PLC控制系统设计步骤 设计实例
6个简单实用的PLC程序实例分析
二、PLC 接线 三、定义符号地址
四、梯形图程序
如下所示是三层楼电梯示意图。电梯的上升、下降由一台电动机控制；正 转时电梯上升、反转时电梯下降。各层设一个呼叫开关（SB1、SB2、SB3）、 一个呼叫指示灯（H1、H2、H3）、一个到位行程开关（ST1、ST2、ST3）。
控制要求：
（1）各层的呼叫开关为按钮式开关，SB1、SB2 及 SB3 均为瞬间接通有效 （即瞬间接通的即放开仍有效）。
1.此售货机可投入 1 元、5 元或 10 元硬币。 2.当投入的硬币总值超过 12 元时，汽水按钮指示灯亮；当投入的硬
币总值超过 15 元时，汽水及咖啡按钮指示灯都亮。 3.当汽水按钮灯亮时，按汽水按钮，则汽水排出 7s 后自动停止，这
段时间内，汽水指示灯闪动。 4.当咖啡按钮灯亮时，按咖啡按钮，则咖啡排出 7s 后自动停止，这
12
2
3、1
升 上升到 3 层停
13
3
2、1
降
先降到 2 层暂停 2S 后，再降到 1 层停
14
任意 任意
任意
楼层间运行时间必须小于 10S，否 则停
多种液体自动混合装置的 PLC 控制 如图所示为三种液体混合装置，SQ1、SQ2、SQ3 和 SQ4 为液面传感器， 液面淹没时接通，液体 A、B、C 与混合液阀由电磁阀 YV1、YV2、YV3、 YV4 控制，M 为搅匀电动机，其控制要求如下：
1.初始状态 装置投入运行时,液体 A、B、C 阀门关闭，混合液阀门打开 20s 将容 器放空后关闭。
2.起动操作 按下启动按钮 SB1,装置开始按下列给定规律运转: ①液体 A 阀门打开，液体 A 流入容器。当液面达到 SQ3 时，SQ3 按通， 关闭液体 A 阀门，打开液体 B 阀门。 ②当液面达到 SQ2 时，关闭液体 B 阀门，打开液体 C 阀门。 ③当液面达到 SQ1 时，关闭液体 C 阀门，搅匀电动机开始搅拌。 ④搅匀电动机工作 1min 后停止搅动，混合液体阀门打开，开始放出 混合液体。 ⑤当液面下降到 SQ4 时，SQ4 由接通变断开，再过 20s 后，容器放空， 混合液阀门关闭，开始下一周期。
plc控制系统设计
B地启动
1
小车前进
B点行程开关闭合
2
启动2S定时
2S定时到
3
小车后退
A点行程开关闭合
4
启动5S定时
5S定时到
4 、SFC转换为梯形图
1)初始（第0）工作步的梯形图
该步的启动条件之一是其它工作步均未 工作。
第1步
第2步
第n步
第0步
当初始步的建立需要一定的条件时, 还
应将各条件的逻辑组合作为启动条件。
2.集中控制系统
上位机
PC
受控对象A 受控对象B 受控对象C
该形式系统构成简单, 相对成本低。一般用于各 受控对象位置比较集中且相互之间有一定联系的
场合。
3.分散控制系统
上位机A
上位机B
PC — A
PC—B
PC—C
受控对象A 受控对象B 受控对象C
该形式系统安全性较高, 便于维护。多用于 大型生产装置或多条流水线的控制。
V1、V2.V3均关闭，搅拌器
液体A
V1
不工作。 控制要求：按启动按钮后，
液体B
V2
V1打开，充液体A；充至I
位 H后，V1关闭，V2打开
，充液 I体B；充至H位后
，V2关闭，
L
搅拌器启动，搅拌6秒；搅 拌停止后，开V3阀排放，排 放至L位2秒后，关闭V3，
V3 M
按开停始止下按循钮环后。, 系统不立即停止工作, 须待一个循环
其它设备电源
采用UPS备用电源:
220VAC
总 电 源
UPS 控制器电源 I/O电源
其它设备电源 隔离变压器
双路供电:
双
A路 AA
路 切
第六章 PLC控制程序的设计
3．设计顺序功能图时应该注意的问题 （1）两个步之间必须有转换条件。如果没有， 则应该将这两步合为一步处理。
（2）两个转换不能直接相连，必须用一个步将 它们分隔开。
（3）从生产实际考虑，顺序功能图必须设置初 始步。
（4）顺序功能图应该是一个或两个由方框和有 向线段组成的闭环，也就是说在顺序功能图中不能
4．动作（或命令） 可以将一个控制系统划分为被控系统和施控系 统。对于被控系统，在某一步中要完成某些“动作” （action）。对于施控系统，在某一步则要向被控系 统发出某些“命令”（command）。
为了叙述方便，将命令或动作统称为动作，它 实质是指步对应的工作内容。动作用矩形框或中括 号上方的文字或符号表示，该中括号与相应的步的 矩形框通过短线相连。
有“到此为止”的死胡同。
（5）要想能够正确地按顺序运行顺序功能图程 序，必须用适当的方式将初始步置为活动步。一般
用特殊存储器SM0.1的动合触点作为转换条件，将初 始步置为活动步。
（6）在个人计算机上使用支持SFC的编程软件 进行编程时，顺序功能图可以自动生成梯形图或指
令表。
三、顺序功能图设计法与经验设计法的比较
10．电动机“顺序启动，逆序停车”控制系统设计
（1）控制要求 现有三台电动机M1、M2、M3，要求启动顺序 为：先启动M1，经过8s后启动M2，再经过9s后启动 M3；停车时要求：先停M3，经过9s后再停M2，再 经8s后停M1。
（2）分析控制过程 根据上述控制要求的描述，本程序需要设置四 个定时器，此处选用T50～T53。 T50计时起点为启动信ห้องสมุดไป่ตู้I0.0 T52计时起点为停止信号I0.1。 T53计时时间到后，复位两个辅助继电器，辅助 继电器的OFF会使T50～T53的位为OFF，致使 Q0.0～Q0.2全部OFF。
plc压力控制程序实例
PLC压力控制程序实例1. 引言PLC（可编程逻辑控制器）是一种专门用于工业自动化控制的计算机，广泛应用于各个行业中。
压力控制是工业过程中常见的一种控制需求，例如在液体输送、气体压缩等过程中需要对压力进行精确控制。
本文将介绍一个基于PLC的压力控制程序实例，通过编写程序来实现对压力的监测和调节。
2. 系统架构本系统的架构如下图所示：系统由以下几个组件组成：•压力传感器：用于实时监测系统中的压力值。
•PLC：作为核心控制单元，负责接收传感器数据并根据设定值进行逻辑判断和输出信号。
•执行机构：根据PLC输出信号，调节阀门或泵等执行机构来达到目标压力。
3. 程序设计3.1 输入输出定义首先需要定义输入和输出的信号。
在本程序中，输入信号为来自压力传感器的模拟量数据，输出信号为控制执行机构的数字量信号。
具体定义如下：// 输入信号VAR_INPUTPressure: REAL; // 压力传感器输出的压力值END_VAR// 输出信号VAR_OUTPUTControlSignal: BOOL; // 控制执行机构的信号，True为开启，False为关闭END_VAR3.2 压力控制算法根据实际需求，我们可以设计不同的压力控制算法。
在本例中，我们采用简单的比例控制算法（Proportional Control）。
该算法根据当前压力和设定值之间的误差，计算输出信号，从而调节执行机构。
// 压力设定值VAR CONSTANTSetPoint: REAL := 100.0; // 设定值为100.0单位（例如MPa）END_VAR// 比例控制参数VAR CONSTANTKp: REAL := 0.5; // 比例系数，根据实际情况进行调整END_VAR// 压力控制算法实现ControlSignal := Pressure > (SetPoint + Kp) OR Pressure < (SetPoint - Kp);上述代码中，通过比较当前压力与设定值加上一定误差范围之间的关系来判断是否需要调节执行机构。
PLC控制系统的设计（经典）
PLC控制系统的设计一、PLC控制系统设计原则与步骤1.PLC控制系统设计的基本原则PLC控制系统主要是实现被控对象的要求提高生产效率和产品质量其设计应遵循以下原则1 最大限度地满足被控对象的控制要求。
设计前应深入现场进行调查研究搜集资料并拟定电气控制方案。
2 在满足控制要求的前提下力求使控制系统简单、经济、使用及维护方便。
3 保证控制系统安全、可靠。
4 考虑到生产的发展和工艺的改进在选择PLC的容量时应适当留有欲量。
N 满足要求Y N 满足要求2 .PLC控制系统设计的步骤PLC控制系统的设计过程如图所示1. 根据生产工艺过程分析控制要求分析控制要求确定人机接口设备PLC硬件系统设置分配I/O点设计梯形图程序写入、检查程序模拟调试设计制作控制柜现场安装接线分析控制要求现场总调试交付使用这一步是系统设计的基础设计前应熟悉图样资料深入调查研究与工艺、机械方面的技术人员和现场操作人员密切配合共同讨论以解决设计中出现的问题。
应详细了解被控对象的全部功能例如机械部件的动作顺序、动作条件、必要的保护与联锁系统要求哪些工作方式例如手动、自动、半自动等设备内部机械、液压、气动、仪表、电气五大系统之间的关系PLC与其他智能设备例如别的PLC、计算机、变频器、工业电视、机器人之间的关系PLC是否需要通信联网需要显示哪些数据及显示的方式等等。
还应了解电源突然停电及紧急情况的处理以及安全电路的设计。
有时需要设置PLC之外的手动的或机电的联锁装置来防止危险的操作。
对于大型的复杂控制系统需要考虑将系统分解为几个独立的部分各部分分别单独的PLC或其他控制装置来控制并考虑它们之间的通信方式。
1. 选择和确定人机接口设备I/O设备用于操作人员与PLC之间的信息交换使用单台PLC的小型开关量控制系统一般用指示灯、报警器、按钮和操作开关来作人机接口。
PLC本身的数字输入和数字显示功能较差可以用PLC的开关量I/O点来实现数字的输入和显示但是占用的I/O点多甚至还需要用户自制硬件。
PLC应用系统设计及实例- 自动化学院
第7章 PLC应用系统设计及实例本章要点● PLC应用系统设计的步骤及常用的设计方法●应用举例● PLC的装配、检测和维护7.1 应用系统设计概述在了解了PLC的基本工作原理和指令系统之后，可以结合实际进行PLC的设计，PLC的设计包括硬件设计和软件设计两部分，PLC设计的基本原则是：1. 充分发挥PLC的控制功能，最大限度地满足被控制的生产机械或生产过程的控制要求。
2. 在满足控制要求的前提下，力求使控制系统经济、简单，维修方便。
3. 保证控制系统安全可靠。
4. 考虑到生产发展和工艺的改进，在选用PLC时，在I/O点数和内存容量上适当留有余地。
5. 软件设计主要是指编写程序，要求程序结构清楚，可读性强，程序简短，占用内存少，扫描周期短。
7.2 PLC应用系统的设计7.2.1 PLC控制系统的设计内容及设计步骤1. PLC控制系统的设计内容（1）根据设计任务书，进行工艺分析，并确定控制方案，它是设计的依据。
（2）选择输入设备（如按钮、开关、传感器等）和输出设备（如继电器、接触器、指示灯等执行机构）。
（3）选定PLC的型号（包括机型、容量、I/O模块和电源等）。
（4）分配PLC的I/O点，绘制PLC的I/O硬件接线图。
（5）编写程序并调试。
（6）设计控制系统的操作台、电气控制柜等以及安装接线图。
（7）编写设计说明书和使用说明书。
2. 设计步骤（1）工艺分析深入了解控制对象的工艺过程、工作特点、控制要求，并划分控制的各个阶段，归纳各个阶段的特点，和各阶段之间的转换条件，画出控制流程图或功能流程图。
（2）选择合适的PLC类型在选择PLC机型时，主要考虑下面几点：1功能的选择。
对于小型的PLC主要考虑I/O扩展模块、A/D与D/A模块以及指令功能（如中断、PID等）。
2I/O点数的确定。
统计被控制系统的开关量、模拟量的I/O点数，并考虑以后的扩充（一般加上10%～20%的备用量），从而选择PLC的I/O点数和输出规格。
plc温度控制系统设计
plc温度控制系统设计一、引言随着现代工业的快速发展，温度控制系统在各个领域得到了广泛的应用。
可编程逻辑控制器（PLC）作为一种工业控制设备，具有较高的可靠性、稳定性和灵活性。
本文将介绍如何设计一套基于PLC的温度控制系统，以满足现代工业生产中对温度控制的需求。
二、PLC温度控制系统原理PLC温度控制系统主要通过传感器采集温度信号，将信号转换为电信号后，输入到PLC进行处理。
根据预设的温度控制策略，PLC输出相应的控制信号，驱动执行器（如加热器、制冷装置等）进行加热或降温，从而实现对温度的精确控制。
三、设计步骤与方法1.确定控制目标：明确温度控制系统的控制范围、精度要求、响应速度等指标。
2.选择合适的PLC型号：根据控制需求，选择具有足够输入/输出点、运算速度和存储容量的PLC。
3.设计硬件系统：包括传感器、执行器、通信模块等硬件设备的选型和连接。
4.设计软件系统：编写温度控制程序，包括输入数据处理、控制算法、输出控制等功能。
5.系统调试与优化：对系统进行调试，确保温度控制精度和稳定性，并根据实际运行情况进行优化。
四、系统硬件设计1.选择合适的传感器：根据控制范围和精度要求，选择合适的温度传感器，如热电偶、热敏电阻等。
2.选择合适的执行器：根据控制需求，选择合适的执行器，如伺服电机、电磁阀等。
3.通信模块：根据现场通信需求，选择合适的通信模块，如以太网、串口等。
五、系统软件设计1.编写程序：采用相应的编程语言（如梯形图、功能块图等）编写温度控制程序。
2.输入数据处理：对传感器采集的温度信号进行滤波、标定等处理，确保数据准确性。
3.控制算法：根据预设的控制策略，编写控制算法，如PID控制、模糊控制等。
4.输出控制：根据控制算法输出相应的控制信号，驱动执行器进行加热或降温。
六、系统调试与优化1.调试：对系统进行调试，确保各设备正常运行，控制算法有效。
2.优化：根据实际运行情况，对控制参数、控制策略等进行优化，提高系统性能。
plc必背50编程实例
PLC必背50编程实例介绍PLC（可编程逻辑控制器）是一种用于控制工业自动化过程的电子设备。
它使用编程语言来控制机器、设备和生产线的运行。
PLC编程实例是为了帮助工程师更好地理解和掌握PLC编程技术而设计的一系列实际案例。
本文将介绍50个必背的PLC 编程实例，涵盖了各种常见的控制任务和应用场景。
1. 点亮LED灯1.1 需求描述在PLC上控制一个LED灯，使其点亮。
1.2 实现步骤1.连接PLC输出口和LED灯。
2.使用PLC编程软件创建一个输出位。
3.将输出位与PLC输出口绑定。
4.编写PLC程序，将输出位设置为高电平。
1.3 代码示例-- 定义输出位Output_LED: BOOL;-- 主程序Main:-- 将输出位设置为高电平Output_LED := TRUE;2. 控制电机转动2.1 需求描述使用PLC控制一个电机按照设定的方向和速度转动。
2.2 实现步骤1.连接PLC输出口和电机控制器。
2.使用PLC编程软件创建两个输出位，一个控制电机的正转，一个控制电机的反转。
3.将输出位与PLC输出口绑定。
4.编写PLC程序，根据需要设置正转或反转输出位。
2.3 代码示例-- 定义输出位Output_Forward: BOOL;Output_Reverse: BOOL;-- 主程序Main:-- 将正转输出位设置为高电平，反转输出位设置为低电平Output_Forward := TRUE;Output_Reverse := FALSE;3. 按钮控制输出3.1 需求描述使用PLC控制一个输出位，通过按下按钮进行开关控制。
3.2 实现步骤1.连接PLC输入口和按钮。
2.连接PLC输出口和负载（如灯、电机等）。
3.使用PLC编程软件创建一个输入位和一个输出位。
4.将输入位与PLC输入口绑定，将输出位与PLC输出口绑定。
5.编写PLC程序，根据输入位的状态来控制输出位。
3.3 代码示例-- 定义输入位Input_Button: BOOL;-- 定义输出位Output_Load: BOOL;-- 主程序Main:-- 当按钮被按下时，将输出位设置为高电平；否则，将输出位设置为低电平IF Input_Button THENOutput_Load := TRUE;ELSEOutput_Load := FALSE;END_IF;结论本文介绍了PLC必背的50个编程实例，涵盖了点亮LED灯、控制电机转动、按钮控制输出等常见的PLC控制任务。
6个简单实用的PLC程序实例分析
找钱指示灯亮,表示找钱动作,并退出多余的钱。 参考答案:
１
２
３
４
５
设计程序,使两个气缸顺序动作,其顺序为:A1B1B0A0。 （一）气控回路
(二)位移-步骤图 1 2 3 4 5=1
1 A 0 1 B 0 （三）I 型障碍信号分析
（四）PLC 接线
（五）定义符号地址 （六）梯形图程序
自动售货机的 PLC 控制 如下图所示的自动售货机示意图，其工作要求如下：
12
2
3、1
升 上升到 3 层停
13
3
2、1
降
先降到 2 层暂停 2S 后，再降到 1 层停
14
任意 任意
任意
楼层间运行时间必须小于 10S，否 则停
多种液体自动混合装置的 PLC 控制 如图所示为三种液体混合装置，SQ1、SQ2、SQ3 和 SQ4 为液面传感器， 液面淹没时接通，液体 A、B、C 与混合液阀由电磁阀 YV1、YV2、YV3、 YV4 控制，M 为搅匀电动机，其控制要求如下：
3.停止操作 按下停止按钮 SB2 后，要将当前的混合操作处理完毕后，才停止操 作（停在初始状态）
参考程序：
霓虹灯广告屏控制器的设计 用 PLC 对霓虹灯广告屏实现控制，其具体要求如下：
该广告屏中间 8 个灯管亮灭的时序为第 1 根亮→第 2 根亮→第 3 根 亮→…→第 8 根亮，时间间隔为 1s，全亮后，显示 10s，再反过来从 8→7→…→1 顺序熄灭。全灭后，停亮 2s，再从第 8 根灯管开始亮 起，顺序点亮 7→6→…→1，时间间隔为 1s，显示 20s，再从→2→…→8 顺序熄灭。全熄灭后，停亮 2s，再从头开始运行，周而复始。 参巧梯形图程序：
PLC控制系统实例
实例三：工业自动化生产线PLC控制系统
工业自动化生产线PLC控制系统主要用于机械加工、装配等生产线的自动化控制 ，通过PLC控制各种电机、传感器、执行器等设备，实现生产线的自动化运行和 监控。
特点
可靠性高、稳定性好、可编程性强、 易于扩展和维护、适应性强等。
PLC控制系统的应用领域
制造业
用于生产线的自动化控 制、设备调试与监控等
。
电力行业
用于发电、输电、配电 等环节的自动化控制和
监测。
化工行业
用于化工生产过程中的 自动化控制、安全监测
等。
交通行业
用于交通信号控制、轨 道交通自动化控制等。
编程语言
选择适合的编程语言进行软件 编程，如梯形图、指令表、结
构化文本等。
调试方法
采用仿真调试、离线调试和在 线调试等方法，确保程序运行 正确无误。
程序结构
根据控制要求设计合理的程序 结构，包括主程序、子程序、 中断程序等。
调试工具
使用专业的调试工具进行软件 调试，如PLC编程软件、仿真软
件等。
04
该系统通常包括分布式I/O模块、中央处理器、编程软件等部分，能够实现顺序 控制、过程控制、运动控制等功能，提高生产效率和产品质量。
03
CATALOGUE
PLC控制系统设计与实践
PLC控制系统设计原则与流程
安全性原则
确保系统在各种情况下都能安全稳定运行， 避免因故障导致生产事故。
可靠性原则
选用高可靠性、稳定性的PLC产品，并采取必 要的冗余措施，提高系统的抗干扰能力。
通讯模块
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主程序的控制流程
PLC运行
总起动 N
Y
1号起动 N
1号温控 Y
4．I/O地址分配
表7-1 呼车系统输入/输出端口安排
限位开关ST1 限位开关ST2 限位开关ST3 限位开关ST4 限位开关ST5 限位开关ST6 限位开关ST7 限位开关ST8 系统启动按钮 系统停止按钮
输入
Hale Waihona Puke I0.0呼车按钮SB1I0.1
呼车按钮SB2
I0.2
呼车按钮SB3
I0.3
呼车按钮SB4
2．系统控制方案
系统启动
传送停车位信号
传送呼车位信号
N
有呼车?
Y
呼车信号封锁
高位
何处呼车?
低位
小车驶向高位
小车驶向低位
小车到达呼车位停30s 解除呼车信号封锁
图7-3 呼车系统工作流程
3． PLC系统选择 选择S7-200 CPU224基本单元（14入/10出）1台及EM221扩展单元（8入）1台 组成系统。
根据控制要求设计出梯形图、或功能块图、或语句表等语言的程序，这是整
个设计的核心工作。
5. 固化程序
6. 编写技术文件
7.2 PLC控制系统设计实例
例1：台车呼车控制
1．工艺过程 一部电动运输车供8个加工点使用。PLC上电后，车停在某个加工点 （工位），若无用车呼叫（呼车）时，则各工位的指示灯亮，表示各 工位可以呼车。某工作人员按本工位的呼车按钮呼车时，各位的指示 灯均灭，此时别的工位呼车无效。如停车位呼车时，小车不动；呼车 工位号大于停车位时，小车自动向高位行驶；当呼车位号小于停车位 号时，小车自动向低位行驶；当小车到呼车工位时自动停车。停车时 间为30s供呼车工位使用，其他加工点不能呼车。从安全角度出发， 停电再来电时，小车不会自行启动。
I0.4
呼车按钮SB5
I0.5
呼车按钮SB6
I0.6
呼车按钮SB7
I0.7
呼车按钮SB8
I1.0
I1.1
输出
I2.0 电机正转接触器
Q0.0
I2.1 电机反转接触器
Q0.1
I2.2 可呼车指示
Q0.2
I2.3
I2.4
I2.5
I2.6
I2.7
正转 反转 指示
SB1 SB2 SB3 SB4
1L 0.0 0.1 0.2 0.3 · 2L 0.4 0.5 0.6 · 3L 0.7 1.0 1.1 N L1 · · 1M 0.0 0.1 0.2 03
第7章 PLC控制系统设计
主要内容
PLC控制系统设计步骤 PLC控制系统设计实例
制作：何献忠
7.1 PLC控制系统设计步骤
➢ 分析控制对象 ➢ PLC的选择 ➢ I/O地址分配 ➢ 程序设计 ➢ 系统调试 ➢ 固化程序 ➢ 编写技术文件
1. 分析控制对象
明确了控制任务和要求，拟定控制方案。
2. PLC的选择
//按占空比开闭进气阀
//定时3s //设定占空比为70％ //定时5s //设定占空比为50％ //定时7s //设定占空比为30％ //定时9s //设定占空比为10％ 图7-10 窑温控制系统子程序1
1．选择PLC时，一般要考虑哪方面的问题？
2．设计一个居室安全系统的控制程序，使户主在度假期间四个居室的百
5．程序设计
MAIN：主程序如图7-9所示。 SBR_0：子程序1如图7-10所示。 SBR_1：子程序2略
主程序
//主程序 //打开总进气阀 //关闭总进气阀 //打开总排气阀
//1号窑运行标志置位
//1号窑养护时间到，排气 //关闭1号窑进气阀、排气阀和风机 //打开1号窑风机 //调用1号窑温控制子程序
//起动1号养护时间计数器
//2号窑运行标志置位
//2号窑养护时间到，排气 //关闭2号窑进气阀、排气阀和风机 //打开2号窑风机 //调用2号窑温控制子程序
//起动2号养护时间计数器
图7-9 窑温控制系统主程序
子程序1：
//子程序
//第1段的温度控制值 //为设定值的50倍 //第2段的温度控制值 //为设定值的80倍 //第3段的温度控制值 //为设定值的90倍 //第4段的温度控制值 //为设定值的100倍 //第5段的温度控制值 //为设定值的102倍
CPU224 1M 0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 2M 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 M L+
EM221 · 2M 0.4 0.5 0.6 0.7
ST1 ST2 ST3 ST4 ST5 ST6 ST7 ST8
启动 停止
DC24V
图7-4 呼车控制系统I/O接线图
2． PLC系统选择 选择S7-200 CPU224基本单元（14入/10出）1台及EM231模拟量输入扩展模块1台组成 系统。 模拟量输入部分，由热敏电阻R1、R2（PT100）和温度变送器（电流输入型）构成。
3．I/O地址分配 表7-2 窑温控制系统输入/输出端口安排
输入
1号起动
I0.0
1号停止
合计整个控制系统需要开关量输入8点，开关量输出8点，模拟量输入2点。 每个窑都可以自行控制，其具体控制流程要求：起动电动机，供风循环热气流；开
启进气阀门，供热气控温；经过一定时间（设恒温10h），关闭进气阀门；打开排气 阀门，排气；按下停止按钮，关风机，关排气阀，准备砌块出窑。联锁要求只要有一 个窑排气，总排气阀要打开，只有总进气阀打开，才能起动各窑进气阀。
SB5 SB6 SB7 SB7
5．程序设计
主程序 段子程序
//小车启停控制
//调子程序0
位置开关
呼车按钮
… …
//传送停车工位编号 //呼车指示
//传送呼车工位编号
…
//停车工位号大于呼车 //工位号，电机正转
//停车工位号小于呼车 //工位号，电机反转
//停车后计时30s， //方可再次呼车
I0.1
1号急停
I0.2
2号起动
I0.3
2号停止
I0.4
2号急停
I0.5
总起动
I0.6
总停止
I0.7
1号热敏电阻
AIW0
2号热敏电阻
AIW2
输出
1号进气阀
Q0.0
1号排气阀
Q0.1
1号风机
Q0.2
2号进气阀
Q0.3
2号排气阀
Q0.4
2号风机
Q0.5
总进气阀
Q0.6
总排气阀
Q0.7
模拟量输入
4．系统控制方案
图7-5 呼车系统自动控制程序
例2：窑温模糊控制设计
总排气阀
1号风机 M
1号排气阀 2号风机 M
2号排气阀
1号窑
2号窑
1号进气阀
2号进气阀
总进气阀
起动 停止 急停
起动 停止 急停
总起动 总停止
图7-6 窑温控制示意图
1．工艺过程 系统控制如图。除图上所示外，另每个养护窑有1个测温输入点（模拟量输入）；
2号起动 N
Y
2号温控
总停止 N
Y
PLC停止
图7-8 窑温数字量输出控制程序流程图
控制算法 用模糊控制算法去控制。其控制规则有： ➢如果检测温度低于设定值的50％，则进气阀门打开的占空比为100％； ➢如果检测温度在设定值的50％～80％之间，则进气阀门打开的占空比为70％； ➢如果检测温度在设定值的80％～90％之间，则进气阀门打开的占空比为50％； ➢如果检测温度在设定值的90％～100％之间，则进气阀门打开的占空比为30％； ➢如果检测温度在设定值的100％～102％之间，则进气阀门打开的占空比为10％； ➢如果检测温度高于设定值的102％，则进气阀门打开的占空比为0％。
叶窗和照明灯有规律地打开和关闭或接通和断开。要求白天百叶窗打开，晚 上百叶窗关闭；白天及深夜照明灯断开，晚上6时至10时使四个居室照明灯 轮流接通1个小时。
选择合适的机型 I/O点数的估算 用户存储器容量的估算 CPU功能与结构的选择
3. I/O地址分配
对软件设计来说，I/O地址分配以后才可进行编程； 对控制柜及PLC的外围接线来说，只有I/O地址确定以后，才可以绘制电气 接线图、装配图，让装配人员根据线路图和安装图安装控制柜。
4. 程序设计