闪速熔炼炉工艺培训
《铜精矿的闪速熔炼》课件
配料系统通常包括原料储存、计 量、输送和混合等装置，通过自 动化控制系统实现精确控制和调 整。
混合系统
混合系统的作用是将配料系统输送来 的各种原料进行均匀混合，以确保进 入闪速熔炼炉的原料质量稳定。
混合系统通常采用高效混合设备，如 搅拌器、混合器等，通过强化搅拌和 混合，减小原料之间的粒度和密度差 异，提高混合效果。
铜精矿的配料与混合
配料原则与要求
根据冶炼要求，确定配料比例， 确保原料成分符合标准。
混合方法与设备
介绍混合设备的类型和工作原理 ，以及混合效果的评估方法。
铜精矿的闪速熔炼
01
闪速熔炼原理
阐述闪速熔炼的基本原理和技术特点。
02
闪速熔炼设备
介绍闪速熔炼炉的构造、工作原理和使用维护方法。
03
熔炼工艺参数
该技术采用高温、高反应速 率的生产条件，使反应在最 佳条件下进行，提高了生产 效率。
同时，该技术采用先进的烟 气处理和余热回收技术，能 够减少对环境的污染和能源 的浪费。
02 铜精矿闪速熔炼的工艺流程
铜精矿的准备
铜精矿的来源与特点
介绍不同来源的铜精矿及其特点，如品位、杂质含量等。
铜精矿的预处理
包括破碎、磨细、筛分等工序，以确保精矿粒度合格，满足 熔炼要求。
02
该技术利用了高温、高反应速率的条件下，铜精矿中的 硫化物与氧气发生快速氧化反应，生成二氧化硫气体， 同时释放出铜和铁等有价金属。
03
铜精矿闪速熔炼技术的核心在于控制炉温和反应速率， 使反应在最佳条件下进行，以提高金属回收率和降低能 耗。
铜精矿闪速熔炼技术的历史与发展
铜精矿闪速熔炼技术起源于20世纪初，最初是为了解决当时铜矿资源品位下降、成 本上升的问题而开发的。
闪速熔炼炉炉前岗位安全操作规程
闪速熔炼炉炉前岗位安全操作规程一、前言闪速熔炼炉是一种新型冶金设备，能够快速熔化各种金属材料。
在闪速熔炼炉炉前岗位工作人员需要熟知并遵守本安全操作规程，以确保工作安全。
本规程是为了规范闪速熔炼炉炉前岗位工作人员工作行为，并保证生产安全。
二、操作人员1.闪速熔炼炉炉前岗位人员必须年满18周岁，身体健康，无传染病，不得饮酒、吸烟或进食，不得有眩晕、晕厥等症状。
2.熟知本设备的工作原理、操作规程、事故救援逃生等知识，并经过相关安全培训和考试合格者方可上岗。
3.申请上岗时，应提交身份证、健康证明、学历证明、培训合格证明、考试合格证明等有关材料。
三、安全操作1.在操作前必须按照操作规定佩戴防护用品。
2.操作人员必须了解炉炉的工作原理、操作流程，并按照操作步骤正确操作。
3.操作人员必须保持清醒，不能饮酒、吸烟或进食，避免疲劳操作。
4.操作时不要在炉炉周围跑动，以免引起意外。
5.操作时应注意炉炉温度及压力的变化，保持设备正常运行。
6.操作人员应在设备正常停止后，切断电源及各种介质的供应。
7.操作人员应与生产质量管理人员密切配合，确保产品质量。
四、安全防范1.熟知炉炉周围的环境，保持周围清洁、整齐。
2.必须按操作规程进行操作，不得擅自更改或停机。
3.监督运行设备，发现问题及时上报。
4.闪速熔炼炉炉前岗位工作人员必须熟练掌握各种安全漏洞，各种紧急情况下如何处置，并做到心中有数，以便随时发挥应急反应能力。
5.当炉炉设备在发生危险时，不得盲目逃跑，应按要求紧急启动设备，及时予以处理。
6.遇到紧急情况，必须按照“先自救、后救人” 原则，逐一确定救援对象，进行紧急处理。
7.炉炉设备的日常维护保养、检修和升级应由专业技术人员进行。
五、生产质量1.闪速熔炼炉炉前岗位工作人员必须认真履行生产检查任务，以确保产品质量。
2.在生产过程中，发现产品质量异常的原因及时追究责任，防止类似事件重演。
3.在生产过程中，如发现产品不合格，应即时排除隐患，以确保生产质量的安全稳定。
熔炼工艺流程培训知识
熔炼工艺流程培训知识熔炼是一种将金属材料加热至高温并使其完全熔化的工艺。
熔炼过程不仅能够将金属提纯，还可以改变其化学性质和物理性质。
为了更好地掌握熔炼工艺流程，下面将介绍熔炼的基本工艺流程和关键知识点。
1.工艺前准备：在熔炼过程中，首先需要准备原料。
原料可以是纯金属，也可以是金属合金。
合金中的金属成分决定了最终熔炼所得到的金属的成分。
在选择原料时，需要考虑其纯度和化学成分。
2.铸型制备：在熔炼前，需要准备合适的铸型。
铸型可以是砂型、金属型或其他形式的模具。
铸型的制备要考虑到熔炼金属的流动性以及热传导性能。
3.熔炼设备：选择适当的熔炼设备是熔炼工艺的关键。
常见的熔炼设备有电阻炉、感应炉和氩弧炉等。
不同的熔炼设备适用于不同的金属和合金。
4.加热和熔炼：将原料放入熔炼设备中，通过加热使其达到熔点并完全熔化。
在熔炼过程中，需要控制温度、时间和加热速率等参数，以确保金属材料完全熔化并避免过度熔化或过早凝固。
5.净化和提纯：在熔炼过程中，原料中可能存在杂质和非金属物质。
通过添加适当的净化剂或进行其他处理，可以去除这些杂质并提高金属的纯度。
净化和提纯的具体方法取决于金属的种类和净化的目标。
6.浇注和冷却：将熔融金属倒入铸型中，并等待金属凝固，形成所需的产品。
在此过程中，需要控制冷却速率、铸型温度和冷却介质等参数，以确保金属的结构和性能符合要求。
7.产品处理：金属凝固后，需要进行一些后处理工作，如去除铸型、焊接、切割、热处理等。
这些工作旨在使金属产品符合要求，并提高其性能和可用性。
以上是熔炼工艺的基本流程和关键知识点。
在实际应用中，还需要结合具体的材料和工艺要求进行合理的工艺参数选择和操作控制。
熔炼工艺的掌握需要长期实践和经验积累，通过培训和学习可以提高熔炼技术水平，确保熔炼工艺的稳定性和产品质量。
熔化炉培训作业指导书(PPT40页)
规格 完好 无残铝
测定具·方法 目视 目视
测定频次 每次 每次
是●否
管理表格
要·否
熔炼炉保温室测温棒更换记 录
要·否
备注
谢谢合作!
勿忘：规范操作，安全第一 安全无小事、责任大于天
第二节 ：设备点检作业
动力部压铸设备科：李国正
№
管理项目
1
热电偶护管
2
燃烧空气风机
3
铝液检知棒
4
轴流风机
5Leabharlann 塔盖开启装置浙江浩天压铸制造部压铸车间 （大炉熔化组）作业指导培训
规范操作，安全第一
第一节：集中熔化炉升炉作业：
集中熔化炉开机前的准备工作步骤和注意 事项：
打开天然 气总截门
打开天然 气控制截门
打开熔化炉 天然气控制截门
检查天然 气和压缩空气 压力
打开总电 源开关
根据二次 烘炉曲线设定 温度烘炉升温
检查燃烧 风机、保持、 熔解炉燃烧器 指示灯
1次/班 要・否
1次/班 要・否
1次/班 要・否
1次/班 要・否
1次/班 要・否
2次/班
要・否
目视
3次/班 要・否
目视
1次/班
要・否
动力部压铸设备科：李国正
(1)检查铝液热电偶：热电偶护管无破损,热电偶连接可靠
动力部压铸设备科：李国正
(2)检查铝液检知棒:检知棒无腐蚀，高度尺寸符合要求
动力部压铸设备科：李国正
不超过料车上平面
避免升降机卡滞
升炉首先加入回炉料，或先人工将铝锭铺放在炉床底部。
保护炉体延长使用寿命。
2
铝锭与回炉料的比例：
一级回炉料≥6:4
熔炼工安全培训计划
熔炼工安全培训计划一、培训目的熔炼工作是金属加工行业中一项重要的工艺，熔炼工作的安全性和质量直接影响到企业的生产和员工的个人安全。
为了保障员工的安全和健康，提升工作效率和质量，制定熔炼工安全培训计划的目的是为了使所有参与熔炼工作的员工掌握必要的安全技能和知识，认识潜在的危险和应对方法，遵守操作规程，提高安全意识，预防和减少事故的发生。
二、培训对象全体从事熔炼工作的员工，包括熔炼工、操作工、技术人员等。
三、培训内容1. 熔炼工作流程和危险点2. 安全操作规程和操作须知3. 紧急救援措施和应急预案4. 劳动保护法律法规和企业安全制度规定5. 安全设备和防护用具的使用和保养6. 熔炼设备的检查和维护7. 物料搬运和操作技巧8. 熔炼工作中的常见事故和防范措施9. 安全意识和责任心的培养四、培训方法1. 班组内部培训：由班组长和技术人员组织专业知识和技术培训，重点讲解熔炼工作的安全技能和操作规程。
2. 现场操作指导：由经验丰富的老师傅进行现场操作指导，模拟真实的熔炼工作环境，让员工亲自操作，学以致用。
3. 安全教育宣传：通过安全教育宣传栏、安全标语、安全知识手册等形式，不定期进行安全知识的宣传，让员工时刻保持警惕。
4. 案例分析和讨论：对熔炼工作中发生的事故进行案例分析，让员工深刻认识事故的危害和原因，以及如何避免类似的事故发生。
5. 阶段性考核和复习：定期对员工进行阶段性考核，复习熔炼工作的安全知识和技能，检验培训效果。
五、培训时间和周期1. 新员工入厂培训：新员工入职后，应立即进行熔炼工作的安全培训，确保新员工能够熟悉操作规程和安全知识，适应工作环境。
2. 定期培训：每年至少进行一次全员熔炼工安全培训，包括新的安全规程和操作技巧，以及对员工安全意识的再次提醒和强化。
六、培训评估和效果1. 培训前调查：在培训前对员工进行安全知识和技能的测评，了解员工对熔炼工作的安全掌握情况。
2. 培训过程中监督：在培训过程中，组织人员对员工的学习效果和态度进行监督和评估，及时发现问题并进行纠正。
闪速熔炼炉炉前岗位安全操作规程
闪速熔炼炉炉前岗位安全操作规程
一、前言
为了确保运行良好的闪速熔炼炉的稳定性和安全性，保障生产人员的人身安全和设备安全，特定制本操作规程，让熔炼炉炉前岗位人员做到了安全操作。
二、操作规程
1.熔炼炉熔化过程中，熔炼炉顶部会产生大量火花，请勿在熔炼时向熔炉投入任何金属或非金属物品以免撞击熔炉顶部导致火花溅出。
2.在炼钢期间，每次将物料投入熔炉前，务必清理物料表面的水分和油润，以免物料产生气体。
3.熔炼炉炉前岗位工作人员需要佩戴防护眼镜和手套以保护自己的人身安全。
4.对于熔炼炉炉料的放置，需要间隔放置以便充分接触，间距不能过大。
5.在熔炉内部设备出现故障时，应在检查是否是操作不当造成的情况下进行加以处理，如果无法自行解决，请及时报告设备维修人员进行处理。
6.熔炼炉在正常运行期间不得随意停机，如必须停机，须减少料投入量，让炉内物质停留5分钟，则可停止炉子工作。
7.禁止在熔炼炉炉前使用裸火或明火，如果需要使用焊接工具，必须使用防爆焊接器具。
8.熔炼炉具有很高的温度，以免小心意外撞击到熔炉表面或掉进熔炉内部，应保持周围环境的清洁与整齐，以及不准翘脚伏在炉前椅子上。
三、总结
以上是闪速熔炼炉炉前岗位的安全操作规程，每位工作人员必须严格遵守，确保熔炉正常安全地运行。
同时，希望大家在生产中重视安全，从每一项细节开始，促进企业的健康发展，为员工的身体健康保驾护航。
熔炼工年度安全培训计划
熔炼工年度安全培训计划一、培训目的熔炼工作是一项高风险的作业，安全生产是企业的生命线。
为了保障熔炼工作安全，提高熔炼工的安全意识和操作技能，我们制定了本年度安全培训计划。
通过培训，提高员工的安全意识，减少事故发生，确保生产安全。
二、培训对象熔炼工是本次培训的主要对象，同时也包括相关管理人员和安全生产监督人员。
三、培训内容1. 安全生产法律法规知识了解《安全生产法》，《生产安全事故应急救援预案》等相关法规，增强对安全生产法律法规的认识。
2. 熔炼操作技术培训详细讲解熔炼的操作流程和注意事项，包括熔炼设备的使用、维护以及常见故障处理方法。
3. 安全防护知识学习相关安全防护知识和操作规程，包括穿戴防护用具、操作规范等。
4. 事故应急处理对熔炼工作中可能发生的事故进行演练，并学习事故应急处理的方法和步骤。
5. 安全意识培训通过案例分析和讲解，提高员工的安全意识，让员工时刻保持警惕，杜绝因操作不当导致的事故发生。
6. 安全生产责任强调企业安全责任制度，让员工们明白安全生产责任是企业的基本要求和员工的义务。
7. 安全文化建设培养员工的安全文化意识，注重团队合作和安全管理，确保企业的安全生产环境。
四、培训时间安排本次安全培训计划将安排在每月最后一个周五进行，每次培训为期一天。
五、培训方法1. 专题讲座邀请安全生产专家为员工讲解相关安全生产知识和操作技巧。
2. 现场操作演练安排专业人员进行现场指导，让员工亲自操作设备，并及时纠正操作中存在的不规范行为。
3.实例分析通过实际案例分析，让员工认识到安全生产的重要性，提高他们的安全意识。
六、培训考核安排专人进行考核，对员工的培训成果进行评估。
同时，在日常生产中，加强对员工的安全操作检查，及时纠正不规范行为。
七、培训后续跟踪结束培训后，定期开展安全生产专题讲座，以巩固员工的知识，加强安全管理。
八、总结通过本次安全培训计划的实施，我们相信可以提高员工的安全意识和操作技能，降低熔炼作业中的风险，确保生产的安全稳定进行。
熔炼工段培训资料
熔炼工段培训资料铝锭中的成分有什么作用?1、Si(硅)：强化作用。
加强铸件的抗拉强度、屈服强度等。
2、Mg（镁）：强化作用。
加强铸件的抗拉强度、屈服强度，含量偏高时会降低铸件的伸长率。
3、Ti(铝钛硼)：细化作用。
能够将Al的枝晶组织细化为花瓣状，基本上消除了组织中薄弱的板片状共晶体会提高力学性能。
4、Sr（锶）：变质作用、细化作用。
可以使铝液中Si晶体由块状变成纤状，使内部组织更致密。
5、Fe（铁）：降低合金的抗拉强度、屈服强度及伸长率。
伸长率降幅最大，使铸件变脆，属A356合金中的有害元素。
6、Cu（铜）：使A356合金的伸长率和耐蚀性降低。
7、Zn（锌）：同样会降低合金的耐蚀性。
8、Cr（铬）：能使铁相依次由针状向汉字状、块状、团状转变。
Cr的加入一方面可以消除Fe的危害，另一方面又形成复杂、耐热相，从而提高合金的高温性能。
当Cr增加时，强度、伸长率同步提高，且伸长率提高幅度更大。
二、熔铸的目的熔配合金，铸造成型，通过适当的工艺措施，精炼过滤，提高纯净度。
铝合金的不合格会使铸件产生多种缺陷。
例如：铝液成份不合格，会改变铸件的内部结构，强度。
铝液的密度、温度不合格，会使铸件产生疏松、气孔、夹渣、针孔等缺陷。
三、熔炼前的准备操作工上岗必须穿戴齐劳保用品，这是一项高温作业，具有一定的危险性。
凡与铝液接触的用具如：搅拌用具、取样勺、浇包、测温用热点偶等都必须干燥、预热，并刷涂料，如有脱落应补涂。
发现锈蚀时，应把陈旧的涂料层去掉，然后重新刷涂料。
这样即可以延长工具的使用寿命又可以避免工具上的潮气与杂物带入铝液中，影响铝液质量和造成安全事故。
四、设备的准备熔炼炉：（1）停炉超过48小时，必须烘炉4小时以上。
（2）投料前建议在炉膛底部平铺一层铝锭。
防止加料时炉料直接对炉衬冲击。
除气机：检查除气机的转速（430-450r/min）。
根据设备而言，定时器、流量计、报警装置是否完好。
除气机超过24小时不用时，使用前通气先把除气机内空气排出，再用烤枪将石墨转子预热20分钟后方可使用。
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闪速熔炼炉工艺培训祥光铜业潘如春1、铜精矿的成分自然界的铜主要以硫化矿和氧化矿形式存在,特别是硫化矿分布最广。
硫化矿采用火法冶炼进行处理，氧化矿用湿法进行处理。
我们处理的铜精矿均为硫化矿，铜精矿一般由黄铜矿、辉铜矿、斑铜矿、硫铁矿（FeS2）等其中两种或两种以上混合而成，并含有一定的脉石成分（SiO2、Al2O3、CaO、MgO等）及金属的氧化物如氧化镁，氧化铝等。
熔炼炉入炉物料主要为硫化物和较少的氧化物。
硫化物组成成分有：CuFeS2、CuS、Cu2S、FeS2、FeS、ZnS、PbS、NiS等。
氧化物有：SiO2、Al2O3、CaO和MgO 等以及Fe2O3、Fe3O4、Cu2O、CuO、ZnO、NiO、MeO·Fe2O3。
闪速炉对原料要求较高，对物料的粒度、水份都有很高的要求。
闪速炉实现的是自热反应，在冶炼过程中不需要外部供热（或需要很少的热量），所有对混合精矿的化学成分也有要求，对铜精矿的含铜和S/Cu有一定要求，过高的S/Cu造成反应热量多，过低的S/Cu造成反应热量低（烟灰和吹炼炉渣等冷料处理不掉）。
2、FSF配料计算按车间配料单（《配料计划变更指令书》）在熔炼计算机数模中，设定铜精矿、FCF渣、渣精矿等配料比例，然后计算出所需要的石英沙配比，从而得到入炉混合精矿的成分。
根据石英沙比例，我们可以保证反应得出的渣型合理。
配料计算得到的混合精矿成分是FSF炉况控制的基础。
配料的准确性非常重要，将直接关系到炉况控制的精确性。
3、熔炼反应过程1）高价硫化物的热分解熔炼未经焙烧或烧结处理的生精矿或干精矿时，炉料中含有较多的高价硫化物，在熔炼炉内被加热后，离解成低价化合物，主要反应有：2FeS2(s)→2FeS(s)+S2(g) (2-1)300℃开始，560℃激烈进行：2CuFeS2(s)→Cu2S(s)+2FeS(s)+1/2S2(2-2)550 ℃开始：2CuS(s)＝Cu2S(s)+1/2S2(2-3)400 ℃开始，600 ℃激烈反应。
2）硫化物氧化在现代强化熔炼炉中，炉料往往很快地就进入高温强氧化气氛中，所以高价硫化物除发生离解反应同时，还被直接氧化。
主要的氧化反应有：高价硫化物的直接氧化2CuFeS2+5/2O2=(Cu2S·FeS)+FeO+2SO2(2-7 )2FeS2+11/2O2= Fe2O3+4SO2(2-8 )3FeS2+8O2= Fe3O4+6SO2(2-9 )2CuS+O2=Cu2S+SO2(2-10)低价的化合物的氧化反应2FeS(l)+3O2(g) = 2FeO(g)+2SO2 (g) (2-11)10Fe2O3(s)+FeS(l) = 7Fe3O4 (s)+SO2 (g) (2-12)2Cu2S(l)+3O2 (g) = 2Cu2O(l)+2SO2 (g) (2-13)Cu2O(l)+FeS(l)= Cu2S+FeO其它有色金属硫化物（NiS、PbS、ZnS等）也会被氧化成相应的氧化物。
在强氧化气氛下，还会发生下列反应时，Fe3O4生成量较多。
Fe3O4容易在炉壁形成挂渣，在炉底析出形成炉底粘结，对炉体耐火材料起保护作用。
3FeO(l)+1/2O2 = Fe3O4 (S) (2-14)3）沉淀池造渣反应2FeO(l) + SiO2 =2Fe O·SiO2 (2-15)炉渣是以2FeO·SiO2(铁橄榄石）为主的氧化物熔体。
铜锍与炉渣互不相溶，且密度各异从而分离。
在氧化气氛的造锍熔炼中，只能依靠与FeS的作用来还原，即：3 Fe3O4 (s)+[FeS] = 10(FeO)+SO2 (g)ΔGo=761329－455千焦(2-16)式中（）为渣相，[ ]为冰铜相。
反应要在1400℃以上才能向右进行，而且Kp值很小。
铁硫化物生成Fe3O4的趋势是不可避免的，只是随炉型，程度不同。
在强氧势及良好的气固接触经过氧化反应，炉料中铁的一部分形成Fe3O4，纯Fe3O4的熔点高（1597℃）在渣中以Fe－O复杂离子状态存在。
当其量较多时，会使炉渣熔点升高，比重增大，恶化了渣与锍的沉清分离。
当熔体温度下降时，Fe3O4会析出沉于炉底及某些部位形成炉结，还会在冰铜于炉渣界面上形成一层粘渣隔膜层，危害正常操作。
加入SiO2后，体系变成Fe3O4－FeS－SiO2系，反应为：FeS(l)+3Fe3O4(s)+5 SiO2(s) =5(2FeO·SiO2)(l)+SO2(g)ΔG0=625.28－0.44 kJ (T>1205K) （2-17）由于SiO2的存在，Fe3O4的破坏变得容易了，在1100℃就能进行造渣反应。
随温度的升高，平衡常数Kp值增大。
在1300 ℃时，Kp值比1100 ℃时提高了107倍。
可见SiO2的存在是Fe3O4破坏的必要条件。
氧化反应熔化的共晶物和硅酸盐便是初锍和初渣，它们在运动过程中继续被加热升温，同时又溶解了其它的难熔物。
在进入熔池时，完全形成了炉渣和冰铜，由于两者结构不同，不相互溶解，且比重又有差异，较重的冰铜颗粒窜过渣层沉于熔池底部形成冰铜层，实现了与渣的分离。
通过控制投料时的氧系数来实现。
氧系数，就是每吨矿的耗氧量，如氧系数为168Nm3/t，即每吨混合矿投料时，进入喷嘴的总氧量除以投料量为168Nm3/t，总氧量指进入喷嘴的工艺风、中间氧总量。
品位一定时，提高氧系数，品位上升；降低氧系数，品位下降。
品位修正时，会引起渣温及渣中铁硅比变化，要注意对其它参数进行修正。
2）渣温主要通过控制烟灰加入量、工艺风氧浓度、反应塔天然气进行控制。
通常烟灰加入量应与系统烟灰发生率基本保持一致，短时间可以通过增减烟灰调整温度；工艺风氧浓度控制对渣温控制很常用，但工艺风氧浓度控制范围还考虑反应条件、排烟系统情况，熔炼炉氧浓度控制范围一般在55%~85%；反应塔天然气，当通过前两者不能满足渣温要求时，需要通过反应塔烧嘴提供热量，保证渣温，一般来说，为减少能耗反应塔尽量不烧天然气，但反应塔烧嘴对反应有一定帮助作用。
3）渣中铁硅比通过配料时，控制石英砂加入量，来控制渣中铁硅比。
增加配料中石英砂比率，渣中铁硅比下降；降低配料石英砂比率，渣中铁硅比上升。
铁硅比正常控制在1.30左右，控制过高或过低，渣的粘度都会变大。
一般来说，渣中铁硅比，仅从从配料中的石英砂比率进行控制，但在实际控制中还受冰铜品位变化，石英砂皮带计量，石英砂料仓纯度等影响。
渣中Fe3O4含量与渣中铁硅比有一定关系，铁硅比高时，Fe3O4在渣中的溶解度低。
在冰铜品位高时，渣中铁硅比高时，Fe3O4易析出造成渣粘，渣口粘结放渣困难；如果此时温度下降过快，将使渣中Fe3O4大量快速析出成Fe3O4相，排渣情况恶化，甚至冰铜排放也困难（Fe3O4熔点高能从冰铜中析出，造成粘结）。
6、炉况控制的特点1）延时特点体现在两个方面：一个方面是：配料操作变化后，投料参数需要延时。
变更配料后，物料要经过干燥，输送，然后再炉顶干矿仓一段时间后，才能进入反应塔反应，这需要一定延时。
另一个方面是：反应异常变化需要一定时间后，才能从控制参数明显表现出来，炉况变化判断需要积累一定的经验。
预先根据温度准确判断炉况变化趋势，能避免炉况异常，造成各项控制指标大幅波动。
2）可预判性因为熔炼熔池大，渣温、品位、铁硅比等参数实际结果与反应情况存在一定差异，需要进行预判。
比如前一次冰铜品位71%，此次冰铜品位68%，我们可以判断现在产出冰铜品位为66%左右，而不是分析出来的68%。
我们需要判断是反应异常导致，还是原料成分变化导致。
首先应排除反应状况异常，反应状况异常可以从检尺和炉温以及硫酸情况反应出来。
同样，炉温从1300℃，短时间升至1315℃或降低至1280℃。
说明目前反应产出的温度，可能达到1320℃以上或者1270℃以下，需要尽快找出原因。
品位、温度突然变化，如果都降低说明反应异常或入炉物料变化。
温度、品位上升说明反应情况好转（可能前期修正过度）或者配料造成入炉成分异常变化。
7、控制参数之间的相关性温度、品位、铁硅比三者之间存在密切的相关性。
如果其中一个变化，其它参数都会相应变化。
比如：在实际供氧量大于设定值时，冰铜品位上升，温度上升，铁硅比也会上升。
炉况异常是，冰铜品位下降，渣温也会下降，铁硅比也下降。
我们可以从品位、温度、铁硅比单项变化，然后参考其他两项，以及结合检尺情况和硫酸烟气成分情况，来综合准确判断炉况的变化趋势。
炉况控制，需要把握准确趋势，把变化趋势控制好，炉况才能稳定。
8、FSF渣渣中与品位、铁硅比、温度之间的关系：铁硅比合适，渣温合理，Fe3O4含量一般不超过16%，放渣正常。
在品位高，温度低，铁硅比高时，渣Fe3O4含量可能超过20%，造成放渣持续困难。
高品位时，应注意温度控制，避免大幅降品位同时降温操作。
另外炉况异常，会造成反应塔局部反应异常，渣Fe3O4含量高，检尺异常，渣排放困难。
二期“双闪”在线控制下阶段工作“双闪”在线自动控制的目标：“双闪”数模数模计算结果将自动对投料参数控制。
操作人员只需确认修正幅度及投料参数，计算机将自动实现DCS各项参数控制。
11日二期“双闪”在线控制项目工作会议，确定今后工作思路：1）先对FCF进行在线控制；通过FCF在线控制，让大家熟悉在线运行操作。
该阶段不断优化反馈修正幅度，制定在线操作制度，实现FCF在线控制系统。
解决熔炼工艺氧阀波动问题：采购新的进口阀门；找出工艺管道特性；找到稳定制氧压力办法。
2）解决二期所有自动阀门精度问题及氧浓度波动问题。
调整现有阀门的控制特性曲线，优化阀门的PID调节参数。
在线测试的重点：找到炉况稳定控制最佳策略，大家熟悉数模自动控制原理，完全掌握在线系统的使用。
操作人员管理重点：根据反馈参数确定修正幅度，是否执行数模自动计算结果。