实践
运营管理中的精益生产和质量管理
运营管理中的精益生产和质量管理随着市场竞争日趋激烈，企业的运营管理变得越来越重要。
其中，精益生产和质量管理被视为增强企业竞争力的必备工具。
本文将从精益生产和质量管理两个方面，探讨如何提高企业的运营效率和产品质量。
一、精益生产精益生产，又称精益生产制造（Lean Manufacturing），是一种以顾客价值为导向、协同工作的生产模式。
其核心思想在于通过分析和优化生产流程，消除浪费，降低成本，提高效率和质量。
下面将从以下几个方面探讨如何实现精益生产：1.识别和消除浪费精益生产的第一步是识别和消除浪费。
浪费是指任何消耗资源但未增加价值的活动或运作。
例如，排队等待、运输、过度生产、缺陷等。
通过分析生产过程中的浪费，企业可以减少不必要的操作，提高效率和质量。
例如，采用Just-In-Time（JIT）生产方式，只在需要时生产必要的产品，减少了库存和过度生产的浪费。
2. 价值流分析价值流分析是指对整个生产过程进行分析，以确定价值流中的每个步骤是否增加价值。
通过分析价值流，企业可以消除不必要的活动，以减少浪费并提高效率和质量。
3. 持续改进精益生产是一个持续改进的过程。
通过不断地改进生产流程和产品设计，企业可以持续提升效率和质量。
例如，采用Kaizen （改进）方法，将改进过程分为小步骤，每次改进都能够获得一定的效果，最终推动整个生产流程的改进。
二、质量管理质量管理是指以顾客需求为导向，通过有效的质量管理体系，确保产品或服务符合顾客的需求和期望。
以下几个方面是如何实现质量管理：1. 建立有效的质量管理体系建立有效的质量管理体系是实现质量管理的基础。
企业需要建立符合ISO9001等国际标准的质量管理体系，并对其进行持续改进。
通过建立有效的质量管理体系，企业可以保证产品和服务的稳定性和可靠性，提高顾客满意度。
2. 采用良好的质量控制质量控制是指在生产过程中采取一些措施，以确保产品符合规格。
企业应该采用各种质量测量和控制技术，如过程控制图、检查清单等，监测产品的质量指标。
精益生产运营管理实践(企业培训课件)
采用拉动系统，根据实际需求 调整生产。
消除生产中的等待和库存积压 。
提高生产响应速度和灵活性。
追求完美与持续改进
树立追求完美的理念，不断改进产品和服务。 鼓励员工参与改进活动。
采用数据和事实驱动的决策方法。 培养持续改进的企业文化。
消除浪费
识别并消除生产过程中的 浪费。
优化生产布局和流程。
提高资源利用效率，降低 成本。
培训形式多样化
采用内部培训、外部培训、在线培训等多种形式，满足不同员工 的培训需求。
培训效果评估
建立培训效果评估机制，对员工培训成果进行跟踪和反馈，确保 培训效果转化为实际生产力。
跨部门协同与沟通
跨部门流程优化
打破部门壁垒，梳理企业内部流程，实现跨部门 流程的协同和优化。
沟通机制建立
建立有效的沟通机制，确保各部门之间的信息传 递顺畅，提高协同工作效率。
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鼓励员工参与
让员工参与到精益生产的 实施过程中，发挥他们的 创造力和智慧。
跨部门协同与沟通
打破部门壁垒
鼓励不同部门之间的交流 和合作，打破传统的部门 界限。
建立协同工作机制
通过定期的会议、团队工 作和其他方式，促进不同 部门之间的协同工作。
共享信息和知识
确保所有相关部门都能够 及时获取所需的信息和知 识，以便更好地协同工作。
创新驱动
精益生产鼓励企业不断探索和 创新，通过持续改进和优化，
推动企业不断向前发展。
02 精益生产运营管理原则
价值流分析
01
02
03
04
识别产品或服务的增值 和非增值活动。
确定产品或服务在价值 流中的流动路径。
精益生产管理及运营管理
精益生产管理及运营管理引言精益生产管理及运营管理是一种以提高效率、降低成本为目标的管理方法。
它在不断的优化流程、减少浪费的基础上，实现产品和服务的高质量交付。
本文将介绍精益生产管理及运营管理的概念、原则和实施步骤，帮助企业提高生产效率和运营管理水平。
一、精益生产管理概述精益生产管理是由日本汽车制造商丰田公司开发的一种管理方法，旨在通过去除不必要的浪费和提高价值创造活动的效率，实现高质量、低成本、高效率的生产。
它主要包括以下三个方面的内容：1.清晰定义价值：将价值定义为顾客愿意为之支付的特定产品或服务，而非企业自身认为的价值。
2.确定价值流：通过分析生产流程，确定产生价值的活动和不产生价值的活动，以便从整体上优化流程。
3.消除浪费：通过消除各种形式的浪费（如等待、库存、瑕疵等），提高生产效率和质量。
二、精益生产管理的原则精益生产管理依靠以下几个基本原则来指导实施：1. 价值流思维价值流思维是指从整体上把握和优化价值创造的流程。
通过对价值流进行分析，可以发现并消除不必要的浪费，提高生产效率和质量。
2. 流程优化流程优化是指通过不断地分析和改进生产流程，减少无用的环节和等待时间，提高流程的流畅度。
通过流程优化，可以缩短产品交付周期，提高效率。
3. 持续改进持续改进是精益生产管理的核心，它要求企业不断地寻找和解决问题，优化工作流程和组织结构。
通过持续改进，企业可以不断提高效率和竞争力。
三、精益生产管理的实施步骤实施精益生产管理需要以下几个步骤：1. 确定目标和范围首先，企业需要明确精益生产管理的目标和范围。
目标可以包括提高生产效率、降低成本、提高质量等方面，范围可以包括整个企业、某一个部门或者某一个流程。
2. 分析价值流对于确定的范围，企业需要进行价值流分析。
通过绘制价值流图，标识价值创造和不创造活动，可以发现并消除不必要的浪费。
3. 消除浪费根据分析结果，企业需要针对不必要的浪费提出改进措施。
可能的改进方案包括优化工作流程、减少库存、提高设备利用率等。
运营管理之精益生产
第一步：确定顾客需求;绘出生产流程； 第二步：绘出当前物流过程； 第三步：绘出当前信息流； 第四步：计算全部生产周期TPCT
价值流现状图
价值流未来图
四 7S活动
整理せいり——整理Seiri 整頓せいとん——整顿Seiton 清掃せいそう——清扫Seisou 清潔せいけつ——清洁Seiketsu 仕付けしつけ——素养Shitsuke
1979年开始;美国麻省理工学院的一批学者对世界各大 汽车公司进行研究;发现以丰田为代表的日本汽车工业 的生产方式与欧美汽车公司的生产方式存在很大差异
在此基础上;根据丰田生产系统的特点加以总结提炼; 命名为Lean Production;即精益生产
日本丰田汽车公司精益方式的出现;适应了社会的发展 精益生产方式是战后日本汽车工业遭到资源稀缺和多 品种;少批量的市场制约的产物
作为一条柔性化精益生产的生产线;它仅仅是整 个GMS General Manufacture System;通用制造体 系的简称系统中一个具体的工艺流程
假如把GMS看作是一架高速运转的机器;那么保证 这部机器运转良好的最重要的5个环节——
万事有道： 标准化 一致性 人人有责：制造质量 过程品质 永恒目标：缩短周期 有效利用时间 修正坐标：持续改进 不断提高效益 以人为本：员工参与 人人有责
一半的人员 投资 场地 工程设计时间 产品开发 时间 较少的库存生产出质量更高 品种更多 数 量更多的产品 2人 3人收入 4人工作 通过提 高效益
现阶段的主要特征有：JIT;看板管理;全面质量 管理等
正在显现的新特征：敏捷制造
浪费的定义 ——不为工序增加价值的任何事情 ——不利于生产不符合客户要求的任何事情 ——顾客不愿付钱由你去做的任何事情 ——尽管是增加价值的活动;但所用的资源超过了
制造业运营管理的最佳实践
制造业运营管理的最佳实践制造业运营管理是一个综合性的任务，旨在优化生产过程、提高产品质量、降低成本，并最终提高企业的竞争力。
本文将介绍一些制造业运营管理的最佳实践，旨在帮助企业实现持续的改进和成功。
1.采用精益生产方法：精益生产是一种通过降低浪费、提高效率、优化流程的方法，它着重于从客户的角度来看待问题并追求持续改进。
企业可以通过精益生产来优化生产过程、减少库存、提高交付能力，并改进产品质量。
这需要培养全员参与的文化，提高员工沟通和团队合作能力，以最大程度地减少浪费并增加价值。
2.实施供应链管理：供应链管理对于制造业企业来说至关重要。
企业应该建立与供应商和分销商的紧密合作关系，以确保原材料供应的稳定性和准时交付产品。
通过实施供应链管理，企业可以降低库存水平、缩短订单处理时间、降低运营成本，并提高客户满意度。
3.利用先进的生产技术：随着科技的不断进步，制造业也在不断发展。
企业应该关注并采用先进的生产技术，如物联网、人工智能、自动化等，以提高生产效率和质量水平。
通过自动化和智能化的生产设备，企业可以实现更精确、更高效的生产过程，并减少人为错误的发生。
4.持续改进和质量管理：制造业企业应该建立一套完善的质量管理体系，以确保产品的质量符合客户的需求和期望。
企业可以通过持续改进的方法，如6σ管理和PDCA循环，不断提高产品质量，并减少缺陷的发生。
培养员工的质量意识和参与度也是关键，可以通过培训和奖励机制来促进员工的积极参与。
5.注重环境保护和可持续发展：制造业对环境的影响较大，企业应该注重环境保护和可持续发展。
采用清洁生产技术、减少废物排放、节约能源和资源等，不仅可以减少企业的运营成本，还可以提高企业的形象和声誉，并满足客户和监管部门对环境保护的要求。
6.建立有效的沟通和协作机制：良好的沟通和协作是制造业运营管理的关键。
企业应该建立有效的沟通渠道，促进各部门之间的信息共享和协作，以便及时解决问题和采取行动。
运营管理中的精益思想与实践
运营管理中的精益思想与实践在运营管理中，精益思想被广泛应用于提高效率、降低成本和改善质量等方面。
精益思想来源于丰田生产方式（Toyota Production System，简称TPS），旨在消除浪费、提高流程效率和质量，为运营管理带来了新的思维方式和实践方法。
一、精益思想的基本原则1.价值流观念：以顾客为中心，把所有的活动按照价值流进行分类和分析，消除不必要的活动和浪费。
2.流程优化：理顺流程，降低生产成本，提高交付时间，提升客户满意度。
3.拉动式生产：按照实际需求和客户要求进行生产，避免产生过剩和存货积压。
4.质量优先：从源头上控制质量，避免在后续流程中出现问题，提高产品和服务的质量。
5.员工参与：通过培训和激励，让每个员工都有责任和权利参与到优化过程中，并发挥自己的潜力。
二、精益思想在运营管理中的落地实践1.价值流图分析价值流图是精益思想中的一个重要工具，通过对价值流进行分析，找出不必要的活动和浪费，从而优化整个流程。
比如，在生产车间中，可以使用价值流图来分析生产过程中的每一步，找出不必要的动作和环节，消除浪费和提高效率。
2.精益调度精益调度是一种基于拉动式生产的生产方式。
它不是按照固定周期进行生产，而是按照客户需求进行生产，避免产生过剩和存货积压。
比如，在制造业中，可以根据客户订单和需求，进行“小批次多次生产”，以最短时间、最少资源生产出符合要求的产品。
3.5S管理5S管理是指整理、整顿、清洁、清理和纪律的五个英文单词首字母缩写，是精益思想中的一种管理方式。
它可以帮助企业建立规范、整洁、高效的工作环境，提高员工的工作积极性和效率。
比如，在办公室中，可以按照5S管理的步骤，组织工位、分类整理物品、设置标识、清洁工作台和机器，规范工作流程，提高效率和质量。
4.精益生产系统（LEAN生产系统）LEA生产系统是精益思想的一种实践方式，它强调以价值为导向，优化流程，节约时间、成本和资源，提高客户满意度和员工生产力。
生产运营管理实验报告(3篇)
第1篇一、实验背景随着我国经济的快速发展，企业竞争日益激烈，生产运营管理作为企业核心竞争力的关键因素，越来越受到企业的重视。
为了使学生深入了解生产运营管理的理论知识和实践应用，提高学生的实际操作能力，我们开展了生产运营管理实验。
二、实验目的1. 理解生产运营管理的基本概念、原理和方法。
2. 掌握生产运营管理软件的基本操作，提高计算机应用能力。
3. 培养学生分析问题、解决问题的能力，提高团队协作精神。
4. 了解企业生产运营管理现状，为今后从事相关工作奠定基础。
三、实验内容本次实验主要分为以下几个部分：1. 生产运营管理理论讲解：介绍了生产运营管理的基本概念、原理、方法，以及生产运营管理的各个环节，如生产计划、物料需求计划、生产作业计划、质量控制等。
2. 生产运营管理软件操作：以某企业为例，使用生产运营管理软件进行实际操作，包括生产计划、物料需求计划、生产作业计划、质量控制等模块的操作。
3. 案例分析：通过分析实际企业案例，了解企业生产运营管理现状，探讨生产运营管理中的问题及解决方案。
4. 小组讨论：针对实验内容，进行小组讨论，分析问题、提出解决方案，提高团队协作能力。
四、实验过程1. 实验前期：学生了解生产运营管理的基本概念、原理和方法，熟悉实验软件操作。
2. 实验中期：学生使用实验软件进行实际操作，完成生产计划、物料需求计划、生产作业计划、质量控制等模块的操作。
3. 实验后期：学生分析实际企业案例，了解企业生产运营管理现状，提出解决方案，并进行小组讨论。
五、实验结果与分析1. 学生掌握了生产运营管理的基本概念、原理和方法，了解了生产运营管理的各个环节。
2. 学生熟练掌握了生产运营管理软件的操作，提高了计算机应用能力。
3. 学生通过案例分析，了解了企业生产运营管理现状，提高了分析问题、解决问题的能力。
4. 学生在小组讨论中，提高了团队协作精神，培养了沟通能力。
六、实验总结本次生产运营管理实验，使学生深入了解了生产运营管理的理论知识和实践应用，提高了学生的实际操作能力和团队协作精神。
先进运营管理方法案例
先进运营管理方法案例简介运营管理是一种管理方法，旨在提高企业或组织的效率和竞争力。
随着科技的日新月异，先进的运营管理方法不断涌现，并成功地应用于各个行业和组织中。
本文将介绍几个先进的运营管理方法案例，展示其在现实中的应用和效果。
案例一：精益生产（Lean Production）精益生产是一种以减少浪费和提高价值为中心的运营管理方法。
它最早由日本的丰田汽车公司引入，并被广泛应用于制造业。
精益生产方法通过识别和消除各种浪费，如过剩库存、无效的运输和不必要的加工，以提高生产效率和质量。
以某制造企业为例，该企业在推行精益生产方法后，通过优化生产流程、改善设备维护和培训员工等方式，成功地减少了生产线上的浪费。
工人们通过及时补充原材料和及时处理异常情况等措施，大大减少了生产中断的时间，提高了产品质量和交货速度，大幅度降低了生产成本。
案例二：六西格玛（Six Sigma）六西格玛是一种追求减少过程变异性和提高产品质量的管理方法。
它的目标是使生产或服务过程中的缺陷率达到极低的水平。
六西格玛方法基于数据分析和改进方法，通过严格的统计技术和质量控制工具来实现过程改进。
在某电子公司的生产线上，六西格玛方法被应用于改进产品测试过程。
通过收集数据、分析问题原因和制定改进措施，公司成功地减少了产品测试失败的数量。
通过引入更严格的测试标准和改进测试设备，产品的质量得到显著提升，维修和返修的成本也大幅降低。
案例三：全面质量管理（Total Quality Management）全面质量管理是一种以满足顾客需求为核心的管理方法。
它从顾客角度出发，注重优化组织内部的各个环节，以提高产品和服务的质量。
全面质量管理强调员工的参与和持续改进的观念，通过团队合作和开展培训活动等方式，使质量管理成为组织文化的一部分。
在一家餐饮连锁企业中，全面质量管理方法被应用于改善服务质量。
通过建立顾客反馈机制和制定服务质量指标，该企业及时获取顾客的反馈意见，并根据反馈结果改进服务流程。
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9
养成能够正确执行所决定事情的习惯
确实遵守操作 规程操作
10
6S 素养养成
如何沟通
• 日常研讨 • 周会
沟通
如何培训
• 提高技术 • 观念更新
点检
如何点检
• 日常点检 • 管理层点检 • 改正缺点
培训
11
提问：
创造良好的工作条件，避免人身工伤事故。
6S第六项是-------------？
12
1. 执行决策与实施计划的导入
从上到下全面动员
2. 成立推动委员会
高阶主导，订立推行时间表
3. 宣传、培训与沟通
概念宣导，作法沟通
先期准备
4. 文宣造势：漫画、标语、专用看板、5S教材
8. 评核与奖惩：团队荣誉，
开始执行
自动自发，奖励为先
9. 成果检讨，持续执行
5. 需要与不需要物品的 分类
例行检讨，相互观摩， 行之以恒
提供更多 更好的工 作(产品)
降低售 价
保有业 务成长
增加市 场占 有 率
23
1-从设计中防止犯错 2-防止原料变异着手 3-做好制程条件管理 4-在制程中发现缺点
我无法 使用它！
哦！喔！
24
品保工作的职责：透过质量的分析，设计防止质量变 异的程序与方法。所以，检查只是 质量管理的过程与手段。
质量分析手法介绍：1-QC７Tools 2-PM分析 3-SPC
LOGO
天合力制药
————刘雪超
6S与新生产
3
质量管理与成本
4
2
3
4
要与不要的东西分开，工作现场不要放置不需要的东西
工厂里有很多的东西，如果空间不够就很麻烦• • • •要找空间，办法是整理
5
整顿是需要的东西摆放在任何人立即可以取出拿到
要安全 · 有效率又能兼顾质量的利用空间，就要好好地整顿
小集团活动（品管圈 QCC）
改善人与设备的体制
损失、浪费的预防 并彻底加以消除
发挥人员一机械系统的极限状态 （追求该有的状态）
改善企业的体制
（藉此提高业绩，并塑造明朗
18
的工作场所）
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设备的五大损失
制程不良率 （含修理）
0.1%
速度
制程不 良
减少故障发生率 缩短故障时间
故障
空转短暂停 机
前置作业调 整
25
手的细菌对照试验
26
未洗的手
27
未打皂液洗过的手
28
洗净的手（用洗剂）
29
洁净的手（消毒后）
30
用一只蟑螂作细菌试验，培养出不计其数的细菌
31
打一个喷嚏，培养出不计其数的细菌
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品质=梦想=生活
目前我们已经 拥有了北京 我们的路还有 很远
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单击添加您的公司信息 （联系方式及落款）
6
就是可使用看板以提高取拿效率的地方 操作看板、排程看板、计划看板、产量看板 场所看板、位子看板、存量看板 质量状态看板、质量体系看板 设备与设备保养管理看板 安全警示看板、灭火设备看板、安全疏散看板
7
将工作场所保持没有垃圾，没有脏东西，没有污秽物
要保持工作区域的环境卫生，就要每天清扫
8
将整理、整顿、清扫工作彻底作好
工人自己 本身的问 题增加的 无效时间
16
操作程序图
纸箱有无破损
1 准备纸箱
成品
2
说明书及合格 证
3
成品入纸箱 放入说明书及零件
4 封纸箱
5 入库
17
流程程序图
1 至柜旁(6米) 1 拿起说明书及装箱单 1 查对说明书及装箱单之份
数 2 签字 2 带说明书及装箱单放入正上方 3 说明书放入箱内
管理人员活动（专案小组 Project Team）结合
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从上到下全面动员
6. 责任区域规划
图示责任区域地面标
线， 相互不重叠
行之以恒
7. 大清扫：厂长发起，
全员
动员，制作点检报表
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方法改善的内涵和精神
15
动作
组合
工作
A
B
C
D
基本工作量
产品设计 或规格不 良所产生 的无效工 作量
操作或制 造方法不 当所产生 的无效工 作量
管理不良 而增加的 无效时间
每次前置时间缩短 以提升效率
设备综合效率=时间稼动率*性能稼动率*制品率 85%以上 实现人一机械系统的最高状态
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21
决策层、方向 产品研发、预定、设定
原料把关、稳定 品质是制造出来的
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质量创造利润观
经由改进 过程以改 进品质
改善生 产力(降 低损耗)
增进投 资报 酬 率
利润循环链
降低成本