熔炼工艺参数及操作要领
熔炼炉工艺操作规程及注意事项
三.注意事项：
2．调整成份的合金加入顺序应合理，同时应注意温度调整。
（1）一些难熔和密度大的元素应先加入，与氧亲合力较大的合金元素则必须在脱氧良好的条件下才能加入，且加入时温度不能太高，以减少烧损。
（2）每次加入合金元素，必须根据加入量而决定升温时间。
3.熔化：
（1）开炉：打开主电源开关，检查电容是否锁定，电力控制旋钮是否在零位，打开调频器“开”按钮约10秒钟，频率达到1500hz，按顺时针方向旋转按钮，缓慢增大频率和电力，直到限制指示灯亮。
（2）维持电力限制，随着炉料的熔化，陆续将未装完的炉料加入在熔化过程中，应及时捅料，防止发生“架桥”。
（3）达到额定电力及全部炉料熔解化清时，检查冷却水排水温度应低于30℃，并应注意覆盖钢水液面。
2，要严格进行脱氧。
3．整个熔炼过程中，除渣5－7次。
4．水冷过的模头必须经过烧烤才能回炉。
5．合金加入前应预热，加入量要严格。
6．严格按设备操作维护要求进行操作维护。
7．熔炼过程中要注意检查炉的情况，防止穿炉。
4.脱氧和调整成分：当炉料化清后，取样分析成分，根据分析结果进行成分调整，先脱氧还是先加合金调整成分，要由具体加入合金种类而定。炉料化清并升温后，即可进行脱氧，先加锰再加单晶硅，或一次加入复合脱氧剂。
5.出钢浇注：停电静置，用造渣剂除净钢渣，并扫清（气吹）干净炉面及出钢口，出钢浇注。
6.停炉：把电力控制旋钮转到“零”位，关掉调频器两分钟后，断电，减小冷却水压力，延缓炉体冷却时间，避免炉衬裂纹。
熔炼炉工艺操作规程及注意事项
一、艺要求：
1.熔炼时间：100kg钢水≤30分钟
2.出炉浇注温度：视铸件大小、壁的薄厚而定，一般比金属熔点（液相线）高80-120℃。
熔炼操作工艺规程
熔炼操作工艺规程熔炼是一种将固体材料通过加热使其变为液体状态的工艺。
熔炼操作工艺规程是指在进行熔炼操作时需要遵守的一系列规定和步骤，旨在确保熔炼过程的安全性、高效性和质量稳定性。
下面将给出一个2000字的熔炼操作工艺规程的示例。
一、工艺概述熔炼操作工艺规程是针对金属材料的熔炼操作所编制的一份规程。
该规程适用于各种金属材料的熔炼，旨在确保熔炼过程的安全、高效和稳定。
二、设备及原材料准备1. 确保熔炼设备的正常工作状态，包括熔炼炉、燃烧器、温度控制系统等。
2. 检查原材料的质量和数量，并确保符合要求。
三、安全措施1. 熔炼过程中必须佩戴防护眼镜、手套和防护服等个人防护装备。
2. 确保熔炼设备周围的工作环境整洁有序，防止意外事故的发生。
3. 熔炼过程中，严禁使用易燃物品和具有爆炸危险的物品。
四、操作步骤1. 打开熔炼炉的进气阀和排气阀，启动燃烧器，并将火焰调至适当的大小和位置。
2. 将原材料放入熔炼炉中，根据需要添加熔剂。
3. 根据要求设定熔炼炉的温度，并通过温度控制系统进行控制和监测。
4. 慢慢提高熔炼炉的温度，确保原材料在适宜的温度下逐渐熔化。
5. 通过熔炼炉的出口观察原材料熔化的情况，并进行必要的调整。
6. 当原材料完全熔化后，关闭燃烧器，并将熔炼炉的温度调至恒定状态。
7. 根据需要进行熔炼炉的加料或倒炉操作。
8. 在熔炼完成后，将熔液倒入指定的铸模中，并进行冷却和固化。
9. 将固化后的材料取出并进行后续的加工和检验。
五、操作要点1. 控制熔炼炉的温度和时间，避免过热或过短的熔炼时间，影响材料的质量。
2. 利用熔炼炉的温度控制系统进行实时监测和调整，确保熔炼过程的温度稳定性。
3. 对于不同的金属材料，应根据其熔点和特性进行相应的熔炼参数设置。
4. 在加料或倒炉操作时，应遵循规定的程序和安全要求，严禁违反安全操作规范。
5. 定期对熔炼设备和温度控制系统进行检查和维护，确保其正常工作状态。
六、质量控制1. 在熔炼过程中，对原材料的质量进行监测和控制，确保其符合要求。
熔炼操作工艺规程
熔炼操作工艺规程是指在金属熔炼过程中所需遵守的一系列操作规范和工艺要求。
这些规程旨在确保熔炼过程的安全性、稳定性和高效性，以保证产品质量和生产效率。
以下为熔炼操作工艺规程的一般内容，供参考。
一、设备准备：1. 检查熔炼设备的运行状态，确保设备正常，无明显故障。
2. 准备所需的原材料，确保质量符合要求。
3. 准备工具、器皿等辅助设备，以备使用。
二、安全措施：1. 操作人员必须穿戴符合安全要求的工作服和防护用具。
2. 在工作场所设置明显的安全警示标志，并确保环境通风良好。
3. 操作前进行必要的安全培训，掌握熔炼过程中的安全风险和应急处理方法。
三、操作步骤：1. 按照熔炼配方和工艺要求，将原材料精确称量，并按比例加入熔炼设备。
2. 启动设备，将熔炼设备升至适宜的温度。
3. 监控熔炼温度和熔炼时间，确保熔炼达到预定要求。
4. 断开电源，停止熔炼设备运行。
5. 将熔炼后的金属液体倒出或导出，并用适当的工具进行处理。
6. 清洗熔炼设备，确保无残留物或杂质。
四、质量控制：1. 对原材料进行必要的质量检验，确保原材料质量符合要求。
2. 严格控制熔炼温度和时间，确保熔炼达到预定的金属成分和性能要求。
3. 进行熔炼后的金属液体的成分分析和性能测试，确保产品质量稳定可靠。
4. 对熔炼设备进行定期维护和保养，确保设备运行稳定和安全。
五、环境保护：1. 采取措施，减少废气、废水和固体废弃物的排放，并按规定进行处理。
2. 定期进行熔炼设备的环保检测，确保设备符合环保要求。
3. 加强环保意识教育，提高操作人员的环保意识。
六、事故处理：1. 发生事故时，立即采取措施确保人员安全，并及时向上级汇报。
2. 在事故得到控制后，进行事故原因分析，制定相应的防范措施。
3. 记录事故处理经过和教训，以便总结经验，提升安全防范水平。
七、操作记录：1. 按规定进行熔炼操作记录，包括熔炼过程中的温度、时间、原材料用量等关键参数。
2. 对熔炼后的金属液体进行成分和性能检测记录，以记录产品质量数据。
熔炼操作工艺规程
熔炼操作工艺规程1. 熔炼工艺流程熔炼是将原材料经过高温熔化后，形成合金或精炼金属的过程。
熔炼工艺流程包括以下步骤：1.1 原料准备熔炼的原材料通常是金属或合金块，有时需要添加其他金属、氧化物等助剂。
在选择原材料时，应注意其质量、纯度、成分等因素，同时还要考虑源头的可靠性和供货途径的稳定性。
1.2 炉料装入将原材料或助剂按照一定的比例放入熔炼炉中，并进行预热，使其达到熔化温度。
在炉料装入时，应注意不同金属或合金的熔点和密度等特性，以保证炉内材料的密度均匀。
1.3 熔炼过程熔炼过程是将炉内材料熔化并控制其温度和成分的过程。
熔炼过程通常分为预热、熔化和保温三个阶段。
为保证熔炼质量，需要对炉内温度、气氛、搅拌等参数进行严格的控制和监测。
1.4 出炉当熔炼达到预定工艺要求后，停止加热并进行冷却，最终通过出炉口将熔融物进行收集和分离。
在出炉过程中，对熔融物的流动速度、温度和分离效果进行调整，以保证所得产品的质量。
2. 熔炼工艺操作要点为了保证熔炼工艺能够顺利进行和所得产品质量可控，需要注意以下操作要点：2.1 清洁卫生熔炼工作环境要求清洁整洁，减少或避免杂质的混入。
特别是在重要生产时段，操作区内应该做到人员尽量少进出，以免影响熔炼的稳定性。
2.2 安全生产熔炼作业涉及高温、高压等危险因素，必须保证操作人员身体素质良好、配备安全装备并进行严格的安全施工规范。
同时，定期检查操作设备的安全控制系统，以确保熔炼作业过程中安全性高、可靠性强。
2.3 熔化条件控制熔化过程的温度、时间、搅拌效果等参数的控制是影响熔炼成品质量的关键因素之一。
在熔炼过程中，通过对炉内的气氛、搅拌和排渣等控制，以确保炉内能够较好地实现温度均匀、金属成分稳定的均化效果。
2.4 出炉控制出炉后的熔融物可以通过分离的方式进行初步处理，减少杂质混入。
为此，需要在出炉前掌握熔融物流动速度、温度和分离情况等信息。
同时，还需要对收集、运输和储存方式进行仔细的规划和安排，以保证熔融物质量的稳定性和安全性。
熔炼操作工艺规程范文
熔炼操作工艺规程范文第一章总则第一条为规范熔炼操作工艺，提高生产效率，保证产品质量，制定本规程。
第二条本规程适用于金属材料的熔炼操作，包括但不限于铁、铜、铝、锌等金属的熔炼操作。
第三条熔炼操作工艺包括材料准备、熔炼装置检查、熔炼操作控制、铁水、铜水、铝水、锌水净化等内容。
第四条熔炼操作工艺需要严格遵守相关安全操作规范，确保操作人员的人身安全。
第二章材料准备第五条熔炼操作前，需对所用材料进行准备。
第六条铁水的准备包括铁矿石的选矿、破碎和混合，铜水的准备包括铜矿石的选矿、破碎和混合，铝水的准备包括铝矿石的选矿、破碎和混合，锌水的准备包括锌矿石的选矿、破碎和混合。
第七条在材料准备过程中，应进行化验分析，确保材料的化学成分符合要求。
第八条在材料准备过程中，应严格遵守环境保护要求，确保环境不受污染。
第三章熔炼装置检查第九条熔炼装置的检查包括炉前设备的检查和炉内设备的检查。
第十条炉前设备的检查包括炉前加煤机、炉前脱硫器、炉前脱氧器等的检查，确保设备完好。
第十一条炉内设备的检查包括炉衬的检查、爐墙的检查、冷却器的检查等，确保设备无损坏。
第十二条在熔炼装置检查过程中，如发现设备有损坏或故障，应及时进行维修和更换。
第四章熔炼操作控制第十三条熔炼操作控制包括炉前操作控制和炉内操作控制。
第十四条炉前操作控制包括加煤、调温、取样、加料等操作，需根据熔炼过程的需要进行调整。
第十五条炉内操作控制包括鼓风、控温、控氧、搅拌等操作，需根据熔炼过程的需要进行调整。
第十六条在熔炼操作控制过程中，需要进行实时监控和记录，以便随时调整操作参数。
第五章铁水净化第十七条铁水净化是熔炼操作中的重要环节，可以通过除杂器、除硫器、除镁器等进行。
第十八条铁水净化操作需根据所需产品的质量要求进行，确保铁水的质量符合要求。
第十九条铁水净化操作中需要定期对设备进行维护和保养，确保设备的正常运转。
第六章安全操作第二十条在熔炼操作过程中，要严格遵守相关安全操作规范，确保操作人员的人身安全。
熔炼操作工艺规程范本（2篇）
熔炼操作工艺规程范本1. 引言本工艺规程旨在规范并保证熔炼操作的安全、高效进行，确保产品质量稳定可靠。
本规程适用于熔炼操作工艺的生产车间，并应严格执行。
2. 操作准备2.1 熔炼前的准备2.1.1 确保熔炼设备正常运行，检查设备的电气、液压和气动系统等是否正常。
2.1.2 检查原料的质量和数量，确保原料的准确性和充足性。
2.1.3 准备熔炼模具和其他辅助设备，确保其正常使用。
2.2 人员准备2.2.1 熔炼操作人员应具备相关的操作证书和技能培训。
2.2.2 熔炼操作人员应穿戴适当的安全防护装备，包括防护眼镜、防热手套和防护鞋等。
3. 熔炼操作3.1 开始熔炼3.1.1 打开熔炼设备的电源，并确保电源电压稳定。
3.1.2 将熔炼模具安装到熔炼设备上，确保模具放置稳固。
3.1.3 根据工艺要求，加入正确比例的原料到熔炼设备中，注意避免原料过量或不足。
3.1.4 打开熔炼设备的加热功能，将温度控制在设定范围内。
3.2 温度控制与熔炼3.2.1 根据熔炼工艺要求，控制熔炼设备的温度升高速度，避免温度升高过快或过慢。
3.2.2 在熔炼过程中，根据温度曲线变化，适时调整熔炼设备的加热功率，以确保温度稳定控制。
3.2.3 监测熔炼温度和时间，根据工艺要求，控制熔炼时间，确保熔炼达到所需的状态。
3.3 熔炼结束3.3.1 当熔炼达到工艺要求的目标后，关闭熔炼设备的加热功能。
3.3.2 将熔炼好的材料倒入合适的模具中，确保材料均匀流动，并有足够时间凝固。
3.3.3 当材料完全凝固后，关闭熔炼设备的电源，并及时清理熔炼设备和模具，以便下一次使用。
4. 安全措施4.1 在熔炼操作中，严禁使用任何易燃、易爆物品，并避免接触高温表面。
4.2 熔炼操作人员应注意自身安全，避免直接接触熔炼设备和熔炼模具。
4.3 发生异常情况时，熔炼操作人员应立即停止操作，并及时报告相关部门。
5. 质量控制5.1 在熔炼操作前，应对原料进行质量检测，确保原料符合要求。
6熔炼浇注工艺规程
1 / 4B 级钢熔炼工艺规程一、 工艺参数1、 酸性中频感应炉坩埚材料配比 材料名称 耐火材料助熔剂 (粘结剂)% 湿润剂 种类 粒度 比例炉衬材料硅砂（石英砂） 10/2050/80 270 30 50 20 硼酸 1.5-2.0 适量水炉领材料硅砂（石英砂）10/20 50/80 27025 50 25水玻璃 102、 炉料添加配比 2.1添加范围2.2各元素添加表（参考值，以实际炉前化验结果调整）：C 加入量 kg炉内含量% 0.170.19 0.21 0.23 0.25 0.27 0.29 投炉料kg 550 0.90 0.77 0.65 0.52 0.40 0.28 0.16 600 0.97 0.84 0.70 0.57 0.44 0.30 0.17 650 1.05 0.91 0.76 0.62 0.47 0.33 0.19 700 1.13 0.98 0.82 0.67 0.51 0.36 0.20 750 1.211.05 0.87 0.72 0.54 0.37 0.21Si 加炉内含量% 0.150.20 0.25 0.30 0.35 0.40 0.45 投550 2.76 2.39 2.02 1.66 1.29 0.92 0.56 600 3.002.612.211.811.411.000.61炉料 回炉料 碳粉 锰铁 硅铁 铝 50-70％30-50％计算选择计算选择 计算选择0.1-0.2％入量kg 炉料kg650 3.26 2.82 2.39 1.96 1.53 1.09 0.66 700 3.51 3.04 2.58 2.11 1.64 1.18 0.71 750 3.75 3.24 2.76 2.26 1.75 1.27 0.76Mn加入量kg 炉内含量% 0.40 0.45 0.50 0.55 0.60 0.65 0.70投炉料kg550 8.92 8.5 8.08 7.65 7.23 6.81 6.38 600 9.73 9.27 8.81 8.34 7.89 7.42 6.96 650 10.54 10.05 9.54 9.05 8.54 8.05 7.54 700 11.35 10.82 10.28 9.74 9.2 8.66 8.12 750 12.16 11.58 11.02 10.43 9.86 9.27 8.7Ni加入量kg 炉内含量% 0 0.10 0.15 0.20 0.25 0.30投炉料kg550 2.48 1.93 1.65 1.38 1.1 0.83 600 2.7 2.1 1.8 1.5 1.2 0.9650 2.93 2.28 1.96 1.63 1.3 0.98 700 3.15 2.45 2.1 1.75 1.4 1.15 750 3.38 2.63 2.26 1.88 1.5 1.133、各主要钢号化学成分（参照TB/T2942—1999）牌号 C Si Mn S≤P≤残余元素≤Ni Cr Cu Mo VB级钢0.22-0.28 0.2-0.4 0.7-1.0 0.04 0.04 0.35-0.55 0.30二、熔炼工艺1、工艺流程：选料、装料——熔化——造渣——扒渣、炉前取样分析——(调整化学成分—造二次渣—扒渣、...... 二次化验调整至化学成分合格后)——脱氧精炼——测温——浇注。
铝合金熔炼工艺流程与操作工艺
铝合金熔炼工艺流程与操作工艺铝合金熔炼是指将铝及其合金材料加热至一定温度，使其熔化成液态，然后通过浇铸、压铸等工艺形成所需的铝制品。
以下是一般铝合金熔炼工艺流程及操作工艺：1.原料准备：将所需的铝合金料按照配方准备好，通常包括铝、硅、铜、锌、镁等合金元素。
2.装料进炉：将准备好的铝合金料装入熔炼炉中，通常采用电炉、煤气炉或其他燃烧炉进行加热。
3.加热溶解：开启炉子进行加热，将铝合金料加热至熔点并溶解成液态。
在这个过程中，需要不断搅拌熔化的合金料，以保证混合均匀。
4.检测合金成分：通过化验和分析仪器，检测熔化后的铝合金液的成分和性能，确保合金质量符合要求。
5.净化处理：利用气体氧化熔炼法、渗碳法、渗氮法等对熔炼合金进行净化处理，去除杂质和氧化物。
6.调节成分：根据需要，对合金进行加减元素，控制合金成分和性能。
7.浇注成型：熔炼后的合金液经过浇铸、压铸等成型工艺，形成所需的铝合金制品。
8.冷却固化：将浇注成型后的铝合金制品冷却固化，得到成品。
以上是一般铝合金熔炼的工艺流程及操作方法，每个工艺环节都需要严格控制合金的温度、成分和操作流程，以确保铝合金产品的质量和性能。
同时，在整个生产过程中也要注意安全防护，遵守操作规程，以保障生产人员的安全。
铝合金是一种非常常见的金属材料，因其具有良好的导热性、导电性、机械性能和耐腐蚀性能，被广泛应用于航空航天、汽车、船舶、建筑等领域。
在铝合金制品的生产中，铝合金熔炼工艺是一个非常重要的环节，直接影响到最终产品的质量和性能。
熔炼的过程是将固体的铝合金料通常在电炉或气炉中加热至其熔点，使其变为液态。
在此过程中，需要严格控制熔炼温度、时间和炉内气氛。
同时，为了生产出高质量的铝合金制品，合金的成分和化学性质也需要得到严格管理。
在进行铝合金熔炼时，以下是一些需要注意的要点：炉型选择：熔炼炉的选择对于熔炼工艺影响很大。
通常情况下，工业上使用的电炉主要有感应电炉和电阻式电炉，气炉主要有燃气气炉和电加热炉。
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熔炼工艺一、工艺流程图
二、相关参数及操作要领
（一）灌铝前准备工作
1、灌铝流槽必须提前半小时吊至待灌铝熔炼炉前，并摆放到位，进行预热。
2、灌铝流槽每天使用的情况下，其氧化皮可不用去除；若停产或检修，则必须去除氧化皮；在下次使用前刷上一层滑石粉，以防过度粘铝。
3、所用熔炼过程中需要使用的工具浸入铝液部分均应刷上滑石粉，并烘干预热，待用。
（二）灌铝
1、灌铝吊抬包时，要由专人负责指挥行车工。
2、各班组均指定专人负责灌铝时的操作，同时指定一人协助控制抬包的方向，确保抬包的稳定性，以保证铝水顺利灌入熔炼炉内。
3、灌铝时，在安全的前提下，尽可能提高灌铝速度，以减少铝的氧化。
（三）熔炼
1、合金的加入
（1）复化锭或铝锭的加入
由于公司生产直接使用电解铝液，铝液温度较高，一般在800℃以上，因此需要添加复化锭或铝锭降温；添加量根据所灌铝液重量而定。
添加方法是将需加的复化锭或铝锭搬到炉口预热使之干燥后，用专用工具把复化锭或铝锭轻轻推入铝液中，以防止铝液飞溅伤人。
其中复化锭的成分要记录清楚，并计算在所配的合金内。
（2）铝-锰中间合金的加入
为了使合金成分更加均匀、稳定，锰要以中间合金的形式加入,加入时温度为750℃。
根据铝液及所加铝锭、复化锭的重量计算、称量所需的铝-锰中间合金。
加入方法是将需加的铝-锰中间合金搬到炉口预热使之干燥后，用专用工具把铝-锰中间合金轻轻推入铝液中，以防止铝液飞溅伤人。
同时作好记录。
（3）铝-铬中间合金的加入
由于铬和铝的共晶点较高，故在添加铬元素时，以铝-铬中间合金方式加入,加入时温度为750℃。
根据铝液及所加铝锭、复化锭的重量计算、称量所需的铝-铬中间合金。
加入方法是将需加的铝-铬中间合金搬到炉口预热使之干燥后，用专用工具把铝-铬中间合金轻轻推入铝液中，以防止铝液飞溅伤人。
同时作好记录。
（4）镁锭的加入
镁锭主要作用是调整铝合金中镁元素含量；其加入量以作业指导书为准。
加镁时，铝液温度控制在700~720℃，镁锭务必使用压镁器压入铝液中，并在铝液表面下缓慢移动；、严禁镁锭在铝液表面，以防止其氧化燃烧，造成铝合金化学成份的不合格。
镁锭添加完成后，充分搅拌，使镁元素充分扩散；均匀分布后即可准备打渣。
2、精炼
精炼的主要作用是去除铝液中以氢气为主的气体，同时也具有去除微轻杂质的作用，另外，铝水中含有少量的钠，会产生“钠脆”现象，因而要用除钠剂除钠。
根据实际情况，每炉合金液精炼四次，精炼温度控制在720~730℃之间。
精炼方法是将精炼剂和除钠剂放进喷粉器内锁好，通过氮气或氩气的压力，将其压入铝液中。
精炼时，精炼管接触炉底，并缓慢移动，尽量不起大波浪；同时要求不留死角。
气压为0.1Mpa左右。
第一次精炼：加完铝锭或复化锭、铝-锰中间合金、铝-铬中间合金静置15分钟后开始精炼，使用氮气1瓶，精炼剂、除钠剂各2kg，精炼时间为20~30分钟，其中精炼剂和除钠剂须在20分钟左右喷完。
精炼完后马上打渣，打完渣静置10分钟左右即可加镁。
第二次精炼：加完镁静置30分钟开始精练，使用氩气半瓶，精炼剂、除钠剂各1 kg，精炼时间为15~20分钟，其中精炼剂和除钠剂须在15分钟左右喷完。
精炼完后马上打渣，打完渣静置30分钟左右即可进行第三次精炼。
第三次精练：与第二次相同。
第四次精练：根据样品的分析结果，调整好成分，待到另外一炉铝水放完之前的1小时开始精炼，使用氩气1瓶，精炼剂2kg，精炼时间为20~30分钟，其中精炼剂须在20分钟左右喷完。
精炼完后马上打渣，打渣完后马上撒上覆盖剂，待放铝水。
3、打渣
打渣剂的作用是将铝渣（溶剂、金属氧化物，非金属氧化物）与铝液分离，减少渣中金属含量。
扒渣时，工具要刷上一层滑石粉，并充分预热，然后将远处和边角的铝渣扒到炉门口，再将渣扒到炉门坎上稍滤一下，减少渣中带入的铝液，动作要平稳，使铝液不起波浪，以减少铝液氧化。
打渣时先扒少量铝渣到锅上，并摊开铺满锅底，然后在渣上均匀的撒上1 kg打渣剂，再迅速地把炉内剩下的渣扒到锅内，并快速炒动使铝渣（溶剂、金属氧化物，非金属氧化物）与铝液分离，最后将渣扒出锅外，尽量将渣的含铝量控制到最少。
4、覆盖
使用覆盖剂，主要作用防止铝液氧化和吸氢，同时还具有排氢作用。
覆盖剂的用量以覆盖住铝液面，使之形成一层连续的覆盖层为准，以达到保护的铝液作用，根据公司现有熔炼炉的大小，每次覆盖剂加入量为1㎏。
第四次精炼后马上将袋装覆盖剂轻轻抛入炉里，让其自动扩散流动即可。
（四）保温放铝
精炼完成并覆盖剂后，调整温度在700－720℃之间，静置30分钟后可放铝水。
如遇牵引岗位故障需等待超过5小时，则增加精练一次（同第四次精炼）。
放铝水的起止时间由专人记录，铝水不能放完，每炉留100~200kg，不见炉底为准。
流槽内安装一只温度计，随时监测，保持流槽内温度在690~700℃；若未到温，应调控温箱加热，直至达到温度后，方可放铝。
否则可能引起流槽内铝液冻结。
流槽口处要通入氩气精炼，用量为20小时/瓶。
（五）牵引炉保温及液面保持
牵引炉内铝液温度控制在670~680℃之间，每1小时测温一次，并调整烧嘴火焰大小，从而保持温度稳定。
牵引炉内铝液面的稳定直接决定牵引铝杆的稳定性，因而，必须控制铝液的流量，使之均匀加入牵引炉内，从而达到牵引炉内铝液流入和流出形成平衡。
正常生产后，应控制第二道流口铝液流量，使铝液连续，均匀地流入牵引炉内。
1、保持牵引炉铝水温度670~680℃，每隔1小时测温一次，并由专人记录。
2、按工艺要求加覆盖剂。
3、每隔两小时在石棉孔周围勾渣一次，钳口砖底部没有大的沉淀时不用勾渣。
4、每7天清渣一次，临时清渣由车间主管视具体情况定夺，当温度保持不了670℃或表面起较大面积白色渣块时，应及时清渣。
清渣时间一般安排在剪线刚结束之时。
5、每次清渣开始到清渣结束后20min内牵引出来的铝杆要剪掉废弃重熔。
三、注意事项
四、操作人员并按规定穿戴好劳保护具。
五、吊装铝液前，必须检查天车的运行头部，并试运行；出现故障要及时通知检修部门检修，并上报生产部，以做好铝液运送工作。
六、吊装铝液时，非操作人员严禁呆在吊装厂房里。
七、吊装铝液时，必须由专人指挥天车工，并负责操作灌铝。
八、熔炼炉和牵引炉点火必须按《煤气炉安全操作规范》操作。
九、所有操作工具接触铝液部门必须刷上滑石粉，并烘干预热。
十、面对熔炼炉进行操作时，操作人员必须戴面罩。
十一、必须有专人负责监控放铝口，防止漏铝。
十二、不准在操作台上取暖、休息。
十三、牵引时，必须随时监控牵引炉内铝液温度和烧咀燃烧状况。
十四、放铝口周围必须备有足够量的防漏铝材料，如硅酸铝纤维棉、耐火泥，红砂等。