CNC编程规范
CNC作业指导书及操作规范[1]
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CNC作业指导书及操作规范[1]引言概述：CNC（计算机数控）是一种先进的加工技术，广泛应用于各个行业。
为了确保CNC作业的高效和准确性，制定一份完善的作业指导书及操作规范是非常重要的。
本文将从五个方面详细阐述CNC作业指导书及操作规范的内容。
一、作业指导书的编写1.1 确定作业指导书的结构：作业指导书应包括工艺流程、程序编写、夹具选择、刀具选用等内容，结构清晰明了。
1.2 编写作业指导书的要点：详细描述每个工序的操作步骤、参数设定、安全注意事项等，确保操作人员能够准确理解和执行。
1.3 审核和修订作业指导书：作业指导书应定期进行审核和修订，及时更新工艺流程、程序编写等内容，以适应生产需求的变化。
二、操作规范的制定2.1 确定操作规范的内容：操作规范应包括设备操作、安全操作、维护保养等方面的内容，确保操作人员能够正确操作CNC设备。
2.2 制定操作规范的要求：明确操作人员的资质要求、操作步骤、安全操作规程等，确保操作人员具备必要的技能和知识。
2.3 培训和考核操作人员：对操作人员进行培训和考核，确保其掌握操作规范，并能够熟练操作CNC设备。
三、安全操作措施3.1 设备安全操作措施：确保CNC设备的正常运行和操作人员的安全，包括设备的防护装置、操作人员的防护措施等。
3.2 应急预案和事故处理：制定应急预案，包括设备故障、操作失误等情况的处理措施，保障人员和设备的安全。
3.3 安全意识培养：加强安全意识的培养，定期组织安全知识培训，提高操作人员的安全意识和应急处理能力。
四、质量控制要求4.1 工件质量检验：制定工件质量检验标准，包括尺寸精度、表面质量等，确保加工出的工件符合要求。
4.2 程序调试和工艺优化：对程序进行调试和优化，确保加工过程的稳定性和工件质量的提高。
4.3 过程监控和记录：建立过程监控和记录机制，及时发现和纠正加工中的问题，提高加工效率和质量。
五、维护保养措施5.1 设备维护保养计划：制定设备的维护保养计划，包括定期保养、润滑、清洁等，延长设备寿命，提高设备的可靠性。
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CNC操作规范与质量控制
CNC操作规范与质量控制
一、操作规范
1.1 设备启动与关闭
启动CNC设备前，应检查电源是否正常，确保电压在规定范围内。
关闭设备时，应按照规定的操作顺序进行，避免突然断电对设备造成损害。
1.2 编程与对刀
编程时应根据工件材料、尺寸和加工要求选择合适的切削参数。
对刀过程需准确无误，确保刀具与工件零点位置的准确性。
1.3 加工过程
在加工过程中，要时刻观察切削状态，如有异常立即停机检查。
定期检查刀具磨损情况，确保加工精度。
1.4 零件检测
加工完成后，应按照图纸要求对零件进行检测。
若发现误差超标，需分析原因并采取相应措施。
1.5 维护与保养
定期对CNC设备进行全面检查与保养。
对重要部件进行润滑，确保设备运行平稳。
二、质量控制
2.1 材料控制
选择质量稳定、性能良好的材料。
对进厂材料进行质量检验，确保符合加工要求。
2.2 加工工艺控制
根据零件特点制定合理的加工工艺。
在加工过程中，遵循先粗后精的原则，逐步提高加工精度。
2.3 测量与检验
使用高精度的测量工具，确保测量数据的准确性。
对关键尺寸进行复检，防止误差传递。
2.4 人员培训与意识提升
对操作人员进行定期培训，提高技能水平。
加强质量意识教育，让员工认识到质量的重要性。
2.5 持续改进与优化
对加工过程进行持续改进，提高加工效率与质量。
定期收集客户反馈，对产品进行优化以满足市场需求。
CNC作业指导书及操作规范[1]
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CNC作业指导书及操作规范[1]在工业生产中，CNC（Computer Numerical Control）技术已经成为一种非常重要的加工方式。
为了确保CNC机床的正常运行和操作人员的安全，制定一份CNC 作业指导书及操作规范是非常必要的。
本文将详细介绍CNC作业指导书及操作规范的内容和要点。
一、CNC作业指导书的制定1.1 确定作业目标：CNC作业指导书应明确作业的目标和要求，包括加工零件的尺寸精度、表面质量等。
1.2 制定加工工艺：根据零件的设计要求和材料特性，确定合适的加工工艺路线和刀具选择。
1.3 确定加工参数：包括切削速度、进给速度、切削深度等参数的设定，确保加工过程稳定高效。
二、CNC操作规范的要点2.1 安全操作：操作人员应穿戴好工作服和防护用具，避免发生意外伤害。
2.2 设备检查：在操作CNC机床之前，需要对设备进行检查，确保各部件正常运转。
2.3 程序加载：正确加载加工程序和刀具路径，确保加工过程顺利进行。
三、CNC操作技巧3.1 程序调试：在进行正式加工之前，进行程序的调试和模拟运行，确保程序无误。
3.2 刀具更换：根据加工工艺要求，及时更换刀具并进行刀具的校准。
3.3 加工监控：在加工过程中，及时监控加工情况，避免出现问题导致零件报废。
四、CNC机床维护4.1 日常保养：定期对CNC机床进行清洁和润滑，保持设备的良好状态。
4.2 零部件更换：根据设备维护手册，及时更换易损件，延长设备的使用寿命。
4.3 故障排除：对于常见故障，操作人员应具备一定的排除能力，及时解决问题。
五、CNC作业质量控制5.1 零件检测：对加工完成的零件进行尺寸和表面质量的检测，确保达到设计要求。
5.2 数据记录：记录每次加工的参数设置和加工结果，为后续工艺改进提供参考。
5.3 不良品处理：对于出现的不良品，及时分析原因并采取有效措施，避免再次发生。
综上所述，CNC作业指导书及操作规范对于保证CNC加工质量和操作安全具有重要意义。
CNC编程规范
CNC编程流程1、拿到写好工艺的图纸之后，首先确认本工位要加工的内容，仔细审核图纸，与实物对照，看在什么位置取数，对刀，校表最为合理，一般情况优先以线切割的面、孔取数，如工件上没有线切割的孔、面之外，取磨床磨的基础面、直角边等。
加工内容是在正面还是反面要加以确认。
2、编写刀路：首先要把2D图档于3D图档重合，是否一致，在根据工件的形状，尺寸大小，材质确认，合理的选用刀具，一般情况优先选取大的刀具粗加工，再用小的刀具清角，然后配合优化的刀具路径（优先等高，挖槽或其它的）来提高加工效率。
3、出程式单：无论在图纸上或是程式单上要标明原点，正反面，对刀处，刀具的长度、大小，工件的摆放方向以方便操作人员更快装夹。
写刀具规格和程式编号，一定要对照刀具路径中所使用的刀具和编号，是否设置正确，刀具编号与程式的编号是否一致。
所写出来的程式与路径的各参数是否一致，检查无误方可交入操作员手中进行加工。
4、对于加工完成的图档，程序加以保存，以便以后查阅，效仿。
保养、保管好编程电脑，不存放与工作无关的东西，以免占用内存，电脑运行缓慢。
CNC编程标准一．粗加工：1．打点。
正面加工在基准角打一个或三个点，反面加工两个点，模板上的所有过孔，牙孔，沉头等打深1.5左右。
刀口位置大于￠4的穿丝孔或基准点用小中心钻0.8深，小于￠4的穿丝孔或基准点用小中心钻0.3深，线割认点打孔即可，防止伤到刀口。
模板超过80厚的零件要两面打点。
打点时必须要用中心钻，方便钻床对中心点钻孔。
2．锣槽。
凡是模座上的镶件槽一次精加工到位，测数或实配。
落料槽或避位在不改变形状的基础上单边可放大1.0以上加工。
模板上有线割加工内容的，那么要先开粗，待精磨，线割之后在精加工到位。
要热处理的模板开粗单边至少留0.5以上。
所有的成型槽或避位槽都要钻清角孔，以防干涉，光刀时也不会挤料，不用小刀清角也提高了加工效率。
（如用￠10的刀要钻￠9的孔）3．3D开粗，以铣床加工的基准角，单边0.2佘量取数，对刀底部同时抬0.2为准开粗。
CNC操作规范与质量控制
CNC操作规范与质量控制一、引言计算机数控（Computer Numerical Control，CNC）技术是现代创造业中的重要组成部份，它通过计算机控制机床进行加工，实现高效、精确的生产。
为了保证CNC加工的质量和效率，制定CNC操作规范和质量控制措施是必要的。
二、CNC操作规范1. 设备准备在进行CNC加工前，操作人员应确保设备正常运行，包括检查电源、润滑系统、刀具、夹具等。
同时，还需检查机床的各项参数是否符合要求，如坐标系设置、刀具半径补偿等。
2. 加工程序编写操作人员应根据零件图纸和加工工艺要求编写加工程序。
程序编写时，应注意以下几点：- 程序结构清晰，注释完整，方便后续的维护和修改。
- 合理设置切削参数，如进给速度、切削深度、切削速度等，以保证加工质量。
- 合理选择刀具，根据不同材料和加工形式选择合适的刀具，并设置正确的刀具补偿。
3. 设备操作在进行CNC加工时，操作人员应注意以下事项：- 严格按照操作规程进行操作，不得擅自更改参数或者操作方式。
- 在加工过程中，及时观察机床运行状态，如有异常情况及时停机检查。
- 定期清洁设备，保持设备的良好状态。
4. 刀具管理刀具是CNC加工中的重要组成部份，合理的刀具管理可以提高加工效率和质量。
操作人员应注意以下几点：- 定期检查刀具的磨损情况，及时更换损坏的刀具。
- 合理存放刀具，避免刀具的碰撞和损坏。
- 定期对刀具进行刃磨，保持刀具的良好状态。
三、质量控制措施1. 加工前质量控制在进行CNC加工前，应对零件进行质量检查，包括尺寸测量、外观检查等。
如发现零件存在质量问题，应及时调整加工程序或者更换刀具，以保证加工质量。
2. 加工中质量控制在CNC加工过程中，应进行实时的质量控制，包括：- 定期测量加工件的尺寸，与设计要求进行比对，确保加工精度。
- 观察加工表面的质量，如有划痕、毛刺等问题，应及时调整切削参数或者更换刀具。
3. 加工后质量控制在CNC加工完成后，应对零件进行全面的质量检查，包括尺寸、外观、功能等。
CNC操作规范与质量控制
CNC操作规范与质量控制一、引言计算机数控（Computer Numerical Control，简称CNC）是一种自动化控制技术，通过计算机指令控制机床进行加工操作。
为了确保CNC操作的标准化和质量控制，本文将介绍CNC操作规范和质量控制的相关内容。
二、CNC操作规范1. 机床准备在进行CNC操作之前，需要对机床进行准备工作。
首先，检查机床的电源和电气系统是否正常工作。
然后，检查机床的润滑系统和冷却系统是否正常运行。
最后，检查刀具和夹具是否安装正确并紧固坚固。
2. 程序编写CNC操作需要事先编写好程序，以指导机床进行加工。
在编写程序时，需要根据实际加工要求选择合适的刀具和切削参数。
程序编写完成后，需要进行验证，确保程序的正确性和可靠性。
3. 工件装夹在进行CNC加工之前，需要将工件正确地装夹在机床上。
装夹时，应确保工件与机床的接触面充分接触，并且装夹坚固，防止在加工过程中发生移位或者松动。
4. 加工操作在进行CNC加工时，操作人员应按照程序进行操作。
在操作过程中，需要密切关注机床的运行状态，确保各个轴的运动平稳，并及时处理异常情况。
同时，操作人员应遵循安全操作规程，确保人身安全。
5. 检测与调整完成CNC加工后，需要对加工件进行检测。
检测可以采用各种测量工具和设备，如千分尺、卡尺、投影仪等。
如果发现加工件存在偏差或者不合格，需要及时调整机床或者刀具，重新进行加工。
三、质量控制1. 加工精度控制CNC操作的一个重要目标是控制加工精度。
为了实现加工精度的控制，可以采用以下方法：- 选择合适的刀具和切削参数，确保切削力和热变形的最小化。
- 控制机床的动态特性，减小机床刚性的变形。
- 使用高精度的测量工具和设备，对加工件进行精确的测量。
2. 加工质量控制除了加工精度外，CNC操作还需要控制加工质量。
为了实现加工质量的控制，可以采用以下方法：- 选择合适的切削液和冷却液，确保切削过程中的冷却和润滑效果良好。
CNC作业指导书及操作规范(2023最新版)
C作业指导书及操作规范C作业指导书及操作规范⒈作业准备⑴设备检查- 检查C机床的电源和电缆连接是否正常。
- 检查刀具库是否有足够的库存。
- 检查润滑系统是否正常运行。
- 检查气压是否稳定。
- 检查滑轨和导轨是否清洁并涂抹润滑油。
- 检查冷却系统是否正常。
⑵材料准备- 根据工程要求，选择合适的材料。
- 检查材料是否符合规格和质量要求。
- 对材料进行标记和分类。
⑶设计准备- 根据工程要求，将设计图纸转换为C编程文件。
- 检查编程文件是否正确并进行必要的修改。
- 导入编程文件到C控制系统中。
⒉C操作流程⑴加载材料- 将材料放置在C机床的工作台上。
- 使用夹具将材料固定在工作台上。
- 检查夹具是否稳固，并调整材料位置以确保精确加工。
⑵加载刀具- 选择适当的刀具并将其插入刀具库。
- 使用机床的自动换刀系统加载刀具。
- 检查刀具是否安装正确并紧固。
⑶设定加工参数- 在C控制系统中设定加工参数，如切削速度、进给速度和切削深度。
- 检查参数设置是否正确，并进行必要的修改。
⑷程序调试- 运行编程文件前，使用手动模式调试工件的加工路径。
- 检查程序路径是否符合要求，并进行必要的修改。
- 检查刀具和工件的碰撞风险，并进行碰撞检测。
⑸加工操作- 启动C控制系统，并按照程序的设定进行加工操作。
- 监控加工过程，以防止任何异常情况发生。
- 定期检查工件的加工质量，并进行必要的修正。
⒊安全注意事项⑴穿戴防护设备- 在操作C机床之前，必须穿戴适当的防护设备，如安全眼镜和手套。
- 确保操作环境干燥、整洁，并清除任何可能导致滑倒或绊倒的杂物。
⑵紧急停机- 如果发生紧急情况，如严重的机械故障或意外事件，立即按下紧急停止按钮。
- 在解决问题之前，不可重新启动C机床。
⑶维护保养- 定期检查C机床的运行状态和部件的磨损情况。
- 及时更换磨损的部件并进行润滑保养，以确保机床的正常运作。
附件：- 工程图纸- C编程文件法律名词及注释：⒈著作权：指作品的创作权利属于作者的法律保护。
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电极设计一、要拆电极的情况：一是产品表面质量要求的,如定模型腔;二是因机加工不到位,需要电加工;二、电极结构，它包括电加工应用部分、电加工避空部分、机加工避空部分及校正用分中台，另有辅助加强部分，以避免变形;三、由模型拆电极时要考虑如下几个原则:1)、精度原则-----针对不同精度要求, 总体可分为精度高(有配合要求的)和精度低(无配合要求的)2)、同类组合原则-----同性质、同精度要求、同大小粗细同火花量、同空间组合,不要把尺寸相差非常大的混合在一起,以致电加工只能按最薄的加工，从而电加工效率低下3)、效率原则-----相邻部分间隔要适当,至少1.5MM以上,以免只能用小刀加工非常慢,必要时拆开，CNC加工效率更高4)、安全省料原则---- 避空尺寸足够,一般为加工用刀刀半径再加适当余裕量,常设3MM，但也不可太多，以免浪费铜料5）、必要原则-----只要能实现产品要求，有的结构稍加改动，对于加工来说，却容易得多，可以节省很多成本，如有的尖角完全无必要，倒R角后可以一次性加工，无须再线切割或电加工；有时产品筋条无拔模斜度，根据实际还要加斜度，四、关于精度方面的说明一）、有配合要求的, 精度要保证的指:1)产品本身有配合配套要求,如止口位,或外形上下一致,卡扣卡钩配合面，滑块胶位面与型腔大面有接合要求的，以免有段差影响外观的；2)模具本身有配合要求的，如分型面有定位面、插穿位、碰穿位对此类尺寸要严格控制,加工公差适当取小0.005MM;与此相关的型腔外形尺寸,主电极外形尺寸,分型面封胶位加工要精准,碰插位电极及相关清角电极要单独做,要准,电火花时要接根据要求不同,表面质量优先,便于加工, 分型面清角电极不与胶位一起,碰穿位电极不要与胶位电极做在一起,以便于单独调节,保证较好的配合;二）、无配合要求的, 精度不必刻意追求1、筋骨位电极(起加强作用)2、动模成型部分(容纳空间) 普通成型部位则加工公差(计算公差)可大, 计算及加工都快,加工要求低则对刀具要求也低,刀具寿命长,降低刀具成本3 、卡钩位、斜顶非配合定位面电极4 、普通胶位清角电极对于有些起加强作用的部分，要尽可能地考虑与要加工的部分的避空间隙要大0.5mm以上，间隙越大越好，从而在加工时不需精加工，节省工时与刀具成本电极编程规范一、编程要注意六大原则：第一要正确,转图正确否？是否掉面、变形、错边？去掉模型的底面，着色查看是否有同底色？电加工要用部分及避空部分都已考虑加工,尤其分中台部分要到位,要线割的电极分中台高度要有15MM；要注意曲面最小曲率R；第二加工时间要尽可能地短,对避空部分考虑有一定的余裕量即可,不必全部都加工,多余的刀路删除掉；第三用刀要合理,能用短刀则用短刀,短刀便宜而且转速可以高进给快,但要注意安全,不能太冒险；第四参数及顺序要合理, 后处理前一定要检查转速进给,特别是余量情况（即火花位）及分中台精光刀路等参数,因为可能变化, 后处理时要查看NC程式下刀具路径排列的先后顺序；第五补救措施要简单化, 实际与理论值出现加工偏差是必然的,我们就要控制偏差方向及量,让后续补救措施简单,费时要少, 如动模分型面封胶位可低于周边面0.001~0.006MM ,如低于0.02MM,则不良；铣电极时则要注意，小刀加工时余量z向适当要多一点，电火花量少点，以免小刀刀路伤到大面，局部可以抛光接顺，例如大刀余量-0.05mm，小刀局部加工则取侧向-0.055mm，轴向取-0.046mm，尤其对于中间为孔型；第六粗精电极数合理化对于一张新图，要对照模仁，确定可能的余量，对于量很少的，则只做精公，尤其对于后模（动模）一些较浅部位的清角电极，以节省加工时间及铜材、刀具，不要一律都是两个电极。
为了避免浪费材料及节省刀具与加工，节约成本，经与电加工协商，作如下规定：1、B01后模电极①B01模仁清角电极（包括接顺电极），打的部位深度在5mm内，则只做一个精电极；②斜顶挂台位、筋条位电极作粗精电极两个；但改模加工量少时则只做一个；2、A01前模电极①型腔胶位电极作粗精两件②分型面（包括碰插位）清角电极作一个精电极③打滑块位侧面穿孔电极，要注意电极只能往小的方向做，不能偏大，否则打多了要把孔变小则很困难；做两个；3、BA斜顶电极①小面积、浅高度、浅位置、有粗割过的余量较少的，作一精电极；②一般地，其余成型胶位的电极作粗精两电极；因要求相对较低，一般放在华春机作；4、BS、AS电极①一般作粗精两个电极；②对四面抽的大滑块，如果线切割后余量较大，则粗公火花位放大一点，或者做粗、中、精三个电极（必要时）；③对于AS电极，尤其要注意是否配合部位，要考虑制造精度、允许尺寸偏差方向；孔类电极孔要往大的方向做，注意后续修改的难易度；二、为规范程序及图纸上书写管理, 特规定:1)、HWACHOEN机代号为N1, MIKRON机代号为N2,精雕机代号N4，电极图纸上加注设备代号; （原先华春机M2 ，HSM400 代号M1 ）2)、为利于操作员了解及准备刀具,图上加注刀具代号或刀号;为便于电加工, 要加注留余量(火花位)情况;3)、为便于对加工进度的把握,要加注预估加工时间;4)、电极上加注电极编号,本年度电极由模号后两位(模具数量多时三位)与电极名称编号组成,非本年度模具的电极最前面加年度编号,如2005年年度编号为05,防止混淆; 精公余量前加注F , 粗公加注R ;5)、对电极电火花清角用电极则加标FF(精电极精加工用)、FR(精电极粗加工用)、RF(粗电极精加工用)、RR(粗电极粗加工用)以示区别，同时要标注加工余量与电火花数，防止混淆;6）、为便于有问题时易于沟通，要加注编程员代号，以每人的姓与名的打头字母组合；三、编程的几点要求(一)编程要参考电极粗细、使用性质及机床利用情况,合理分配机台加工任务,必要时修改程序，斜顶电极一般放在华春机做，动模胶位清角用电极较粗时一般也放在华春机做，华春机刀具计算同mikron，加工电极结果只会实际尺寸比理论值小，从而最多只是电加工时要摆动电极补偿误差，一般不会多打从而要烧焊；清角部位较浅时清角电极只要做一精电极，无须做粗精两个，浪费铜料与刀具及设备时间(二) 要根据计划及图纸上要求时间,按顺序编程,特殊情况按主管临时安排;(三) 对电极编程时先了解电极与相关件之间的尺寸关系,确定刀具及加工方法,根据电加工量的多少及要求确定电极数量及电火花数,根据要用的机床确定加工参数及生成不同的程序.编程要确保避空量足够,电加工时无过加工;除抛光外如无其它后续加工则要确保最小R处加工到位;(四) 编程师在自己编程的电极加工完后要尽量看一看是否有异常(五) 针对已知的异常做好分析并记录, 下班前做好每天的日报表，并交到主管位置上四、编程的几个参考具体编程方法参考«编程指南»电极余量情况参考«加工余量控制指南»刀具加工参数参考«cnc加工条件参考表»为防止一些问题的发生要养成检查的习惯, 参考«CNC易发问题及预防对策»五、电极分类按编程方法分有主电极,简单电极,有台阶薄电极,有台阶粗电极,有大内孔型电极按使用性质分有分型面电极(含碰穿位、擦穿位) ,胶位电极,内部筋骨位电极, 内部清角电极按类别分定模电极,动模电极,滑块电极,斜顶电极等等模仁编程总则转图正确否？是否掉面、变形、错边？去掉模型的底面，着色查看是否有同底色？在CNC模仁加工工艺单上画出加工方位示意图及基准,标出校表用Z值数据,露出虎钳的高度,单上注明程序名及所用刀具种类、刀号、刀具有效长度,加工时间及注意事项, 对平刀最后一刀的程序单独控制,并在非重要而易观察的部位有一小段试切;平刀加工侧面时进给可快,但另有大底面要加工时,进给要慢,可单独做一程序段控制,从而既保证了加工效率又保证了加工面的质量;加工模仁时要注意:等高加工与RASTER平行铣,即使留量一致,实际在较平坦区等高加工的刀痕要比平行铣的深，故一般等高加工Z向留余量适当的要多0.01~0.02mm，尤其是加工型腔时；模仁的编程零点理论上可以任意，但为了统一，也为了减少问题的发生，编程零点定在分型面的零点，XY向定在模仁中心，在示意图上标明编程料的尺寸及Z向底面、顶面Z值，实际加工时要测量实物，再根据偏差确定顶面实际Z值；由于料的实际尺寸不一定，所以不要特意以顶面为零，曾发生多起不良。
做之前要对工件进行检查,以对加工前的状态心中有数,尤其是平面度;加工前要从设计了解产品要求、装配情况,了解各部分的作用,了解哪些地方有电极加工根据不同要求,而采用不同的加工余量及不同的加工参数如是否亮面是否要抛光,加工时是否留余量, 加工参数定模编程2.要分清型腔胶位面、分型面、碰穿位、擦穿位,哪些地方要电极打,哪些地方要抛光CNC加工要留抛光量,有电极加工的地方余量留多一点,3.对较平坦的,一般先用手绘点选型腔边界做一边界,以便于对不同的部位的加工余量分别控制,即型腔内余量与外侧分型面余量不同,但型腔内碰穿位同分型面要求一样,留余量也一样,单独利用边界用户定义选择模型曲面生成边界或浅滩边界再特殊处理;但对于较斜的曲面,则要辅助用已选曲面生成边界,否则纯用前一边界,如延长量不够,就有可能加工不到位,尤其是分型面;4.中光时,型腔内胶位余量适当多放, 等高加工径向0.1~0.12MM,轴向0.06~0.08mm,修角类型选修圆,利于高速加工,减少速度损失,刀具路径改变处最小R为刀具直径与圆弧半径TDU系数的乘积,浅滩边界控制平行铣留余量径向0.13~0.15MM(不碰侧面),轴向0.05~0.07MM, 型腔边界外侧等高留余量0.03~0.04MM,公差0.005MM, 浅滩边界控制平行铣留余量0.03MM，对狭小区域，平行铣刀路干脆删除掉;因生成边界时有可能出现不合理的现象，且等高路径R化, 可同时放出等高与平行刀路，对比看，平行铣时要注意拐角或凹槽处刀路不能超出等高刀路,超出部分要修剪掉,否则会因等高未加工到而断刀或崩刃;5.精光时分型面与纯碰穿位加工到位, 碰穿位同胶位面同属一面的按胶位一起留抛光量0.01~0.015MM, 线割的地方尽量不要到位,6. 精光时要注意加工顺序的安排,注意刀具的磨损影响,因刀具磨损是必然的,后期磨损有一加速期,尽量让磨损影响在非重要的地方,如胶位、非碰穿位,还要考虑一旦加工出现偏差,后面的补救措施的难易程度,尽量避免较大的工作量,如平刀加工分型面封胶位,就要避免开始低于球刀加工面,否则要接顺,则整个球刀程序要重走,既要再换刀又费时间,如平刀加工分型面封胶位略高于球刀加工面,最后至多再补一接刀程序,费时较短动模编程动模部分如没有产品外观面,则一般只要能加工到位则加工到位,不抛光,但如有外观面,则要按定模处理,有特殊要求的按特定要求,动模一般是形成产品内侧,只要保证产品装配及定位部分,其它要求相对较低,对于非封胶位,或定位面,平刀加工可略低于球刀加工面,如避空位、滑块位平刀清角可稍低于球刀加工面,但要保证中间部位有一定的支撑面,这样利于装配,有的胶位部分就不可多铣只可少铣,先减胶以后加胶容易,如要以后减胶则非常麻烦,即加工时要充分理解各部分的作用,控制好偏差方向及量,开粗留量比定模可少,如侧留0.08,底留0.04~0.05,中光留0.03~0.04MM,精光0.00,公差0.002~0.003MM做动模时要向设计师确认材料及环保标记，如已好则一次性在编程时做好，如没好，则在确定后用精雕机加工，(三)对模仁编程时要了解各部分的作用及要求,了解电极情况,确定要用刀具,加工方法及留余量情况. 生成程序,必要时编程师直接指导操作员或亲自操作;(三). 编程师在自己编程的电极.模仁加工完后要尽量看一看是否有异常加工双色模注意事项由于双色注塑机有两个注射嘴，两套模具同时成型注塑，先成型的一部份旋转180°再在另一套模具里成型另一部份，这要求有两个能互换的动模或定模。