合成氨工艺及反应原理简介
合成氨工艺简介
合成氨工艺简介工艺危险特点：1 高温、高压使可燃气体爆炸极限扩宽，气体物料一旦过氧（亦称透氧），极易在设备和管道内发生爆炸。
2 高温、高压气体物料从设备管线泄露时会迅速膨胀与空气混合形成爆炸性混合物，遇到明火或因郜流速物料与裂（喷）口处摩擦产生静电火花引起着火和空间爆炸。
3 气体压缩机等转动设备在高温下运行会使润滑油挥发裂解，在附近管道内造成积炭，可导致积炭燃烧和爆炸。
4 高温、高压可加速设备金属材料发生蠕变、改变金相组织，还会加剧氢气、氮气对钢材的氢蚀和渗氮，加剧设备的疲劳腐蚀，使其机械强度减弱，引发物理爆炸。
5 液氨大规模事故性泄露会形成低温云团引起大范围人群中毒，遇明火还会发生空间爆炸。
合成氨指由氮和氢在高温高压和催化剂存在下直接合成氨，为一种基本无机化工流程。
现代化学工业中，氨是化肥工业和基本有机化工的主要原料。
工艺流程1 原料气制备（制备H2、CO、N2的粗原料气）1-1煤气化煤气化是用气化剂对煤或焦炭等固体燃料进行热加工，使其转变为可燃性气体的过程，简称造气。
气化剂主要是水蒸气、空气（或氧气）及它们的混合气体。
对于固体原料煤和焦炭，通常采用气化的方法制取合成气；空气煤气：以空气为气化剂制取的煤气，主要成分为N2和CO2。
合成氨生产中也称之为吹风气。
水煤气：以水蒸气为气化剂制得的煤气，主要成分H2和CO。
混合煤气：以空气和适量水蒸气为气化剂。
半水煤气：以适量空气和水蒸气做气化剂，所得气体组成符合([H2]+[CO])/[N2]=3.1~3.2的混合煤气，即合成氨的原料气。
1-1-1 以空气为气化剂-空气煤气，其主要成分为空气和二氧化碳C + O2 = CO2C + 1/2O2 = COC + CO2 = 2COCO + 1/2O2 = 2CO21-1-2 以水蒸气为气化剂-水煤气，其主要成分为氢气和一氧化碳。
C + H2O = CO + H2C + 2H2O = CO2 + 2H2CO + H2O = CO2 + H2C + 2H2 = CH41-1-3 间歇式生产半水煤气1-1-3-1固定床煤气发生炉右图为间歇式固定床煤气发生炉燃料层分区示意图。
合成氨生产工艺
合成氨生产工艺合成氨生产原理：氨是一种重要的化工原料，特别是生产化肥的原料，它是由氢和氮合成。
合成氨工业是氮肥工业的基础。
为了生产氨，一般均以各种燃料为原料。
首先，制成含H2和CO等组分的煤气，然后，采用各种净化方法，除去气体中的灰尘、H2S、有机硫化物、CO、CO2等有害杂质，以获得符合氨合成要求的洁净的1：3的氮氢混合气，最后，氮氢混合气经过压缩至15Mpa以上，借助催化剂合成氨。
1、合成氨生产工艺介绍造气实质上是碳与氧气和蒸汽的反应，主要过程为吹风和制气。
具体分为吹风、上吹、下吹、二次上吹和空气吹净五个阶段。
原料煤间歇送入固定层煤气发生炉内，先鼓入空气，提高炉温，然后加入水蒸气与加氮空气进行制气。
所制的半水煤气进入洗涤塔进行除尘降温，最后送入半水煤气气柜。
造气工艺流程示意图2、脱硫工段煤中的硫在造气过程中大多以H2S的形式进入气相，它不仅会腐蚀工艺管道和设备，而且会使变换催化剂和合成催化剂中毒，因此脱硫工段的主要目的就是利用DDS脱硫剂脱出气体中的硫。
气柜中的半水煤气经过静电除焦、罗茨风机增压冷却降温后进入半水煤气脱硫塔，脱除硫化氢后经过二次除焦、清洗降温送往压缩机一段入口。
脱硫液再生后循环使用。
脱硫工艺流程图3、变换工段变换工段的主要任务是将半水煤气中的CO在催化剂的作用下与水蒸气发生放热反应，生成CO2和H2。
河南中科化工有限责任公司采用的是中变串低变工艺流程。
经过两段压缩后的半水煤气进入饱和塔升温增湿，并补充蒸汽后，经水分离器、预腐蚀器、热交换器升温后进入中变炉回收热量并降温后，进入低变炉，反应后的工艺气体经回收热量和冷却降温后作为变换气送往压缩机三段入口。
变换工艺流程图4、变换气脱硫与脱碳经变换后，气体中的有机硫转化为H2S，需要进行二次脱硫，使气体中的硫含量在25mg/m3。
脱碳的主要任务是将变换气中的CO2脱除，对气体进行净化，河南中科化工有限责任公司采用变压吸附脱碳工艺。
来自变换工段压力约为1.3MPa左右的变换气，进入水分离器，分离出来的水排到地沟。
合成氨工作原理与工艺流程
合成氨工作原理与工艺流程摘要：氨合成的基本原理氨是由气态氢和氮在氨触媒的作用下反应生成的，其反应式为3H2+N2=2NH3+热量这是一个可逆、放热、体积缩... 合成氨工艺包括：往复循环机工艺流程，透平循环机工艺流程，合成塔工艺流程。
一.往复循环机工艺流程经合成反应，水冷器冷却、氨分离器分离后的混合气体，进入循环机气缸压缩提高压力，再送入系统与新鲜气混合进入合成塔。
关键词：氨工作；原理；工艺流程Abstract: The basic principle of ammonia synthesis, ammonia by gaseous hydrogen and nitrogen in ammonia catalyst under reaction, the reaction equation: 3H2+N2 =2NH3 + heat which is a reversible exothermic, volume shrinkage... In synthetic ammonia process includes: reciprocating circulation machine process, turbine circulation machine process, synthetic tower process.Key words: ammonia; principle; technical process一、氨合成的基本原理氨是由气态氢和氮在氨触媒的作用下反应生成的，其反应式为：3H2+N2=2NH3+热量这是一个可逆、放热、体积缩小的反应，对其反应机理存在着不同的观点，一般认为：氮在铁催化剂上被活性吸附，离解为氮原子，然后逐步加氢，连续生成NH、NH2和NH3。
即：N2（扩散）→2N（吸附）→2NH(吸附）→2NH２（吸附）→ 2NH３（脱附）→2NH３（扩散到气相）由质量作用定律和平衡移动原理可知：1.温度升高，不利于反应平衡而有利于反应速度。
简述合成氨的生产工艺流程
简述合成氨的生产工艺流程摘要：氨作为重要的化工产品，在人们的生产生活中占有重要地位。
农业中用到的大部分氮肥，包含尿素、硝酸铵、氯化铵等复合肥都是以氨为原料的。
据统计，世界每年合成氨产量不少于一亿吨，大部分都是用做原料来生产化肥，所以合成氨的重要性不言而喻，本文将结合安徽晋煤中能化工股份有限公司的车间操作规程，对合成氨的生产工艺流程进行分析和整理。
关键词：合成氨；生产工艺；反应一、氨合成的基本原理氨合成反应是在高温、高压、并有催化剂存在条件下进行的放热、体积缩小、可逆的反应。
其化学反应式如下：N2+3H22NH3+Q由于氨合成反应是可逆、放热、体积缩小的反应，根据化学平衡移动定律（勒沙特列原理），提高压力，降低温度，降低进塔氨含量，控制合适的氢氮比，有利于反应向生成氨的方向进行，即有利于氨的合成。
二、氨合成的反应机理在催化剂的作用下，氢与氮生成氨的反应是一多相气体催化反应，多相气体催化反应的历程一般由以下几个步骤所组成：1、气体反应物扩散到催化剂外表面；2、反应物自催化剂外表面扩散到毛细孔内表面；3、气体被催化剂表面（主要是内表面）活性吸附；4、吸附状态的气体在催化剂表面上起化学反应，生成产物；5、产物自催化剂表面解吸；6、解吸后的产物从催化剂毛细孔向外表面扩散；7、产物由催化剂外表面扩散至气相主流。
以上七个步骤是氢和氮自气相空间向催化剂表面接近，其绝大部分自外表面向催化剂的毛细孔的内表面扩散，并在表面上进行活性吸附。
吸附氮与吸附氢及气相氢进行化学反应，依次生成NH, NH2, NH3,后者自表面脱附后进入气相空间。
三、安徽晋煤中能化工股份有限公司氨合成的工艺流程氨的合成主要包含脱硫、转化、变换、脱碳、甲烷化、氨的合成、吸收制冷及输入氨库和氨吸收八个工序，下面主要针对徽晋煤中能化工股份有限公司的氨的合成部分进行阐述。
来自压缩七段出口的新鲜气，经七段油分分离后，在冷交气体出口氨冷前补入，进入氨冷器冷却后，进入氨分离器分离液氨，并在下部进入冷交换器管内上行（降低水冷后气体），由上部出来进入循环机加压，加压后的气体先进入油分离器分离油滴，然后进入热交与水加热器来的热气预热交换后进入合成塔（为调节炉温在油分离后至水冷进口设置一近路管线，在油分离器后至合成塔底部及g3冷激设副线以便调节催化剂床层温度）。
合成氨工艺原理
合成氨工艺原理合成氨是一种重要的化工原料，广泛应用于肥料、化肥、炸药、染料、医药和塑料等工业领域。
合成氨工艺是通过氮气和氢气在催化剂的作用下发生反应，生成氨气的过程。
下面将介绍合成氨工艺的原理及相关知识。
首先，合成氨工艺的原理是利用哈伯-玻希过程进行氮气和氢气的催化反应。
在工业上，通常采用铁-钼催化剂，通过高温高压条件下进行反应。
氮气和氢气在催化剂的作用下，发生氮氢键的断裂和氢氮键的形成，生成氨气。
这个过程是一个放热反应，需要一定的温度和压力条件才能进行。
其次，合成氨工艺的原理还涉及到氮气和氢气的摩尔比。
在理想的情况下，氮气和氢气的摩尔比应该是1:3，这是为了保证所有的氮气都能够和氢气完全反应，生成氨气。
但在实际生产中，为了提高反应的效率和产量，通常会使用过量的氢气，以保证氮气得到充分利用。
另外，合成氨工艺的原理还涉及到催化剂的选择和运行条件的控制。
催化剂的选择对于反应的速率和选择性有着重要的影响。
铁-钼催化剂是目前应用最广泛的催化剂，它能够在较低的温度和压力下实现高效的氨气合成。
同时，工艺中的温度、压力、气体流速等参数的控制也是十分重要的，它们直接影响着反应的进行和产物的选择性。
最后，合成氨工艺的原理还涉及到反应平衡的问题。
氮气和氢气的反应是一个可逆反应，在一定条件下会达到动态平衡。
为了提高氨气的产量，通常会采取一些措施，如通过改变温度、压力或者利用吸收剂来移除产物，以促进反应向产物的方向进行。
综上所述，合成氨工艺的原理涉及到催化剂的选择、反应条件的控制、反应平衡的问题等多个方面。
通过合理的设计和操作，可以实现高效的合成氨反应，为相关工业领域提供重要的化工原料。
希望本文的介绍能够帮助大家更好地理解合成氨工艺的原理及相关知识。
工业合成氨知识点总结
工业合成氨知识点总结一、引言合成氨是一种重要的化工原料，广泛用于化肥、塑料、药品和其他化工产品的生产中。
而工业合成氨主要是通过哈伯-玻斯曼过程进行生产。
在这个过程中，氮气和氢气以高压、高温和催化剂的作用下，发生反应，生成氨气。
因此，工业合成氨的生产涉及了高压、高温、催化剂和气体分离等方面的工艺技术。
二、合成氨的反应原理工业合成氨的反应过程是氮气和氢气在催化剂的作用下，发生氧化还原反应，生成氨气。
这是一个放热反应，反应方程式为：N₂ + 3H₂ → 2NH₃ + 92.6kJ/mol从反应方程式可以看出，该反应需要大量的氢气，而氮气对反应也起到了催化作用。
在实际生产过程中，合成氨的反应条件一般为300-500°C的温度和100-250atm的压力，同时需要使用铁、钨或镍等金属为催化剂。
三、工业合成氨的生产工艺工业合成氨的生产工艺主要包括氢气制备、氮气制备、合成氨反应和氨气的提取等步骤。
1. 氢气制备氢气是工业合成氨的主要原料之一，通常是通过天然气重整法或电解水法进行制备。
a. 天然气重整法天然气经催化剂重整反应制得合成气，合成气中含有一定比例的氢气。
然后通过甲醇水煤气变换反应得到富含氢气的气体。
b. 电解水法将水分解为氧气和氢气的方法，使用电解槽进行电解水反应，得到纯度高的氢气。
2. 氮气制备氮气是工业合成氨的另一主要原料，一般是从空气中分离得到。
a. 常用的氮气制备方法包括分子筛吸附法、柱塔分离法等。
b. 分子筛吸附法：将空气经过分子筛吸附塔，通过吸附分离得到富含氮气的气体。
c. 柱塔分离法：通过茧状分离塔或塔内吸附塔将空气中的氮气和氧气分离出来。
3. 合成氨反应使用氢气和氮气作为原料，在高压、高温和催化剂（通常是Fe3O4、K₂O、CaO、Al₂O₃或者Ni）的作用下进行反应，得到氨气。
合成氨反应通常分为两个主要阶段：合成氨反应和氨气的提取。
在合成氨反应过程中，氮气和氢气以1:3的比例进入反应器，在压力为100-250bar、温度为300-500°C下进行化学反应。
合成氨工艺原理
合成氨工艺原理合成氨不论采用什么原料和生产方法,大体上包括三个工艺过程:（1)原料气的制造；（2）原料气的净化（包括脱硫、变换脱除CO，碳化、脱碳脱除CO2,精炼脱除微量的CO、CO2、H2S、O2等)；(3)氨的合成和为了满足气体净化及合成各工序工艺条件提供能量补偿的压缩工序.生产出氨以后再根据需要加工成碳铵、尿素、硝铵等.其详细原理如下(以煤为原料）：一、造气工段合成氨生产所用的半水煤气,要求气体中(CO+H2）与N2的比例为3:1左右.因此生产上采用间歇地送入空气和蒸汽进行气化，将所得的水煤气配入部分吹风气制成半水煤气.即以石灰碳化煤球、无烟块煤为原料,在高温下交替与空气和过热蒸汽进行气化反应（C+O点燃CO2+Q 、2C+O点燃2CO+Q 、2CO+ O点燃2CO2+ Q2H2O（气)+C△CO+2H2-Q制得半水煤气,半水煤气经过除尘,余热回收,水洗降温制得合格的半水煤气，供后工段使用.二、脱硫工段从造气工段的半水煤气中，除氢气和氮气外，还含有27％左右CO、9％左右的CO2以及少量的硫化物,这些硫化物对合成氨生产是有害的.它会腐蚀设备、管道，会引起催化剂中毒,会损坏铜液成份。
因此，必须除去少量硫化物，其原理:用稀氨水（10—15tt）与硫化氢反应（NH3+H2S=NH4HS）将H2S脱除至0。
07g/m3(标）以下,使半水煤气净化，以满足合成氨生产工艺要求。
三、变换工段将脱S后的半水煤气（含CO25％—28%)由压缩工段加压后经增温、加热，在一定的温度和压力下，在变换炉内借助催化剂的催化作用，使半水煤气中CO与H 2O(气）进行化学反应，转变为CO2和H2（CO+H2O（气)催化剂高温CO2+H2+Q），制得合格的变换气，以满足后工段的工艺要求。
其次，系统中设有饱和热水塔、甲交、一水加、二水加、冷却塔等换热设备,以便合理利用反应热和充分回收余热，降低能耗，同时降低变换气温度。
四、碳化与脱碳工段1、碳化将变换气中26％左右的CO2用浓氨水与其反应（CO2+ H2O+ NH3=NH4HCO3）生成碳酸氢铵副产品，同时制得合格的原料气.2、脱碳工段用MEDA脱碳溶液将变换气中26％左右的CO2除去，制成合格的原料气，供后工段使用。
合成氨工艺原理
合成氨工艺原理合成氨是一种重要的化工原料，广泛应用于农业肥料、化肥、医药和化工等领域。
合成氨工艺是通过将氮气和氢气在一定条件下进行催化反应，生成氨气的过程。
本文将介绍合成氨工艺的原理及其相关知识。
合成氨的工艺原理主要包括氮气和氢气的制备、反应条件和催化剂的选择。
首先，氮气的制备通常采用空分设备从空气中分离得到。
空气中约占78%的氮气，通过空分设备可以将氮气分离出来，纯度达到99.99%以上。
而氢气的制备则通常采用天然气蒸汽重整法或电解水法得到，纯度一般在99.9%以上。
其次，合成氨的反应条件主要包括温度、压力和催化剂。
在工业生产中，通常采用哈伯-玻斯曼工艺，反应温度在400-500摄氏度，压力在100-300大气压。
催化剂通常采用铁-铝催化剂或铁-钼-钾催化剂，能够提高反应速率和选择性。
合成氨的反应过程是一个放热反应，根据Le Chatelier原理，在高温高压条件下，反应达到平衡时，氨气的生成量会增加。
同时，催化剂的选择也会影响反应速率和选择性，合适的催化剂能够提高反应效率和减少副反应产物的生成。
合成氨工艺的原理虽然简单，但在实际应用中仍然面临着一些挑战。
例如，如何提高反应速率和选择性，如何减少能耗和资源消耗，如何处理反应产物中的杂质等问题都是需要解决的。
因此，合成氨工艺的研究仍然具有重要意义。
总之，合成氨工艺是一项重要的化工工艺，其原理涉及氮气和氢气的制备、反应条件和催化剂的选择。
在实际应用中，需要综合考虑反应速率、选择性、能耗和资源消耗等因素，不断优化工艺条件，提高生产效率，减少环境污染，推动合成氨工艺的发展。
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合成氨工艺及反应原理简介合成氨工艺采用烃类蒸汽转化法。
天然气经加压至4.05MPa，经预热升温在脱硫工序脱硫后，与水蒸汽混合，进入一段转化炉进行转化制H2，随后进入二段转化炉，在此引入空气，转化气在炉内燃烧放出热量，供进一步转化，同时获得N2。
工艺气经余热回收后，进入变换系统，将CO变为CO2，随后经脱碳、甲烷化反应除去CO和CO2，分离出的CO2送往尿素工艺。
工艺气进入分子筛系统除去少量水份，为合成氨提供纯净的氢氮混合气。
氢氮混合气经压缩至14MPa，送入合成塔进行合成氨的循环反应，少量惰性气体经过普里森系统分离进行回收利用。
产品氨送往尿素工艺和氨罐保存。
合成氨工艺的5个过程：1、天然气脱硫：R-SH+H2＝RH+H2S H2S+ZnO＝H2O(汽)+ZnS2、转化CH4+H20(汽)＝CO+3H2 CH4+2H2O(汽)＝CO2+4H2 （H2+ 1/2 O2＝H2O）3、变换：CO+H2O(汽)＝CO2+H24、脱碳：1）K2CO3＋CO2＋H2O⇔2KHCO32KHCO3⇔K2CO3＋CO2＋H2O2）甲烷化：CO+3H2＝CH4+H2O CO2+4H2＝CH4+2H2O5、N2＋3H2＝2NH31 脱硫系统工艺流程及原理1.1流程天然气进入界区后分为两路：一路作原料气，另一路作燃料气。
原料天然气进入原料气压缩机吸入罐116-F，除去携带的液体，经过原料气压缩机102-J被压缩到4.05MPa(G)，经过原料气预热盘管预热到399℃，接着原料气与来自合成气压缩机103-J一段的富氢气混合。
经过Co-Mo加氢器101-D把有机硫转换成H2S，将3 ml/m3的有机硫转化为无机硫，原料气中总硫为30～90ml/m3左右，经氧化锌脱硫槽脱硫至总硫小于0.5mg/m3。
随后进入氧化锌脱硫槽，天然气中的硫化物被ZnO所吸附，制得合格原料气。
ZnO脱硫槽共二个，可以串联或并联操作，一般串联操作。
阀门及管线的配置可以使任何一个脱硫槽停止使用而另一个继续运转。
108-DA/DB的具体流程：1.2 加氢转化反应原理加氢转化反应是指原料烃中的有机硫及其它组分，在300～400℃，在钴钼催化剂的作用下，与加入的氢气进行转化反应。
其主要的反应有有机硫转化为H2S，不饱和烯烃加氢饱和，含氮有机化合物脱氮（生成NH3和烃类），以及含氧有机物脱氧（生成H2O和烃类）等等。
1. 典型的加氢转化反应(1)有机硫转化R-SH+H2＝RH+H2SR-S-R'+2H2＝RH+R'H+H2SR-S-S-R'+3H2＝RH+R'H+2H2S(2)烯烃的加氢举例如下C2H4+H2＝C2H6(3)脱氧O2+2H2＝2H2O这些反应都是放热反应,平衡常数的数值都很大,因此只要反应速度足够快,有机硫的转化是很完全的。
2. 氢分压影响反应的情况氢分压对转化深度和转化速度都有重要影响。
氢分压增加，转化速度加大。
循环氢气量与所要求的脱硫率和原料烃的性质有关。
对天然气脱硫，以加氢转化后气体中的H2浓度1～2％为宜。
加氢转化的氢气是一秒钟都不能中断的，因为加氢不仅是脱硫的原料，同时又是防止高级烃裂解析碳或结焦的重要条件。
3. 氢源正常情况下气体从合成气压缩机的低压缸出口引出，送到加氢转化器的入口，与已经预热的原料天然气汇合。
合成气压缩机停车时，还有另外四个氢源，一个来自二氧化碳吸收塔的出口，一个来自合成气压缩机吸入罐的出口，一个是有机甲醇驰放气，一个103-C返氢。
1.3 氧化锌脱硫反应原理氧化锌脱硫法能以极快的速度将H2S和部分有机硫全部"吃掉"，净化后气体中硫含量可降到0.1ml/m3甚至更低。
氧化锌脱硫反应： H2S+ZnO＝H2O(汽)+ZnS2 转化系统2.1 流程经过FIC-2调节的工艺蒸汽与从工艺冷凝液汽提塔150-E顶部出来的蒸汽混合后，再与脱硫后的原料气混合后（水碳比3.2）进入一段转化炉101-B对流段原料气预热盘管被预热到450℃。
混合气被送到101-B的辐射段顶部，气体从一根主总管分配到九根分总管，分总管在炉顶上是平行排列的。
每一分总管中的气体又经猪尾管自上而下地分配到42根装有催化剂的转化管中，这些转化管位于一段炉的辐射段内，总数为378根，一段转化反应就在这里进行。
每排42根转化管的底部都同一根集气管相连，后者靠近一段炉的底部，每根集气管的中部有一上升管，这九根上升管又把气体引到炉顶上一根装有水夹套的输气管线，再由此把气体送至二段转化炉103-D的入口。
一段炉的热量是由160个顶部烧嘴供应的。
部分转化后的混合气含有13.9%的甲烷。
二段转化炉103-D所需工艺空气由101-J（提供约65%的空气量）和一个并联的电动压缩机101-JA（约35%）提供。
过热的中压蒸汽通过MIC-25与工艺空气混合，经过一段炉对流段空气/蒸汽混合气预热盘管被加热到599℃，经过二段炉的喷嘴与来自107-D的一段转化气在103-D的燃烧室进行混合燃烧，接着通过镍转化触媒反应。
二段转化炉出口气含有0.31%的甲烷，温度约为1000℃，进入第一废热锅炉101-CA/CB、第二废热锅炉102-C，被来自101-F的锅炉水继续冷却，冷却后的转化气温度降低到335℃。
102-C在工艺气体侧有一条热旁路TRC-10，用来控制高温变换炉104-DA入口气的温度。
2.2 转化反应原理及影响转化反应的因素烃类蒸汽转化反应分两段进行：一段转化和二段转化。
一段转化在外供热的管式转化炉中进行，二段转化在自热式的固定床层反应炉中进行。
1. 烃类蒸汽转化反应及其平衡甲烷的水蒸汽转化过程，其结果决定于下列两个反应的平衡，一是甲烷的蒸汽转化反应：CH4+H20(汽)＝CO+3H2-206.58KJ/moL二是转化中生成的CO与水蒸汽进行变换反应:CO+H2O(汽)＝CO2+H2+41.2KJ/moL上述两个反应的总结果，可以下式表示：CH4+2H2O(汽)＝CO2+4H2-165.38KJ/moL2. 一段转化反应的影响因素(1) 压力从反应式可知，烃类蒸汽转化反应是一个体积增大的可逆反应。
从反应平衡考虑，压力增大对反应是个不利因素，然而实际运行情况正好与上述结论相反，加压转化比常压转化具有明显的优点：①加压转化可以节约压缩功耗。
②加压使反应气体浓度增大，有利于提高反应速度，减少触媒用量，缩小设备尺寸，加压对后部工序的变换和脱碳等都有好处。
③加压有利于生产余热的回收利用。
(2) 温度烃类蒸汽转化是一个吸热反应，因此无论从反应平衡还是从提高速度方面看，提高温度总是有利于转化反应的进行。
但转化温度高，炉管使用寿命降低，燃料消耗增加。
(3) 水碳比从甲烷蒸汽转化反应方程式可知，作为反应物之一的水蒸汽浓度愈高，对转化反应愈有利。
水碳比不仅是烃类蒸汽转化应平衡和反应速度的重要影响因素，而且也是抑制转化触媒结碳的重要条件。
由于加入的水蒸汽是过量的，转化后剩余的水蒸汽能够满足后续变换工序的需要，同时还为脱碳工序提供再生热源，但水碳比增大到一定数值后，对转化反应的影响已不明显。
另外，水碳比增加，即蒸汽量增大，炉管阻力将上升，燃料消耗将增加。
2.3 二段转化的反应原理二段转化反应是在一个自热式的内衬耐火材料的圆筒式反应炉内进行的，在此引入空气，空气中的氧与一段转化出口气中的氢发生燃烧，燃烧热用来进一步转化残余甲烷。
控制补入的空气流量，可同时满足合成反应对氮气的需要。
1.氢气与空气中的氧燃烧反应方程式如下：H2+ 1/2 O2＝H2O+242 KJ/mol2. 二段转化反应的影响因素二段转化的工艺条件大部分受一段转化的制约，如压力、水碳比等在一段炉已基本确定，二段转化的主要影响因素是温度。
温度的主要因素有：一段炉出口气体温度，空气的预热温度及空气的加入量等。
3. 转化催化剂异常失效情况(1) 催化剂的中毒反应气体中的某些杂质如硫、砷、氯及其化合物等，会使催化剂发生中毒，导致催化剂活性下降或大部分丧失。
(2) 催化剂的结碳在工艺条件控制不当，如原料气脱除硫化物和其它毒物的净化度降低，负荷增加过快，温度控制不当、水碳比的失调，甲烷蒸汽转化反应过程中，可能发生的析碳反应。
3变换系统3.1 流程气体从高变炉104-DA顶部进入，轴径向通过变换催化剂，进入换热器103-C、104-C分别与锅炉水、甲烷化炉进气换热。
103-C和104-C之间有一放空管线，供开车和发生事故时高变出口气放空用。
从高温变换炉104-DA出来的部分变换气含有2.8%CO和15.00%CO2，工艺气体在进入变换气分离器121-F之前，被冷凝液泵107-J/JA送来的工艺冷凝液淬冷后，工艺气体温度为195℃。
工艺气体出121-F之后，进入装有铜触媒的两个串联低温变换炉104-DB1和104-DB，经低温变换后气体中CO降到0.15%以下。
3.2变换反应原理、影响变换反应的因素、变换催化剂1. 变换反应的化学反应方程式如下：CO+H2O(汽)＝CO2+H2+41.2 KJ/MOL2. 影响变换反应的因素(1)温度采用两段变换，第一段用高变催化剂，大部分CO在这一段变换反应掉，操作温度在330～435℃，温升不超过100℃，高变出口CO含量为2～4％。
第二段用低变催化剂，CO浓度在这一段趋向平衡值，温度范围180～260℃，温升不超过45℃，低变炉出口CO浓度为0.1～0.15％。
(2) 压力压力对变换反应平衡无影响，而变换催化剂的活性却随压力提高而增加。
(3) 水气比（或H2O/CO比)从平衡关系可知，水气比增大，则平衡变换率提高。
当压力、温度、空速一定时，增加蒸汽量即是提高变换炉进口水气比，有利于提高变换率。
但是，蒸汽量继续增加，变换率反而降低，因为增加蒸汽量虽然对平衡有利，但却降低反应气体的分压，缩短了催化接触反应时间。
变换工序的水气比一般决定于转化。
3. 变换催化剂铁铬系高变催化剂的活性组分是Fe3o4，促进剂主要是Cr2O3。
高变催化剂在使用之前先要活化，将Fe2O3还原为Fe3O4。
催化剂中毒的主要物质是砷、磷和硫的化合物。
低温变换催化剂的活性组份是单质铜C U。
低变催化剂的主要成份是氧化铜和氧化锌，在使用之前先要活化，将C U O还原为单质铜C U。
4 脱碳系统4.1 工艺流程低变气经过1104-C，1105-C和1106-C，从1104-C出来的低变气进入再生塔气体再沸器1105-C冷却，同时提供脱碳溶液再生所需要的热量。
出1105-C 的低变气与来自1106-C的变换气混合后，经过低变气与锅炉给水换热气1108-C 和循环水冷却器1109-C后进入102-F，大部分水蒸气都冷凝下来，在变换气分离罐102-F中分离出去。