熔炼工艺
熔炼工艺基本知识的讲解
熔炼基本知识的讲解工艺操作规程：;如,,可以,必须通过熔炼过程,藉助物理的或化学的精炼作用,以排除这些杂质、气体、氧化物等,以提高熔体金属的纯洁度;3 除上述目的外,熔铸车间还有将回收的废料复化的任务这些回收的废料往往由于管理不严被混杂,成分不清,或者被油等杂物污染、或者是碎屑不能直接用于成品合金的生产,必须藉助熔炼过程双室炉以获得准确的化学成分,并铸成适用于再次入炉的铸锭;二、熔炼炉的准备为保证金属和合金的铸锭质量,并且要做到安全生产,事先对熔炼炉必需做好各项准备工作．这些工作包括烘炉,洗炉及清炉;1．烘炉凡新修或中修过的炉子,在进行生产前需要烘炉,以便清除炉中的湿气;2．洗炉实际生产中住往需要用一台炉子熔炼多种合金,由一种含金改为生产另一种合金时往往需要洗炉;①洗炉的目的洗炉就是将残留在熔池内各处的金属和炉渣清除出炉外,以免污染另一种合金,确保产品的化学成分;另外对新修的炉子,可减少非金属夹杂物;②洗炉原则1 新修,中修和大修后的炉子生产前应进行洗炉；2 长期停歇的炉子可以根据炉内清洁情况和要熔化的合金制品来决定是否需要冼炉；3 前一炉的合金元素为后一炉的杂质时应该洗炉；4 由杂质高的合金转换熔炼纯度高的合金时需要洗炉．③洗炉时用料原则1 向高纯度和特殊合金转换时,必须用100％的原铝或者铝锭；2 新炉开炉,一般合金转换时,可采用原铝锭或纯铝的一级废料；3 中修或长期停炉后,如单纯为清洗炉内脏物,可用纯铝或一级废料进行；4 洗炉时洗炉料用量不得少于炉子容量的40％;④洗炉时的要求1 装洗炉料前和洗炉后都必须放干,大清炉；2 洗炉时的熔体温度控制在800-850℃,在达到此温度时,应彻底搅拌熔体,其次数不少于三次,每次搅拌间隔时间半小时;3．清炉清炉就是将炉内残存的结渣彻底清除炉外;每当金属出炉后,都要进行一次清炉．当合金转换,一般制品连续生产5-15炉,特殊制品每生产一炉,都要进行大清炉;大清炉时,应先均匀向炉内撒入一层粉状熔剂,并将炉膛温度升至800℃以上,然后用三角铲将炉内各处残存的结渣彻底清除;三、熔炼工艺流程和操作熔炼时要控制好合金成分,除了采用措施控制烧损以外,还要做好几项工作,原材料的检查,合理的加料顺序,做好炉前的成分分析和调整等;1. 检查原材料炉料配到熔炼加料点,由于配料计算,称重及吊运等都可能发生差错,甚至还可能出现缺料或多料的情况;如果不进行检查,就可能使合金元素的含量超出或低于控制成分所要求的范围,甚至造成整炉的化学成分不符的废品;因此对原材料的检查这一工作是熔炼生产时的重要工序之一;1 清洁无腐蚀所配入的原材料要求表面清洁无腐蚀,炉料要做到三无无灰, 无油污、无水,否则将会影响合金熔体的纯洁度;2 成分符合要求如果原材料的成分不符合要求,就会直接影响合金成分的控制．为此：①对于无印记、或印记不清的炉料,在未确定成分前严禁入炉；②对于中间合金应有成分分析单,或标明炉号熔次,否则不准入炉；③另外,加工方法和材料的供应状态不同,对成分的要求也就不同;3 重量要准确原材料的重量准确与否,不但影响合金的成分,而且影响铸锭的尺寸;因此在检查原材料时对这一工作也不可忽视;2．装炉熔炼时装入炉料的顺序和方法不仅关系到熔炼的时间,金属的烧损,热能消耗还会影响到金属熔体的质量和炉子的使用寿命;1 装炉料顺序应合理正确的装料要根据所加入炉料性质与状态而定,而且还应考虑到熔化速度快,烧损少,以及化学成分的控制;通常,装料顺序可按下述原则进行;装炉时,先装小块或薄板废料,铝锭和大块料装在中间,最后装中间合金;熔点低的中间合金装在下层,高熔点的中间合金装在最上层,所装入的炉料应当在炉膛中均匀分布,防止偏重;小块或薄板料装在下层,这样可减少烧损,同时还可保护炉底免受大块料的直接冲击;有的中间合金熔点高,如A1-Ni和A1-Mn合金的熔点为750-800℃,装在上层,由于炉内上部温度高容易熔化,也有充分的时间扩散,使中间合金分布均匀,则有利于熔体的成分控制;炉料装平,各处熔化速度相差不多这样可以防止偏重时造成的局部金属过热;炉料应尽量一次入炉,多次加料会增加非金属夹杂物及含气量;2 特殊制品重要制品的炉料除上述的装炉要求外,在装炉前必须向炉内撒一定量的粉状熔剂,这可提高炉体的纯洁度,也可减少烧损;3．熔化炉料装完后即可升温度熔化．熔化是从固态转度为液态的过程;这一过程的好坏,对产品质量有重大影响;1 覆盖剂我公司没有熔化过程中随着炉料温度的升高,特别是当炉料上部熔化以后,金属外层表面所复盖的氧化膜很容易破裂,将逐渐失去保护作用;气体在这时候很容易侵入,造成内部金属的进一步氧化;并且已熔化的液滴或液流要向炉底流动,当液滴或液流进入底部汇集起来的液体中时,其表面的氧化膜就会混入熔体中;所以为了防止金属进一步氧化和减少进入熔体中的氧化膜,在炉料软化下塌时,应适当向金属表面撇上一层粉状熔剂覆盖;这样也可以减少熔化过程中的金属吸气;覆盖剂用量为炉料量的;2 加锌当炉料熔化一部份以后,即可向液体中均匀加入锌锭,以熔池中的熔体刚好能淹没锌锭为宜;3 搅动熔体熔化过程中应注意防止熔体过热;炉内的金属熔化,主要是靠火焰的辐射及炉壁传热,在上层炉料熔化后,下层炉料的受热主要靠上层高温炉料通过传导方式进行,此时热量由上层传递到下层进行的特别慢;此时上层金属在高温度下容易产生局部过热;当炉料化平之后,应适当搅动熔休,以使熔池里各处温度均匀,同时也利于加速熔化;4. 扒渣与搅拌当炉料在熔池里已充分熔化,并且熔体温度达到熔炼温度时,即可扒除熔体表面漂浮的大量氧化渣;1扒渣扒渣前应先向熔体上均匀撤入粉状熔剂,使渣冲与金属分离,有利于扒渣,可以少带出金属;为什么我公司不使用打渣剂仅仅是污染的原因扒渣操作要求平稳,防止渣滓卷入熔体内；扒渣要彻底,因浮渣的存在会增加熔体的含气量,并弄脏金属;2 加镁扒渣后便可向熔体内加入镁锭,同时要用2粉状熔剂进行覆盖,以防镁的烧损;添加镁锭的铝液温度控制应在750-755℃之间,温度低镁锭吸收不良,铝液因加入镁锭不在升温,导致铝液温度过低;温度高则造成镁锭燃烧,烧损过大;添加镁锭是注意,计算出镁锭的重量后,预留500-1000KG作为第二次加入;3 搅拌在取样之前,以及在补料后,都应当及时地进行搅拌;其目的在于使合金成分均匀分布和熔体温度趋于一致;这看来似乎是一种极简单的操作,但是在工艺过程中是很重要的工序;它关系到合金成分是否能获得准确的控制;一些比重较大的合金元素容易沉底,另外合金元素的加入不可能绝对均匀,这就造成了熔体上下层之间,炉内各区域之间合金元素的分布不均匀;如果搅拌不彻底没有保证足够长的时间和消灭死角,容易造成熔体化学成分不均匀;就是取样成分不具有代表性,结果就是造成误导,导致后续生产出现一系列成分问题,且原因查找困难;搅拌应当平稳进行,不应激起太大的波浪,以减少氧化夹杂卷入熔体中的机率; 5．调整成分在熔炼过程中,由于各种原因可能会使合金成分发生改变,这种改变可能使熔体的真实成分与配料计算值发生较大的偏差;因而须在炉料熔化后,取样进行快速分析,以便根据分析结果确定是否需要调整成分;1 取样熔体溶化经充分搅拌之后要进行取样预分析,确定熔体中杂质元素未超出控制要求;取样时的炉内熔体温度不应低于熔炼温度中限;取样温度要在730℃以上取样部位要有代表性,一般在二分之一熔体的中心部位取两组试样．取样前试样勺要进行预热;2）添加合金添加合金要注意的几点：1、铝液温度适合740-745℃2、注意添加合金干燥、清洁、无水分、油污、泥土、霜雪等杂物;3、注意添加合金的种类准确,不要混淆误加;4、注意重量的核对无误;3 成分调整成分调整的公式是什么当分析结果和要求成分不相符时,就应调整成分-补料,或冲淡;调整成分是为了保证合金的化学成分在规定的标准之内,避免由于主要的合金成分超出内部标准范围而降低合金的工艺性能和最终制品性能;调整组元及杂质的配比,也可以改善合金的铸造性能;①补料分析结果低于合金要求的化学成分时就需要补料;②冲淡分析结果高于标准的化学成分上限时就需要冲淡;配料加入量：Qkg=A-B÷C-A×W式中：Q—需要配入的中间合金或金属添加剂的重量A—要求达到的某元素含量百分比B—原铝液与重熔用铝锭中该元素的百分比C—配料用中间合金或金属添加剂中该元素的百分比W—原铝液重量包括重熔用铝锭为防止配料化学成分出现偏差,在配料计算时不允许按成分要求的上限下限配料,一般按中限配料,易燃、易烧损的原料可按中上限计算配料;③调整成分时应注意的事项若发现分析结果与实际相差太大,或有些值得怀疑之处,则应分析产生偏差的原因,如不加分析就进行补料,则会造成大量的成炉化学成分不符废品;因此冲淡补料不仅仅是一个计算过程,而且还应注意以下几个方面;a 试样有无代表性取样是否准确,能否有代表性,对合金成分的控制有直接的影响．要做到取样准确,而且有代表性,必须注意取样时熔体的温度和取样的部位;试样无代表性是因为,某些元素比重较大,溶解扩散速度慢,或易于偏析分层．故取样前应充分搅拌,以均匀其成分,由于熔池表面温度高,炉底温度低,取样前要多次搅拌,每次搅拌时间不得少于五分钟;b 取样部位和操作方法要合理由于熔池大,尽管取样前进行多次搅拌,熔池内各部位的成分仍然有一定的偏差,因此试样应在熔池中部最深部位的二分之一处取出;取样前应将试样模充分加热干燥,取样时操作方法该正确,使试样符合要求,否则试样有气孔,夹渣或不合要求,都会给快速分析带来一定的误差;c 取样时温度要适当某些比重大的元素,它的溶解扩散速度随着温度的升高而加快;如果取样前熔体温度较低,虽然经过多次搅拌,其溶解扩散速度仍然缓慢,此时取出的试样仍缺乏代表性,因此取样前应控制熔体温度适当高些;一般来说,取样时的温度不能低于熔炼温度的下限,Cu,Zn和Mn作为主要合金元素加入的合金取样温度就要高些,其部位应在熔池的中心;d 补料和冲淡时一般用中间合金,避免使用熔点较高和较难熔化的新金属;e 补料量或冲淡量在保证合金元素要求的前提下应越少越好,且冲淡时应考虑熔炼炉的容量和是否便于冲淡的有关操作．f 冲淡量如果在较多的情况下,还应补入其他合金元素,使这些合金元素的含量不低于它们所要求的化学成分．6．倒炉a. 倒炉前准备齐全倒炉工具预热干燥,并且做好倒炉后需要堵炉眼的工具附有岩棉的塞子套;b. 溜槽清理干净无杂物,检查保温炉如铝口是否顺畅,无堵塞;c. 检查劳保用品是否穿戴齐全;d. 进行倒炉作业;e. 严格来讲不允许在倒炉过程中进行补加合金,容易发生安全事故;7. 清炉倒完炉后,需要对熔炼炉进行清炉,使用扒渣车对炉内进行刮渣清理;需要大清炉是采用大清炉作业;8. 精炼工业生产的铝合金绝大多数在熔炼时都要有精炼过程,其目的是为了提高熔体的纯洁度;这些精炼方法可分为两类：即气体精炼法和熔剂精炼法;我公司采用的是气体精炼法;1精炼温度熔体粘度越高,则去气除渣越困难;而粘度决定于温度和化学成分,提高熔体温度会促使粘度降低;一定成分的合金其温度越低,则粘度也就越大;为此精炼温度应适当高些;但是精炼温度过高又会造成吸气量的增加和晶粒粗化;熔体精炼温度应控制在铸造温度上限加10～20℃范围内;2精炼剂的质量和用量用气体精炼时精炼时间长,除气效果要好;精炼熔剂的质量对精炼效果的影响很大,使用高质量的精炼剂进行精炼,可以大降低熔体的氢含量;而精炼气体的质量,尤其是精炼气体内的水氧含量,对精炼效果的影响也是非常大的;如果精炼气体质量不佳,精炼效果会大打折扣,严重时也可能产生负面的影响,即精炼不但没能除气,反而会增加熔体中的氢含量;另外,精炼时间或精炼剂的用量,也是一个重要参数;精炼过剩的后果是什么造成渣含量过多主要成分为氯化物;主要是除碱金属,精炼过剩只能跟其他元素反应;3熔体静置时间熔体静置时间对去气除渣的影响,对于铝合金来说,是一个不可忽视的因素;因为处在熔休中的非金属夹杂物,一般其颗粒度都很小;其分散程度也较高,在吸附造渣能力强的熔剂的作用下,尺寸较大及比重差较大的夹渣,容易上浮或下沉,然而尺寸较小或比重差较小的夹渣,它们的上浮或下沉则需要一定的时间;熔体精炼后到铸造开始的时间,成熔体为静置时间;熔体静置时间的规定如下：1对于非双零箔和非罐体料用途的普通制品：≥20分钟;2对于双零箔和罐体料用途的制品：≥30分钟;炉内静置时间与夹杂的关系LIMCA测量结果4精炼操作执行精炼操作规程;废料分级的标准。
铝合金熔炼工艺流程
目录
• 铝合金熔炼工艺简介 • 原材料准备 • 熔炼过程 • 铝合金的铸造 • 铝合金熔炼的质量控制 • 铝合金熔炼的环保与安全
01
铝合金熔炼工艺简介
铝合金熔炼的定义
铝合金熔炼的重要性
1
铝合金熔炼是制造铝合金铸件的关键环节，其质 量直接决定了铸件的性能和使用寿命。
2
通过合理的熔炼工艺，可以获得成分均匀、无夹 渣、无气孔、无裂纹等缺陷的高质量铝合金液。
01
应制定安全事故应急预案，建立健全的安全管理制度和操作规 程。
02
应定期进行安全检查和隐患排查，及时发现和消除安全隐患。
一旦发生安全事故，应立即启动应急预案，采取有效措施防止
03
事故扩大，并及时上报有关部门。
感谢您的观看
THANKS
03
熔炼过程
熔炼温度的控制
熔炼温度
铝合金的熔炼温度通常在 650℃~750℃之间，具体 温度根据不同型号的铝合 金而定。
温度测量
采用热电偶等温度测量仪 表对熔炼温度进行实时监 测，确保温度控制在工艺 要求的范围内。
温度调节
通过调整熔炼炉的加热元 件功率或通入冷却气体等 方式，实现对熔炼温度的 精确控制。
性能测试
对铸件进行力学性能测试、耐腐蚀性 能测试等，确保满足使用要求。
05
铝合金熔炼的质量控制
化学成分的控制
原材料质量控制
确保所采购的原材料质量稳定，符合标准要求，从源头上保证铝 合金熔炼的质量。
配料计算
根据生产需求和配方要求，精确计算各种原材料的配比，确保铝 合金的化学成分符合标准。
熔炼过程控制
遵循熔炼炉的操作规程，确保设备安全运行。
维护保养
熔炼操作工艺规程
熔炼操作工艺规程熔炼是一种将固体材料通过加热使其变为液体状态的工艺。
熔炼操作工艺规程是指在进行熔炼操作时需要遵守的一系列规定和步骤，旨在确保熔炼过程的安全性、高效性和质量稳定性。
下面将给出一个2000字的熔炼操作工艺规程的示例。
一、工艺概述熔炼操作工艺规程是针对金属材料的熔炼操作所编制的一份规程。
该规程适用于各种金属材料的熔炼，旨在确保熔炼过程的安全、高效和稳定。
二、设备及原材料准备1. 确保熔炼设备的正常工作状态，包括熔炼炉、燃烧器、温度控制系统等。
2. 检查原材料的质量和数量，并确保符合要求。
三、安全措施1. 熔炼过程中必须佩戴防护眼镜、手套和防护服等个人防护装备。
2. 确保熔炼设备周围的工作环境整洁有序，防止意外事故的发生。
3. 熔炼过程中，严禁使用易燃物品和具有爆炸危险的物品。
四、操作步骤1. 打开熔炼炉的进气阀和排气阀，启动燃烧器，并将火焰调至适当的大小和位置。
2. 将原材料放入熔炼炉中，根据需要添加熔剂。
3. 根据要求设定熔炼炉的温度，并通过温度控制系统进行控制和监测。
4. 慢慢提高熔炼炉的温度，确保原材料在适宜的温度下逐渐熔化。
5. 通过熔炼炉的出口观察原材料熔化的情况，并进行必要的调整。
6. 当原材料完全熔化后，关闭燃烧器，并将熔炼炉的温度调至恒定状态。
7. 根据需要进行熔炼炉的加料或倒炉操作。
8. 在熔炼完成后，将熔液倒入指定的铸模中，并进行冷却和固化。
9. 将固化后的材料取出并进行后续的加工和检验。
五、操作要点1. 控制熔炼炉的温度和时间，避免过热或过短的熔炼时间，影响材料的质量。
2. 利用熔炼炉的温度控制系统进行实时监测和调整，确保熔炼过程的温度稳定性。
3. 对于不同的金属材料，应根据其熔点和特性进行相应的熔炼参数设置。
4. 在加料或倒炉操作时，应遵循规定的程序和安全要求，严禁违反安全操作规范。
5. 定期对熔炼设备和温度控制系统进行检查和维护，确保其正常工作状态。
六、质量控制1. 在熔炼过程中，对原材料的质量进行监测和控制，确保其符合要求。
熔炼操作工艺规程
熔炼操作工艺规程是指在金属熔炼过程中所需遵守的一系列操作规范和工艺要求。
这些规程旨在确保熔炼过程的安全性、稳定性和高效性，以保证产品质量和生产效率。
以下为熔炼操作工艺规程的一般内容，供参考。
一、设备准备：1. 检查熔炼设备的运行状态，确保设备正常，无明显故障。
2. 准备所需的原材料，确保质量符合要求。
3. 准备工具、器皿等辅助设备，以备使用。
二、安全措施：1. 操作人员必须穿戴符合安全要求的工作服和防护用具。
2. 在工作场所设置明显的安全警示标志，并确保环境通风良好。
3. 操作前进行必要的安全培训，掌握熔炼过程中的安全风险和应急处理方法。
三、操作步骤：1. 按照熔炼配方和工艺要求，将原材料精确称量，并按比例加入熔炼设备。
2. 启动设备，将熔炼设备升至适宜的温度。
3. 监控熔炼温度和熔炼时间，确保熔炼达到预定要求。
4. 断开电源，停止熔炼设备运行。
5. 将熔炼后的金属液体倒出或导出，并用适当的工具进行处理。
6. 清洗熔炼设备，确保无残留物或杂质。
四、质量控制：1. 对原材料进行必要的质量检验，确保原材料质量符合要求。
2. 严格控制熔炼温度和时间，确保熔炼达到预定的金属成分和性能要求。
3. 进行熔炼后的金属液体的成分分析和性能测试，确保产品质量稳定可靠。
4. 对熔炼设备进行定期维护和保养，确保设备运行稳定和安全。
五、环境保护：1. 采取措施，减少废气、废水和固体废弃物的排放，并按规定进行处理。
2. 定期进行熔炼设备的环保检测，确保设备符合环保要求。
3. 加强环保意识教育，提高操作人员的环保意识。
六、事故处理：1. 发生事故时，立即采取措施确保人员安全，并及时向上级汇报。
2. 在事故得到控制后，进行事故原因分析，制定相应的防范措施。
3. 记录事故处理经过和教训，以便总结经验，提升安全防范水平。
七、操作记录：1. 按规定进行熔炼操作记录，包括熔炼过程中的温度、时间、原材料用量等关键参数。
2. 对熔炼后的金属液体进行成分和性能检测记录，以记录产品质量数据。
熔炼操作工艺规程
熔炼操作工艺规程1. 熔炼工艺流程熔炼是将原材料经过高温熔化后，形成合金或精炼金属的过程。
熔炼工艺流程包括以下步骤：1.1 原料准备熔炼的原材料通常是金属或合金块，有时需要添加其他金属、氧化物等助剂。
在选择原材料时，应注意其质量、纯度、成分等因素，同时还要考虑源头的可靠性和供货途径的稳定性。
1.2 炉料装入将原材料或助剂按照一定的比例放入熔炼炉中，并进行预热，使其达到熔化温度。
在炉料装入时，应注意不同金属或合金的熔点和密度等特性，以保证炉内材料的密度均匀。
1.3 熔炼过程熔炼过程是将炉内材料熔化并控制其温度和成分的过程。
熔炼过程通常分为预热、熔化和保温三个阶段。
为保证熔炼质量，需要对炉内温度、气氛、搅拌等参数进行严格的控制和监测。
1.4 出炉当熔炼达到预定工艺要求后，停止加热并进行冷却，最终通过出炉口将熔融物进行收集和分离。
在出炉过程中，对熔融物的流动速度、温度和分离效果进行调整，以保证所得产品的质量。
2. 熔炼工艺操作要点为了保证熔炼工艺能够顺利进行和所得产品质量可控，需要注意以下操作要点：2.1 清洁卫生熔炼工作环境要求清洁整洁，减少或避免杂质的混入。
特别是在重要生产时段，操作区内应该做到人员尽量少进出，以免影响熔炼的稳定性。
2.2 安全生产熔炼作业涉及高温、高压等危险因素，必须保证操作人员身体素质良好、配备安全装备并进行严格的安全施工规范。
同时，定期检查操作设备的安全控制系统，以确保熔炼作业过程中安全性高、可靠性强。
2.3 熔化条件控制熔化过程的温度、时间、搅拌效果等参数的控制是影响熔炼成品质量的关键因素之一。
在熔炼过程中，通过对炉内的气氛、搅拌和排渣等控制，以确保炉内能够较好地实现温度均匀、金属成分稳定的均化效果。
2.4 出炉控制出炉后的熔融物可以通过分离的方式进行初步处理，减少杂质混入。
为此，需要在出炉前掌握熔融物流动速度、温度和分离情况等信息。
同时，还需要对收集、运输和储存方式进行仔细的规划和安排，以保证熔融物质量的稳定性和安全性。
熔炼与精炼工艺
未来发展方向与挑战
未来熔炼与精炼工艺将朝着智能化、绿色化、高效化的方向发展，实现生产过程 的自动化、信息化和数字化。
面临的挑战包括技术更新换代、环保法规的严格化、资源短缺等问题，需要行业 加强技术创新和合作，共同推动E
熔炼与精炼工艺的实际应用案例
钢铁熔炼与精炼工艺案例
03
CATALOGUE
熔炼与精炼工艺的比较与选择
工艺特点的比较
熔炼工艺
熔炼是一种将物料加热至熔融状态， 通过化学反应或物理分离来提取所需 成分的工艺。熔炼工艺具有处理量大 、适应性强、可处理复杂物料等特点 。
精炼工艺
精炼是在熔炼的基础上，通过进一步 提纯和加工，以获得高纯度、高性能 的金属或化合物。精炼工艺具有产品 纯度高、能耗低、环保等优点。
熔炼与精炼工艺
汇报人：可编辑 2024-01-06
目 录
• 熔炼工艺概述 • 精炼工艺概述 • 熔炼与精炼工艺的比较与选择 • 熔炼与精炼工艺的发展趋势 • 熔炼与精炼工艺的实际应用案例
01
CATALOGUE
熔炼工艺概述
熔炼的定义与目的
定义
熔炼是一种将金属或合金加热至熔融 状态，通过化学反应或物理分离来去 除杂质或添加合金元素，以获得所需 成分和性能的金属或合金的过程。
目的
熔炼的主要目的是制备具有特定成分 、组织和性能要求的金属或合金，以 满足各种工业和民用领域的需求。
熔炼的原理与过程
原理
熔炼过程中，金属或合金在高温下发生物理和化学变 化，杂质和有害元素被氧化、硫化、氯化等反应去除 ，而所需的合金元素则通过还原、化合等反应被加入 到熔体中。
过程
熔炼过程通常包括配料、熔化、去除杂质、合金化、 精炼、浇注等步骤。配料是根据需求确定所需金属或 合金的成分，熔化是将金属加热至熔融状态，去除杂 质是通过添加氧化剂、还原剂等化学物质将杂质氧化 、还原成气体或浮渣去除，合金化是通过添加合金元 素来调整熔体的成分，精炼是通过物理或化学方法进 一步净化熔体，浇注是将熔体注入模具中冷却凝固成 锭或铸件。
熔炼工艺流程
熔炼工艺流程
熔炼工艺流程是将金属或者其它物质通过高温使其融化，并进行相应的处理的过程。
下面将介绍一下一般金属熔炼的工艺流程。
首先，准备原料。
金属熔炼的原料一般为矿石或者废旧材料。
在熔炼前，需要对原料进行预处理，包括挑选、破碎和研磨等过程，以确保原料的质量和粒度符合要求。
其次，将破碎后的原料送入熔炉。
熔炉一般为高温环境，可以通过燃料和空气的燃烧产生高温。
在熔炉中，原料将被加热至高温，使其融化。
然后，对融化的原料进行处理。
处理的方式根据具体的工艺要求而定。
有些金属可能需要去除其中的杂质，有些则需要加入特定的合金元素以改变其性质。
这些处理一般是通过添加药剂实现的。
接着，进行炉渣处理。
在熔炉中，金属熔化的同时，往往会生成一些非金属物质，这些物质一起形成了炉渣。
炉渣是需要处理的，一般是通过添加炉渣剂称为炉渣化。
最后，将处理后的金属进行铸造或其他加工。
铸造是将融化状态的金属倒入铸型中，通过冷却凝固形成特定形状的工艺。
此外，还可以通过连铸、锻造、轧制等工艺将金属进一步加工成所需的形状，以及通过淬火、退火等方式改变其性质。
总的来说，金属熔炼的工艺流程包含了准备原料、熔炉熔化、原料处理、炉渣处理以及最后的铸造或者加工等环节。
每个环节都需要仔细控制，以确保金属质量的稳定和最终产品的质量。
同时，还需要关注熔炼过程中的安全和环保等问题，采取相应的措施进行防护和治理。
熔炼操作工艺规程范本（2篇）
熔炼操作工艺规程范本1. 引言本工艺规程旨在规范并保证熔炼操作的安全、高效进行，确保产品质量稳定可靠。
本规程适用于熔炼操作工艺的生产车间，并应严格执行。
2. 操作准备2.1 熔炼前的准备2.1.1 确保熔炼设备正常运行，检查设备的电气、液压和气动系统等是否正常。
2.1.2 检查原料的质量和数量，确保原料的准确性和充足性。
2.1.3 准备熔炼模具和其他辅助设备，确保其正常使用。
2.2 人员准备2.2.1 熔炼操作人员应具备相关的操作证书和技能培训。
2.2.2 熔炼操作人员应穿戴适当的安全防护装备，包括防护眼镜、防热手套和防护鞋等。
3. 熔炼操作3.1 开始熔炼3.1.1 打开熔炼设备的电源，并确保电源电压稳定。
3.1.2 将熔炼模具安装到熔炼设备上，确保模具放置稳固。
3.1.3 根据工艺要求，加入正确比例的原料到熔炼设备中，注意避免原料过量或不足。
3.1.4 打开熔炼设备的加热功能，将温度控制在设定范围内。
3.2 温度控制与熔炼3.2.1 根据熔炼工艺要求，控制熔炼设备的温度升高速度，避免温度升高过快或过慢。
3.2.2 在熔炼过程中，根据温度曲线变化，适时调整熔炼设备的加热功率，以确保温度稳定控制。
3.2.3 监测熔炼温度和时间，根据工艺要求，控制熔炼时间，确保熔炼达到所需的状态。
3.3 熔炼结束3.3.1 当熔炼达到工艺要求的目标后，关闭熔炼设备的加热功能。
3.3.2 将熔炼好的材料倒入合适的模具中，确保材料均匀流动，并有足够时间凝固。
3.3.3 当材料完全凝固后，关闭熔炼设备的电源，并及时清理熔炼设备和模具，以便下一次使用。
4. 安全措施4.1 在熔炼操作中，严禁使用任何易燃、易爆物品，并避免接触高温表面。
4.2 熔炼操作人员应注意自身安全，避免直接接触熔炼设备和熔炼模具。
4.3 发生异常情况时，熔炼操作人员应立即停止操作，并及时报告相关部门。
5. 质量控制5.1 在熔炼操作前，应对原料进行质量检测，确保原料符合要求。
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4.4造渣，待全部炉料熔化后，温度到1400℃左右，加入造渣材料，可以用0.2%的碎玻璃（加入量为铁水重量的质量分数）
4.5扒渣取样，取铁液做成试样进行分析，合格后，做三角试块和试棒，测温出炉；成分不合格，C用生铁调整，Si用硅铁来调整，Mn用锰铁来调整；
3.365#硅铁，FeSi65, 含Si60-70%，Mn<0.6%, Cr<0.5%, P<0.04%, S<0.03, C<0.5%
3.427#硫铁，FeS27含S 25-30%, C<0.01%, Si<0.3%, P<0.03%,Fe>70%
3.5增碳剂，含固定碳>97%，S<0.05%, 灰分<0.5%, 挥发物<0.5%, 水分<0.3%, 熔点1200-1300℃，粒度根据熔炼状况选择
公司名称
青岛海瑞特机械有限公司
熔炼工艺
产品名称
产品材质
文件编号
公司部门
产品图号
1、灰铁各牌号化学成分控制如下表：
牌号
化学成分（质量分数%）
C
Si
Mn
S
P
HT150
3.30-3.70
2.0-2.4
0.3-0.6
<0.10
<0.10
HT200
3.20-3.40
1.8-2.1
0.4-0.6
<0.10
<0.08
2.6坩埚的烧结，一般采用供电烘烤法，空炉低功率慢慢升温，烘炉8-10小时，升温到1100℃；然后加入炉料缓慢熔化烧结，时间为3-5小时，温度加热到接近铁的熔点，保证坩埚烧结厚度
2.7第一次开炉，要连续熔化5炉以上，保证坩埚的充分烧结，开炉熔炼结束后，盖好炉盖，防止坩埚受急冷产生裂纹
3 炉料
3.1熔炼所需材料的种类，废钢、Q16或Z18生铁、75#硅铁、增碳剂、回炉铁
HT250
3.10-3.30
1.7-2.0
0.6-0.8
<0.10
<0.08
HT300
3.00-3.20
1.6-1.8
0.8-1.1
<0.10
<0.08
以上为不加合金的各牌号成分，需要加合金的须重新调整；成分根据壁厚适当在成分范围内调整，ω（CE）=3.9-4.1%
2、球铁各牌号化学成分控制如下表：
2.3坩埚模样：用钢板焊接成钢坩埚，根据钢坩埚体积计算炉内熔炼铁水重量≤0.5T或1T，形成坩埚的壁厚为（0.20-0.25）X坩埚直径；
2.4 炉衬和炉领材料配法
材料名称
炉衬材料
炉领材料
硅砂目数
4-8
8-12
40-70
270目
40-70
配比（质量分数%）
30
25
25
20
100
炉衬材料按上表配比混合，同时加入1.7-2%的硼酸做粘结剂进行干混，加2%左右的水进行湿混10分钟；炉领和炉口材料单独混制，混砂时一定不能加入其它夹杂物，混制完成，装在专用箱内
4炉料的熔炼
4.1将配好料的炉料分批放置在配料箱内；电炉内合理的布料，底部加小块废钢做起熔体；先在坩埚的底部起熔体上，加废钢小块料，小块料上加增碳剂，上面加小块废钢料覆盖完全，再加废钢中块料；坩埚的边缘部位加废钢大块料，并在大块料的缝隙中填塞小块料；炉料应装的很紧，以利于导磁；
4.2开启水泵，感应圈通水，通电熔化，开始通电时，先以60%左右的功率供电，待电流冲击停止后，逐渐将功率增至最大
3.6 球化剂，FeSiMgRe3,Re 2.0-4.0%, Mg 7.0-9.0%, Ca 2.0-3.5%, Si 44%,Mn 1%, Ti 1%
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工艺
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青岛海瑞特机械有限公司
熔炼工艺
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3.7炉料进厂后，要求有质量保证书，注明材料牌号，化学成分及产地，并分类摆放
牌号
化学成分（质量分数%）
C
Si
Mn
S
P
QT450
3.60-3.80
2.4-2.6
<0.30
<0.04
<0.04
QT500
3.60-3.80
1.9-2.1
0.30-0.60
<0.04
<0.ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ4
QT600
3.65-3.75
2.0-2.2
0.30-0.80
<0.03
<0.05
QT700
3.60-3.70
铋：0.006-0.015%
二次 孕育量(%)
小包0.1%（浇注控制）
小包0.1%（浇注控制）
6熔炼完毕，电炉中不能有剩余铁液，防止炉子上下温差过大，影响坩埚寿命；循环冷却水要直到炉温到室温后才能停止；最后填写熔炼记录
7提高熔炼技术经济指标：
7.1 炉料预热，预热温度越高，预热的量越大，越明显；刚浇注出现的回炉料最好及时回炉
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7.6 适当的控制铁液的过热温度，出铁时采取通电保温，不要让铁液冷却后再通电加热
8各元素在感应电炉中的增减状况：（温度低于1500℃以下）
元素
C
Si
Mn
S
P
增减状况
-5%-10%
-1%-5%
-10%-15%
2.2.4炉料一定要紧实，尤其注意过桥和风眼位置，耐火料尽量砸平，不能凸起严重
2.2.5 风眼大小控制在16-20mm,向下倾斜5-10°；炉底用造型砂填料，注意加水适量，不能太湿，必须混合均匀，厚度控制在300mm以上
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高密国豪玛钢有限公司
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冲天炉的熔炼：
1冲天炉的检验：
1.1电路，检查风机是否正常，风压是否达到标准，风机电机是否正常
1.2 上料系统，检查钢丝绳是否磨损严重，检查送料系统有无异状
1.3检查各种炉料是否符合要求，合金是否符合技术要求。检查各种工具、量具等是否齐全完好。
2.5.3安放钢坩埚模样，将炉底刮平，放入模样，对准中心线，并用多个尺寸一样的固定块将其固定
2.5.4修筑炉壁，分批加人炉衬材料，每批不能太厚，约50-60mm，逐层捣实；尤其是坩埚下面，因坩埚模型有锥形斜度，故操作时，一定要仔细打结实，以免影响炉子的使用寿命及发生漏炉事故
2.5.5炉领和炉口打结，当紧实到坩埚上部（感应圈以上部分）时，先涂刷一层水玻璃，改用炉领材料逐层捣实；修筑高度要高出炉体50-100mm,出铁水口和炉嘴位置一定要光滑过渡
2.2-2.4
0.60-1.00
<0.03
<0.05
以上为不加合金的各牌号成分，需要加合金的须重新调整；成分根据壁厚适当在成分范围内调整，ω（CE）=4.5-4.7%
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3、可锻铸铁各牌号化学成分控制如下表：
牌号
化学成分（质量分数%）
C
Si
Mn
S
P
Cr
KTH300-06
2.50-2.70
1.50-1.70
0.40-0.60
0.1-0.12
<0.10
<0.06
KTH330-08
2.50-2.65
1.40-1.60
0.40-0.60
0.1-0.12
<0.10
<0.05
KTH350-10
2.50-2.60
1.50-1.60
2.1.2 炉衬材料，用硼酸做粘结剂，硼酸要求三氧化二硼≥98%，水分≤0.5%，不能有结块
2.1.3 炉领材料，感应圈以上的炉领（坩埚上口）部分采用强度高的炉领材料打结，所用材料为粒度较细的硅砂或硅石粉，粘结剂为水玻璃和硼酸
2.2石棉绝缘层，为了隔热和防止打炉时漏砂，在感应器内圆位置用石棉板（或石棉布、玻璃丝布）围成个隔热筒；为减少底部散热，在坩埚底部用2-3层石棉板和石棉布做成隔热层；正常的隔热材料顺序从内层向外层依次为：云母纸-玻璃布-石棉板-石棉布
3.2废钢的要求，C 0.2-0.5%,Si 0.2-0.6%,Mn 0.3-0.8%,S≤0.04%,P≤0.04%
3.2.1废钢的硫、磷含量≤0.035%以下；废钢中不能混有铁合金、非金属、合金废钢及杂质
3.2.2废钢中不准用两端易封闭的管状物及封闭的容器；废钢中不准有成套的工装设备
3.2.3废钢的大小，废钢的长度不能超过炉直径的1/2
5. 孕育处理：此过程为熔炼的重要操作，操作过程如下
类 型
灰铸铁
球墨铸铁
可锻铸铁
孕 育 材 料
75#硅铁
75#硅铁
铝-铋复合孕育剂
孕育剂大小(mm)
一次6-9mm；二次2-3mm