MBA运营管理第8章精益生产
运营管理中的精益生产和质量管理
运营管理中的精益生产和质量管理随着市场竞争日趋激烈，企业的运营管理变得越来越重要。
其中，精益生产和质量管理被视为增强企业竞争力的必备工具。
本文将从精益生产和质量管理两个方面，探讨如何提高企业的运营效率和产品质量。
一、精益生产精益生产，又称精益生产制造（Lean Manufacturing），是一种以顾客价值为导向、协同工作的生产模式。
其核心思想在于通过分析和优化生产流程，消除浪费，降低成本，提高效率和质量。
下面将从以下几个方面探讨如何实现精益生产：1.识别和消除浪费精益生产的第一步是识别和消除浪费。
浪费是指任何消耗资源但未增加价值的活动或运作。
例如，排队等待、运输、过度生产、缺陷等。
通过分析生产过程中的浪费，企业可以减少不必要的操作，提高效率和质量。
例如，采用Just-In-Time（JIT）生产方式，只在需要时生产必要的产品，减少了库存和过度生产的浪费。
2. 价值流分析价值流分析是指对整个生产过程进行分析，以确定价值流中的每个步骤是否增加价值。
通过分析价值流，企业可以消除不必要的活动，以减少浪费并提高效率和质量。
3. 持续改进精益生产是一个持续改进的过程。
通过不断地改进生产流程和产品设计，企业可以持续提升效率和质量。
例如，采用Kaizen （改进）方法，将改进过程分为小步骤，每次改进都能够获得一定的效果，最终推动整个生产流程的改进。
二、质量管理质量管理是指以顾客需求为导向，通过有效的质量管理体系，确保产品或服务符合顾客的需求和期望。
以下几个方面是如何实现质量管理：1. 建立有效的质量管理体系建立有效的质量管理体系是实现质量管理的基础。
企业需要建立符合ISO9001等国际标准的质量管理体系，并对其进行持续改进。
通过建立有效的质量管理体系，企业可以保证产品和服务的稳定性和可靠性，提高顾客满意度。
2. 采用良好的质量控制质量控制是指在生产过程中采取一些措施，以确保产品符合规格。
企业应该采用各种质量测量和控制技术，如过程控制图、检查清单等，监测产品的质量指标。
生产运营管理MBA课件
（3）生产流程图解法——七何四巧法 流程图【资料3－5】
作业
移动
检验
等待
储存
七何（5W2H）：what why who when where how to do how much 四巧（ECRS）：消除 合并 调整 简化 【练习】面条制作流程【资料3－6】
（4）零件的加工移动方式 顺序移动方式：T0＝n∑t i 平行移动方式：Tp＝∑t i+(n-1)t L 平行顺序移动：Tpo＝n∑t i－（n-1 ) ∑t sj
y: 学习效果（平均工时/成本） x0: 第一批产品的工时（成本）
c： 工时（成本）递减率
a:
（Q累计/Q1）=2ª
3. 生产计划的编制 阶段式编制 滚动式编制：实施计划 准备计划 预定计划
近细远粗
第七章 生产作业计划
1. 生产作业计划的内容： 空间上细分（车间/工段/小组） 生产计划 时间上细分（月/旬/周/日/班） 计划单位上细分（部件/零件/工序） 2. 生产作业的期量标准 期——时间（生产时间/投入产出时间/生产间隔 期/生产提前期） 量——数量（生产批量/在制品数量）
（4）流水线的设计 技术设计 组织设计 确定节拍：r = F/Q 工序同期化：t i = nr 【练习：习题3】 单一品种流水线的组织设计【资料4－2】 多品种流水线的组织设计 可变流水线 混合流水线——生产比倒数法【资料4－3】
单一品种流水线的组织设计（例：节拍r=5.2分钟) 1 2 3 4 5 6 7 原工序号 7.0 3.4 5.8 7.2 2.0 3.7 5.9 工序时间 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 工步号
（1）大量生产期量标准的制定 节拍 生产节拍：r =T有效/Q计划 工序节拍：r i = t i / s i 节奏＝节拍×运输批量 标准计划（流水线标准工作指示图表） 连续生产流水线标准计划【资料7－2】
【运营管理】运营管理之精益生产
终身雇佣、以企业为家
大批量生产方式 尽可能好 分工、专门化 宝塔式
数量很大的标准化产品 大量库存缓冲
检验部门事后把关 很大 刚性自动化
组织机构庞大 串行模式 相互封闭 以用户为上帝，但产品少变 互不信任、无长期打算
作为一条柔性化精益生产的生产线，它仅仅是整 个GMS (General Manufacture System，通用制造 体系的简称)系统中一个具体的工艺流程。
假如把GMS看作是一架高速运转的机器，那么保 证这部机器运转良好的最重要的5个环节——
万事有道： 标准化 一致性 人人有责：制造质量 过程品质 永恒目标：缩短周期 有效利用时间 修正坐标：持续改进 不断提高效益 以人为本：员工参与 人人有责
可以随时解雇，工作无保障
结果 品质出问题 做到临时补缺，无待工 遇到可以解决的问题的及时处 理，非等待 减少中间环节，降低成本 因库存减少而降低资金成本、 现场人力成本、产品管理成本 品质是生产出来的 增加后期成本 尽可能减少劳动力， 发挥脑 力 标准 简洁 同工作方式
有计划性易形成良好的供应链 关系 做远程人 共同打造百年企业
“绝对最少”的界限，也是浪费
消除浪费的四步骤
第一步： 了解什么是浪费
第四步： 实施持续改进措施，
重复实施上述步骤
第二步： 识别工序中哪里存在浪费
第三步： 使用合适的工具来消除
已识别的特定浪费
纠正错误
定义：对产品进行检查，返工等补救措施
表现： •额外的时间和人工进行检查，返工等工作 •由此而引起的无法准时交货 •企业的运作是补救式的，而非预防式的(救火 队方式的运作)
运营管理第6版习题与参考答案_第08章
习题与参考答案_第08章一、名词解释1、质量答案：一组固有特性满足要求的程度。
答案解析：略。
难易程度：中。
知识点：质量。
2、质量管理答案：组织为使产品质量能够满足不断更新的质量要求、达到顾客满意而开展的策划、组织、实施、控制、检查、审核和改进等所有相关管理活动的总和。
答案解析：略。
难易程度：中。
知识点：质量管理。
3、质量方针答案：由组织的最高管理者正式发布的该组织总的质量宗旨和方向。
答案解析：略。
难易程度：中。
知识点：质量方针。
4、质量策划答案：致力于制定质量目标并规定必要的运行过程和相关资源以实现质量目标。
答案解析：略。
难易程度：中。
知识点：质量策划。
5、质量控制答案：为满足质量要求而对产品质量形成全过程中上述两方面的诸因素进行控制，其实质是致力于满足质量要求。
答案解析：略。
难易程度：中。
知识点：质量控制。
6、质量保证答案：组织针对顾客和其他相关方要求对自身在产品质量形成全过程中某些环节的质量控制活动提供必要的证据，以取得信任。
答案解析：略。
难易程度：中。
知识点：质量保证。
7、质量改进答案：组织不断增强在满足质量要求方面的能力。
答案解析：略。
难易程度：中。
知识点：质量改进。
8、持续改进答案：增强满足要求的能力的循环活动。
答案解析：略。
难易程度：中。
知识点：持续改进。
9、全面质量管理答案：在充分满足顾客要求的条件下，在最经济的水平上，进行市场调研、产品制造、产品销售和售后服务等活动，并把企业各部门有关质量管理的活动构成一种有效的体系。
答案解析：略。
难易程度：中。
知识点：全面质量管理。
10、企业质量文化答案：以社会经济发展为背景，在企业长期生产经营活动中，由企业管理层特别是主要领导倡导、职工普遍认同而逐步形成的有关质量的价值观和意识、管理思想和道德规范、技术知识、管控手段、环境装备等因素的总和。
答案解析：略。
难易程度：中。
知识点：企业质量文化。
11、质量功能展开答案：在产品/服务设计阶段一种非常有效的方法，是一种旨在提高顾客满意度的“顾客驱动”式的质量管理方法。
运营管理之精益生产
第一步：确定顾客需求;绘出生产流程； 第二步：绘出当前物流过程； 第三步：绘出当前信息流； 第四步：计算全部生产周期TPCT
价值流现状图
价值流未来图
四 7S活动
整理せいり——整理Seiri 整頓せいとん——整顿Seiton 清掃せいそう——清扫Seisou 清潔せいけつ——清洁Seiketsu 仕付けしつけ——素养Shitsuke
1979年开始;美国麻省理工学院的一批学者对世界各大 汽车公司进行研究;发现以丰田为代表的日本汽车工业 的生产方式与欧美汽车公司的生产方式存在很大差异
在此基础上;根据丰田生产系统的特点加以总结提炼; 命名为Lean Production;即精益生产
日本丰田汽车公司精益方式的出现;适应了社会的发展 精益生产方式是战后日本汽车工业遭到资源稀缺和多 品种;少批量的市场制约的产物
作为一条柔性化精益生产的生产线;它仅仅是整 个GMS General Manufacture System;通用制造体 系的简称系统中一个具体的工艺流程
假如把GMS看作是一架高速运转的机器;那么保证 这部机器运转良好的最重要的5个环节——
万事有道： 标准化 一致性 人人有责：制造质量 过程品质 永恒目标：缩短周期 有效利用时间 修正坐标：持续改进 不断提高效益 以人为本：员工参与 人人有责
一半的人员 投资 场地 工程设计时间 产品开发 时间 较少的库存生产出质量更高 品种更多 数 量更多的产品 2人 3人收入 4人工作 通过提 高效益
现阶段的主要特征有：JIT;看板管理;全面质量 管理等
正在显现的新特征：敏捷制造
浪费的定义 ——不为工序增加价值的任何事情 ——不利于生产不符合客户要求的任何事情 ——顾客不愿付钱由你去做的任何事情 ——尽管是增加价值的活动;但所用的资源超过了
精益生产与生产运营管理课件
管理方法
传统生产注重计划、控制，依赖管理层决策；精益生产则 强调全员参与、持续改进，激发员工创新活力。
质量观念
传统生产在生产结束后进行质量检验，容易造成返工、报 废；精益生产则将质量融入生产过程，通过防错、自检等 方式，实现一次性合格。
原则
精益生产的核心原则包括消除浪费、持续改进、全员参与、 以客户需求为导向、建立柔性生产系统等。这些原则贯穿于 精益生产的各个环节，指导企业实现高效、低成本的生产运 营。
精益生产的历史与发展
起源
精益生产起源于20世纪50年代的日本丰田汽车公司。在面对市场竞争激烈、资 源匮乏的情况下，丰田通过创新生产管理方式，实现了高质量、低成本的生产 ，逐渐崛起为全球汽车产业的领导者。
以确保整体生产效率。
精益供应链管理
定义
精益供应链管理是一种集成供应链策略，通过减少浪费、提高协同 和增加灵活性，以实现供应链整体性能的优化。
目的
通过精益供应链管理，企业能够降低库存成本、缩短交货周期、提 高产品质量和客户满意度。
关键措施
包括供应商选择与评估、需求与供应协同、信息流优化、库存管理等 。需要建立信任与合作关系，以实现供应链网络的持续改进。
强化跨部门协作
生产运营管理注重跨部门之间的协作与沟通，有助于打破部门壁垒，实现精益生产在全公 司的推广和实施。
营造持续改进氛围
生产运营管理强调持续改进，这与精益生产的核心理念高度契合。通过营造持续改进的企 业文化，有助于精益生产在生产运营管理中的深入实施。
融合精益生产和生产运营管理的实践案例
案例一
《精益生产》PPT课件
• 工作强度和工作时间不变，通 过消除不增值的浪费。
精选课件ppt
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整体效率比个体效率重要
• 整体：全公司、全厂、全车间、全班组。 • 个体：个人、班组、车间。 • 整体效益的提高：组织方式、市场预测、
完善计划，顺畅的物流和信息流等。各级 领导的重视、有效沟通、有力实施。 • 个体效益提高：个体是相对的，通过洗脑、 用脑和改习惯等消除浪费。
1. 对质量的误解 2. 以防万一的逻辑 3. 控制缺陷 4. 过于形式化 5. 缺乏沟通 6. 信息流混乱
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库存浪费
任何超过客户按时所要求的必要的产品的供应
1. 跟踪系统复杂 2. 额外仓储及搬运 3. 多余货物的管理 4. 信息流误导 5. 中间体的管理 6. 过期物料的检验 7. 退货或不合格 8. 效期的约束
销售----成品库----包装----半成品----配料----原辅料库----管理部门。
如果各企业能够关注库存，分析库存，用数据表达库存占用的资 金和资金所发生的利息以及由于库存所造成的损失，那么企业的负责 人一定会发出惊叹“浪费太大”。
李选民
精选课件ppt
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浪费对员工的影响
• 导致身体疲劳 • 导致精神疲劳 • 增加沮丧泄气 • 增加工作压力 • 导致责备他人 • 浪费你的时间
精选课件ppt
了多长时间。
• 市场有效信息。 • 确定每个产品的安全库存。（最初值） • 偏差分析，向实际靠拢。
精选课件ppt
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均衡生产的优点
• 市场响应更快 • 有效降低库存 • 缩短制造周期 • 供应链平稳
精选课件ppt
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均衡生产
• 适用于价值链相对稳定的产品。 • 多品种，多批量。 • 确定经济批量。符合现有设施、设备、人员和GMP要求的最
运营管理中的精益生产
运营管理中的精益生产精益生产（Lean Production）是一种以客户需求为导向，通过减少浪费、提高效率和质量的管理方法。
它起源于日本的丰田生产方式，后来被广泛应用于全球范围内的企业中。
精益生产注重团队合作、持续改进和员工参与，通过优化流程、减少库存和缩短交付周期来提高企业竞争力。
在运营管理中，精益生产被广泛应用于提高效率、降低成本和提高质量。
精益生产的核心理念是通过从顾客的角度来看待问题，并通过不断改进来提供价值。
首先，精益生产强调流程的优化，它要求将价值交付的流程合理化，并通过消除浪费来提高效率。
浪费包括不必要的运输、库存过剩、过度加工、生产中断和无效的等待等。
通过减少浪费，企业能够更好地满足客户需求，并降低成本。
其次，精益生产强调团队合作和员工参与。
他们认为每个员工都应该是问题的解决者，而不仅仅是执行者。
通过培养员工的创新意识和问题解决能力，企业可以更好地应对挑战，并保持持续改进。
此外，精益生产还鼓励员工提供改进建议，并积极参与改善流程和提高质量。
另外，精益生产倡导小批量生产和快速交付。
他们认为减少库存和缩短交付周期可以减少生产中断和缺陷，并提高客户满意度。
通过实施精益生产，企业可以更好地了解客户需求，提高生产效率，并实现零库存管理。
这将帮助企业降低库存成本、减少损失和提高现金流。
在实施精益生产时，首先需要进行价值流图（Value Stream Mapping）的分析，以确定哪些步骤是价值增加的，哪些步骤是不必要的。
接下来，通过消除浪费和优化流程来改进生产过程。
团队合作和员工参与是实施精益生产的关键。
团队成员应该积极参与到流程改进中，并共同制定目标和解决问题。
此外，绩效指标和可视化管理也是重要的工具。
通过制定适当的绩效指标，可以及时发现问题并提出改进措施。
可视化管理可以让员工清楚地了解工作进展和问题，并鼓励他们提出改进建议。
总之，精益生产是一种以客户需求为导向，通过减少浪费、提高效率和质量的管理方法。
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10、拉式系统
推式系统
O1 毛坯 生产计划
O2 机加
第8章 精益生产
8.1 精益生产的提出 8.2丰田生产系统简介 8.3 精益生产的实现
MIT的IMVP
1984年秋天：MIT的鲁斯、琼斯、沃麦克等出版著作《汽车的未来》， 主要讨论世界汽车工业面临的问题。
MIT的IMVP
为了使欧美企业能应对日本企业的竞争，他们提出了一项国际汽车计 划（IMVP），试图将他们称之为精益生产的日本的新技术与西方的 大量生产方式相比较，进行详细研究。 为使项目取得成功，他们制定了六项基本原则：透彻的研究、专门的 知识、全球性调研、独立性、工业界的介入、连续的信息反馈。 1985年IMVP获得了来自36个组织500万美元的资助，丹尼尔.鲁斯教 授的领导下，组织了53名专家学者．从1984年到1989年，用了五年 时间对14个国家的近90个汽车装配厂进行实地考察。查阅了几百份 公开的报告和资料．并对西方的大量生产方式与日本的丰田生产方式 进行对比分析，最后于1990年著出了《改变世界的机器》一书，第 一次把丰田生产方式定名为 LeanProduction，即精益生产方式。
精益生产→精益管理→精益企业
建筑业：精益建造 政府政务：精益政府 教育：精益教育 医药：精益医药 ……
从制造业到其他产业
第8章 精益生产
8.1 精益生产的提出 8.2丰田生产系统简介 8.3 精益生产的实现
丰田的发展日程
丰田佐吉的自动织机 丰田喜一郎的汽车制造
公司名称： 丰田汽车公司（TOYOTA MOTOR CORPORATION） 成立日期： 1937年8月28日 员工人数： 67,650人 母子公司总数299,394人 注册资金： 3,970亿日元（截止至2007年3月）
6、采购系统
根据长期的合作关系及一贯表现选定协作厂 协作厂成本加成法改为市场价格法 将零部件直接送到总装线：1982年日本厂 16%的协作厂实行每周交货，52%按日交货， 31%按小时交货。而美国到1988年只有10% 的能按日或按小时交货。 组成协作厂协会
7、均衡生产
1）采用月计划、日计划，并根据需求的变化及时调整计 划 2）除向总装配工序提出顺序计划外，不向其他工序提供 计划。
折旧费、间接劳动费。
4、产品设计
1）模块化设计 2）一种基型多种变型的产品设计 3）同步开发 4）采用标准件、通用件 5) 领导方式：主查(shusa)系统
5、在制品库存
1）运输在制品：整批生产分批发运 2）周转在制品：SMED技术
尽量减少调整时间，将内部工装调整转变为外部工 装调整； 实现自动化
2、TPS系统体系框架
张富士夫的TPS屋
通过杜绝浪费以缩短生产流程，实现下列目标： 最佳品质、最低成本、最短前置期、最佳安全性、最高士气 准时生产 •花时间规划 •持续性流程 •拉式制度 •快速切换 •正和物流作业 人员与团队 自働化 •一出现问题便自动停 止 •安灯(Andon) •人员与机器分开 •防止错误 •就地品质管理 •解决问题的根本原因 （5次为什么）
避免“前松后紧”，实现生产均衡化 丰田佐吉发明了防止错误的织布机， 需求为王，超级市场般的拉动式运作 该机成为最受欢迎的织布机型。该项 观念革新，降低库存，拒绝过量生产 发明后来逐渐演进成丰田两大支柱之 反复问5个为什么，查处真正原因 一——自働化方法。 彻底分析浪费，杜绝无效劳动和浪费 实现现场主义，推行目视化管理 1953年丰田汽车公司提出JIT的概念,1961年在丰田汽车公司推广 标准化，制定标准作业表 1971年丰田公司年流动资金周转率高达63次,为日本平均水平的8.35倍， 为美国的10倍多。 团队作业高于一切 1987年美国25%的公司应用JIT方式,1992年美国55%的公司应用JIT 划分“助跑区” 1950年，日本工业的劳动生产率仅为美国工业劳动生产率的1/9~ 1/8，汽 少人化、忍术式经营 车制造业的差距更大，将近1/10。到2年，美国通用公司人均生产汽车 攒钱的IE 6辆，而丰田公司人均到达55辆。这一年通用公司人均利润为1400美元， 小批量与快速调整 而丰田公司人均利润为14000美元，正好是通用公司的10倍。
持续改进
减少浪费 稳定的生产（生产均衡化） 稳定且标准化的流程 目视管理 TPS理念
3、浪费种类
浪费的四个层次
生产过剩的浪费 停工等待的浪费 搬运的浪费 加工过程本身的浪费 库存的浪费 动作的浪费 制造不良的浪费
第一层次：过剩的生产能力 第二层次：生产过剩 第三层次：过剩的库存 第四层次：增加了固定资产的
精益生产的提出
1985年MIT的IMVP，36个组织资助500万美元，琼斯和沃麦克为首等 53位专家，历时5年，发表“the machine that changed the world”，首次提出“lean production”
精益生产的发展
从方法到思想
精益生产→精益思想
从生产方式到管理方式
产品 A B C
月计划
周计划 日计划 比例
3000
750 150 3
2000
500 100 2
1000
250 50 1
8、资源利用
1）人力资源：U型生产单元，工人以小组方 式承担任务和质量责任。 2）设备资源：多功能机器，柔性加工中心和 FMS
9、质量控制
SQC:全数量的自我检查方式 自働化——机器设备智能化 目视管理 灵活运用机器人 TQC
1、丰田生产系统的产生背景与核心思想
我打算尽可能地所见工作流程，以及 二战后，日本汽车业面临的“多品种少量”市场挑战输送零件、材料流程中的松散时间， TPS的目的在于彻底杜绝浪费，以提高生产效率 为实现此计划，基本原则是采取准时 生产制度，指导原则是不要太早或太 准时化和自働化是TPS的两大支柱 晚输送货品 打破常规，产生“看板” 丰田喜一郎，1938年 建立流水生产线