钢渣干法烟气脱硫工艺介绍
干法脱硫 方案
干法脱硫方案干法脱硫技术是一种常用的脱硫方法，被广泛应用于电力行业、钢铁行业以及化工行业等。
本文将介绍干法脱硫的原理、工艺流程以及其在环保治理中的应用。
一、干法脱硫原理干法脱硫是利用吸附剂吸附烟气中的二氧化硫，从而达到减少烟气中二氧化硫排放的目的。
吸附剂通常采用活性炭、硫化钠等化学物质，这些物质具有较高的吸附能力。
当烟气经过吸附剂时，二氧化硫会被吸附在吸附剂表面，从而净化烟气中的有害物质。
二、干法脱硫工艺流程1. 前处理：烟气进入干法脱硫系统之前需要进行预处理，包括除尘和降温。
通过除尘器可以去除烟气中的粉尘颗粒，降温则可以提高吸附剂对二氧化硫的吸附效率。
2. 吸附脱硫：预处理后的烟气进入吸附脱硫塔，吸附剂通过喷雾或颗粒层吸附二氧化硫。
在吸附过程中，烟气与吸附剂充分接触，二氧化硫被吸附在吸附剂表面。
通过调节吸附剂的投入量和喷雾方式，可以达到理想的脱硫效果。
3. 再生处理：吸附剂在吸附二氧化硫后，需要进行再生处理，以回收二氧化硫并使吸附剂重新投入使用。
再生处理一般采用加热或蒸汽处理的方式，将吸附的二氧化硫从吸附剂上释放出来。
释放的二氧化硫可用于其他用途或进一步处理。
4. 排放处理：经过脱硫处理后的烟气达到国家排放标准，可以直接排放或经过其他处理后再排放到大气中，减少对环境的影响。
三、干法脱硫的应用干法脱硫技术在环保治理中具有广泛的应用前景。
首先，干法脱硫技术相对成本较低，操作简单。
其次，该技术可以高效去除烟气中的二氧化硫，有效减少二氧化硫的排放量。
此外，干法脱硫可以与其他治理设备结合使用，进一步提高脱硫效率，实现多污染物的治理。
因此，干法脱硫技术被广泛应用于电力行业、钢铁行业以及化工行业等。
总结：干法脱硫是一种常用的脱硫技术，通过吸附剂吸附烟气中的二氧化硫，从而达到减少二氧化硫排放的目的。
干法脱硫的工艺流程涵盖前处理、吸附脱硫、再生处理以及排放处理。
干法脱硫技术在环保治理中应用广泛，具有成本低、操作简单等优点，并可与其他治理设备结合使用，提高脱硫效率。
钢铁冶炼过程中烟气脱硫技术研究
钢铁冶炼过程中烟气脱硫技术研究随着工业化的发展，钢铁冶炼工业已经成为了经济发展的重要支柱。
然而，传统的钢铁冶炼工艺中存在许多问题，其中一个重要的问题就是烟气中的二氧化硫（SO2）排放对环境造成的负面影响。
因此，寻求一种高效、环保的烟气脱硫技术变得尤为重要。
烟气脱硫技术一般分为干法脱硫和湿法脱硫两大类。
干法脱硫技术主要是利用吸附材料吸附烟气中的SO2，这种方法优点是能够处理高温、高湿度的废气，适用于需要高效处理大量烟气的钢铁冶炼工艺。
然而，干法脱硫技术的劣势也很明显，吸附材料的制备成本较高，同时在吸附过程中会产生大量的灰尘等附加物质，需要进一步的处理。
相比之下，湿法脱硫技术在钢铁冶炼过程中得到了广泛的应用。
这种技术通过将烟气吹入含有吸收剂的脱硫装置中，将SO2转化为硫酸盐或硫酸，从而实现脱硫。
湿法脱硫技术具有高效、稳定且灵活的特点，能够适应不同的工艺要求，并且处理出的废水可以再生利用，降低了废水排放的问题。
在湿法脱硫技术中，常用的吸收剂包括石灰石、石膏等。
这些吸收剂可以将SO2转化为CaSO3和CaSO4等无毒、无害的酸性物质，减少了对环境的污染。
同时，湿法脱硫系统中采用的反应器也是关键组成部分，反应器的设计应该能够保持适当的产物浓度，满足处理出的水质量要求。
然而，目前湿法脱硫技术还存在一些问题。
其中一个关键问题是吸收剂的使用量过大或者循环利用不彻底，导致成本过高或者环境污染比较严重。
除此之外，由于反应器中的反应过程比较复杂，很容易引起沉淀、冲刷等问题，这也给系统的运行带来了一定困难。
针对上述问题，近年来科学家和工程师们在湿法脱硫技术上进行了许多的研究和改进。
例如，一些研究人员提出了基于活性碳的脱硫方法，该方法可以更好地控制SO2的转化反应，同时减少吸收剂的使用量。
其他一些研究还关注于反应器设计和反应参数的优化，通过改进反应器内部的流动状态，减少沉淀和冲刷的问题，并提高系统的运行效率。
总体来说，钢铁冶炼过程中的烟气脱硫技术是当前环保、节能的重点研究之一。
工艺方法——干法烟气脱硫技术
工艺方法——干法烟气脱硫技术工艺简介干法烟气脱硫技术为气同反应，相对于湿法脱硫系统来说，设备简单，占地面积小、投资和运行费用较低、操作方便、能耗低、生成物便于处置、无污水处理系统等。
但反应速度慢，脱硫率低，先进的可达60-80%。
但目前此种方法脱硫效率较低，吸收剂利用率低，磨损、结垢现象比较严重，在设备维护方面难度较大，设备运行的稳定性、可靠性不高，且寿命较短，限制了此种方法的应用。
常用的干法烟气脱硫技术有活性碳吸附法、电子束辐射法、荷电干式吸收剂喷射法、金属氧化物脱硫法等。
1、活性碳吸附法SO2被活性碳吸附并被催化氧化为三氧化硫（SO3），再与水反应生成H2SO4，饱和后的活性碳可通过水洗或加热再生，同时生成稀H2SO4或高浓度SO2。
可获得副产品H2SO4，液态SO2和单质硫，即可以有效地控制SO2的排放，又可以回收硫资源。
2、电子束辐射法用高能电子束照射烟气，生成大量的活性物质，将烟气中的SO2和氮氧化物氧化为SO3和二氧化氮（NO2），进一步生成H2SO4和硝酸（NaNO3），并被氨（NH3）或石灰石（CaCO3）吸收剂吸收3、荷电干式吸收剂喷射脱硫法吸收剂以高速流过喷射单元产生的高压静电电晕充电区，使吸收剂带有静电荷，当吸收剂被喷射到烟气流中，吸收剂因带同种电荷而互相排斥，表面充分暴露，使脱硫效率大幅度提高。
此方法为干法处理，无设备污染及结垢现象，不产生废水废渣，副产品还可以作为肥料使用，无二次污染物产生，脱硫率大于90%，而且设备简单，适应性比较广泛。
但是此方法脱硫靠电子束加速器产生高能电子，对于一般的大型企业来说，需大功率的电子枪，对人体有害，故还需要防辐射屏蔽，所以运行和维护要求高。
四川成都热电厂建成一套电子脱硫装置，烟气中SO2的脱硫达到国家排放标准。
4、金属氧化物脱硫法锌（ZnO）、氧化铁（Fe3O4）、氧化铜（CuO）等氧化物对SO2具有较强的吸附性，在常温或低温下，金属氧化物对SO2起吸附作用，高温情况下，金属氧化物与SO2发生化学反应，生成金属盐。
钢渣、高炉渣烟气脱硫技术介绍共40页
S 0.2～1.5％
高炉渣由这些金属和非金属氧化物 (CaO、SiO2、Al2O3、MgO等)构成矿物， 构成的矿物主要有：
钙铝黄长石（2CaO·Al2O3·SiO2） 钙镁黄长石（2CaO·MgO·SiO2） 硅酸二钙（2CaO·SiO2） 假硅灰石（CaO·SiO2） 钙长石（CaO·Al2O3·2SiO2） 钙镁橄榄石（CaO·MgO·SiO2） 镁蔷薇辉石（3CaO·MgO·2SiO2） 镁方柱石（2CaO·MgO·2SiO2）等。
3)、钢渣、高炉渣组成的异同
钢渣和高炉渣化学组成极为相似，都是 Ca、Mg、Al、Fe、Si等金属和非金属氧化 物，但钢渣Fe高Al低，高炉渣Fe低Al高。
因其金属和非金属氧化物含量和成渣条 件不一样，由其构成的矿物也不同。钢渣中
Al低Fe高，易生成铁橄榄石(2FeO·SiO2)、
铁酸钙(CaO·FeO)，而高炉渣中Al高Fe低， 易生成钙铝黄长石（2CaO·Al2O3·SiO2）、 钙长石（CaO·Al2O3·2SiO2）
一、钢渣、高炉 炼钢炉渣化学成分主要是Ca、Mg、Si、 Fe等的氧化物，钢渣中各种成分的含量因 炼钢炉型、钢种以及每炉钢冶炼阶段的不 同，有较大的差异。 国内4家炼钢厂的转炉钢渣化学成分如 表1所列。
表1 国内4家炼钢厂的转炉钢渣化学成分 ％
2 3
-+
-12
O2
=
S
O
2
4
-
(4
(
第二步反应是钢渣、高炉渣与SO2水 溶液反应，组成钢渣、高炉渣的物质不一 样，其反应也不一样。
1)、钢渣与SO2水溶液的反应
以钢渣中的矿物镁蔷薇辉石和硅酸三 钙为例列出其反应式如下：
表2 不同碱度转炉钢渣的矿物组成 ％
干法脱硫工艺流程
干法脱硫工艺流程
《干法脱硫工艺流程》
干法脱硫是一种常用于烟气脱硫的技术，适用于高硫煤和高温烟气。
下面是干法脱硫的主要工艺流程：
1. 预处理：在燃烧过程中，煤中的硫在高温下燃烧产生二氧化硫（SO2）。
为了提高脱硫效率，需要在煤燃烧前对煤进行预处理，如煅烧、浸泡或添加脱硫剂。
2. 生成石膏：在脱硫设备中，烟气中的二氧化硫会与石灰石（CaCO3）或石膏（CaSO4）等碱性吸附剂发生反应，生成硫化钙（CaSO3）或硫酸钙（CaSO4）。
硫酸钙是一种可再利用的资源，可以用于生产建筑材料。
3. 过滤除尘：在脱硫之后，烟气中可能还会残留一些颗粒物。
因此，需要借助除尘设备将烟气中的颗粒物去除，保证排放的烟气符合环保标准。
4. 余热回收：脱硫设备产生的废热可以通过余热回收装置来回收利用，以提高能源利用效率。
总的来说，干法脱硫工艺流程相对成熟，可以高效地处理高硫煤和高温烟气，且在处理过程中可以产生一定的附加价值。
在环保和资源利用上都具有一定的优势。
干法烟气脱硫工艺流程
干法烟气脱硫工艺流程
干法烟气脱硫工艺流程
干法烟气脱硫是一种常用的控制大气污染物的方法之一，特别适用于高硫煤燃烧产生的烟气脱硫。
下面将详细介绍干法烟气脱硫的工艺流程。
1. 烟气进入除尘器：烟气从燃烧炉中产生后，进入除尘器进行初步过滤。
该除尘器通过布袋过滤器或电除尘器等手段，将烟气中的粉尘颗粒物进行分离，使烟气净化程度提高。
2. 进入喷雾层：经过除尘后的烟气进一步进入以喷雾层为核心的脱硫器，喷雾层可以通过泵将脱硫剂溶液喷洒在烟气上。
3. 脱硫剂喷洒：喷雾层中的脱硫剂溶液可以是一氧化钙（CaO）或者是碳酸钙（CaCO3）等，这些脱硫剂具有和烟气中的硫氧化成硫酸盐的作用，从而减少烟气中的硫化物含量。
4. 硫酸盐沉积：通过脱硫剂喷洒后，烟气中的硫氧化成硫酸盐，并随着烟气流动到沉积层。
沉积层可以由堆积硫酸盐形成，并定期进行清理。
5. 脱硫烟气排放：经过沉积层的脱硫烟气变得净化，其中硫化物含量大大降低。
然后将净化后的烟气排放至大气中。
6. 余热回收：在工艺流程的最后，还可以通过余热回收系统利用脱硫过程中产生的热能。
这种方式可以使得能源利用率得到
提高，减少运行成本，同时也减少了对环境的影响。
干法烟气脱硫工艺流程中的每个步骤都有其特定的功能，通过这些步骤的有机结合，可以达到有效减少烟气中硫化物含量的目的，从而减少对大气环境的污染。
然而，需要注意的是，不同工艺流程的细节可能存在差异，具体的实施取决于烟气脱硫装置的设计和运行需求。
烟气干法脱硫工艺流程
烟气干法脱硫工艺流程
烟气干法脱硫是一种高效、节能的大气污染治理技术，主要用于煤电、钢铁、化工、石化等工业领域中脱去烟气中的SO2，以达到环境保护和节能减排的目的。
以下是烟气干法脱硫的工艺流程。
一、原理
烟气干法脱硫是利用可吸收氧化物（Calcium Oxide，简称CaO）或可溶性碱金属化合物（如氢氧化钠、氢氧化钾等）与烟气中的SO2反应，生成可溶性的硫酸钙（Calcium Sulfate，简称CaSO4）或氢氧化钠、氢氧化钾等的硫酸盐，从而实现脱硫目的。
其反应方程式如下：
CaO + SO2 → CaSO4
二、工艺流程
1. 烟气收集：收集烟道中的烟气，可采用布袋除尘器等设备减少烟雾颗粒物。
2. 干式喷雾喉：在烟气通过时，向其中喷雾可溶性的脱硫剂，如CaO或NaOH水溶液。
3. 喷雾液分布系统：将液态的脱硫剂均匀地喷洒到干式喷雾喉，使其均匀湿润。
4. 旋流器：在干式喷雾喉下方添加旋流器，旋转烟气和喷雾液，促进脱硫剂和SO2的反应。
5. 颗粒物分离：在旋流器上方设置高效除尘器，过滤掉喷洒后残留的较大颗粒。
6. 除湿器：在除尘器后增设除湿器，降低烟气温度和湿度，避免SO2与水蒸气反应的影响。
7. 出口排放：经过脱硫处理后的烟气排放至大气中，同时生成的CaSO4或硫酸盐也被收集使用或处理，如制备水泥等。
三、总结
烟气干法脱硫技术具有简单、高效、节能、环保等特点，其具体工艺流程也非常清晰明了。
在未来的环保治理领域中，烟气干法脱硫应用将越来越广泛，并得到更多的技术和研究支持。
钢铁行业烧结烟气脱硫技术范文
钢铁行业烧结烟气脱硫技术范文钢铁行业是我国重要的基础产业之一，但其生产过程中所产生的烟气排放，尤其是含硫烟气的排放对环境造成了严重的污染。
针对这一问题，烧结烟气脱硫技术被广泛应用于钢铁行业，以减少和控制烟气中的硫排放，达到环境保护的要求。
本文将对钢铁行业烧结烟气脱硫技术进行详细介绍。
钢铁行业烧结烟气脱硫技术是通过将烟气中的硫物质与添加了脱硫剂的喷雾剂接触反应，使其发生反应生成能够溶解于水中的硫酸钙，并通过各种设备进行固液分离从而达到脱硫的目的。
常见的脱硫剂包括石灰石和石膏等。
烧结过程中产生的烟气中含有大量的硫氧化物，主要是SO2，这些气体对环境的影响非常大。
因此，在烧结过程中采用烟气脱硫技术进行治理是十分必要的。
烟气脱硫技术主要包括湿法脱硫和干法脱硫两种方式。
湿法脱硫技术是目前应用较为广泛的一种脱硫方式。
其主要原理是将烟气通过喷雾器，与添加了脱硫剂的喷雾剂进行充分接触和反应，使硫氧化物与脱硫剂发生化学反应，生成可溶解于水中的硫酸钙，并采用各种设备进行固液分离。
湿法脱硫技术具有脱硫效率高、适应性强、操作稳定等优点，但其缺点是设备复杂，投资和运营成本较高。
干法脱硫技术主要是将含硫烟气在特定条件下通过吸附、催化等方式进行脱硫。
常见的干法脱硫技术包括活性炭吸附法、催化剂催化法、干式湿法法等。
干法脱硫技术适用于烟气中硫含量较低的情况下，其优点是设备简单、投资和运营成本相对较低，但脱硫效率相对较低。
钢铁行业烧结烟气脱硫技术的关键是选用合适的脱硫剂，并合理设计设备和工艺。
常用的脱硫剂有石灰石和石膏等，其选择要考虑成本、生产工艺等因素。
此外，脱硫系统的设计要合理，包括反应器、喷雾器、吸收器、分离器等各个部分的布置设计和选型。
总结而言，钢铁行业烧结烟气脱硫技术是解决烟气中硫排放问题的有效手段。
湿法脱硫技术是目前应用较为广泛而成熟的一种技术，其脱硫效率高、适应性强，但设备复杂、投资和运营成本较高。
干法脱硫技术适用于硫含量较低的情况下，其优点是设备简单、投资和运营成本相对较低，但脱硫效率相对较低。
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钢渣干法烧结烟气脱硫工艺介绍
江苏博际集团
2011年1月
一．脱硫工艺概况
钢铁工业是我国国民经济的支柱产业。
但也是污染排放大户。
目前，钢铁行业二氧化硫主要由烧结球团烟气产生，烧结球团烟气产生的二氧化硫占钢铁企业排放总量70%以上，个别企业达到90%左右（不含燃煤自备电厂产生的二氧化硫）。
因此，控制烧结球团生产过程中二氧化硫的排放十分重要。
通常烧结球团烟气SO2减排和控制措施主要有低硫原料配入法、高烟囱扩散稀释法、烟气脱硫法三种。
其中烟气脱硫法是解决烧结球团烟气脱硫的现实、有效的方法。
由于现有SO2排放控制技术主要应用于燃煤电厂烟气脱硫，烧结球团烟气脱硫技术刚刚起步，其脱硫工艺仍处于发展之中。
目前，烧结球团烟气脱硫工艺基本可以分为三类：湿法、干法和半干法。
一般来说，湿法脱硫工艺的脱硫剂采用浆液形式，脱硫副产物含水量较高，需要浓缩脱水后才能得到含水量较低的副产物；干法脱硫采用干态脱硫剂，脱硫副产物也是干态的固体；半干法脱硫介于湿法和干法之间，脱硫剂以雾化或加湿的小颗粒形式存在于脱硫过程中，副产物是干态的固体。
湿法脱硫主要包括石灰石—石膏法、氨吸收法等；干法脱硫主要包括循环流化床脱硫法（脱硫剂采用干态）、电子束法等；半干法主要包括喷雾干燥法、循环流化床脱硫法（脱硫剂采用湿态）等。
目前应用于烧结球团烟气脱硫的主要几种工艺为石灰石—石膏法（湿法）、氨吸收法（湿法）、循环流化床脱硫法（半干法或干法）等。
由于干法脱硫工艺在占地、造价、操作、调节、维护、副产品无二次污染等方面的优势明显，因此这种工艺越来越受到业主方的广泛青睐。
现在各国都在积极研究干法脱硫技术，并使之逐步向设备大型化、系统简单化、控制自动化发展，所以国内干法、半干法应用的比例也在逐步提高。
随着对干法脱硫工艺的深入认识、研究和改进以及对脱硫灰综合利用的开发，干法脱硫工艺将会有更加广阔的应用前景。
而目前国内运行较好的干法脱硫工艺，基本上是国外的技术。
目前，影响烧结球团干法脱硫应用的主要因素为：（1）运行成本。
运行成本居高不下，每吨矿约9-14元，一年光运行费就要几千万元。
（2）脱硫副产物利用。
目前脱硫副产物在资源化利用方面是一个世界性难题，大都采用抛弃的方法，给环境带来严重的污染问题，干法烟气脱硫工艺的发展受到一定的影响，也使脱硫成本居高不下，严重增加了企业负担。
（3）污染环境。
石灰由于其良好的化学活性及低廉的价格因素而成为目前国内干法脱硫广泛采用的脱硫剂原料。
目前大都采用石灰作为吸收剂。
而生产一吨石灰，要排放约一吨二氧化碳，污染环境。
本设计吸收剂可采用石灰，也可考虑用钢渣（或高炉渣）。
钢渣和高炉渣是钢铁生产过程中排出的固体废弃物。
由于各个企业采用的工艺、原料、炉型等各有区别，其产生的钢渣成分也各不相同。
一般而言，钢渣化学成分主要是钙、镁、硅、铁等的氧化物，其矿物相主要为硅酸三钙、硅酸二钙等，总量在50%以上。
高炉渣化学
成分主要钙、镁、铝、硅、等的氧化物，其矿物相主要为钙铝黄长石、钙镁黄长石等。
高炉渣和钢渣的CaO含量相当，都在40%～50%左右，但是高炉矿渣中SiO2的含量极高，接近CaO的含量，因而其碱度（CaO/ SiO2）比钢渣低很多。
由于高炉渣的矿物相单一，且结晶性良好，结构上相当稳定，目前大都用于水泥等建筑材料。
没有很好利用到钢渣中的有效成分。
钢渣可以作为烧结原料返回高炉而循环使用，但是由于钢渣中有害元素P、S等会对冶炼产生不良影响，因而这方面的应用较少。
大部分钢渣经过处理，消除因f-CaO引起的膨胀崩坏等因素后，然后用于土地填埋或用于水泥等建筑材料。
但这种利用方式首先需要做前期处理，而且也没有利用到钢渣中的有效成分，这是对资源的极大浪费。
钢渣中含有大量的CaO，遇水后呈强碱性，因此可用来脱除SO2等酸性气体，日本新日铁就是从这一原理出发，用钢渣浆液和酸性的烧结废气接触反应，脱除其中的SO2气体，达到治理污染、保护环境的目的。
我国也开展了这方面研究，取得了一定成果。
但由于采用的是湿法脱硫工艺，均要将渣粉用水调制成浆液，流程长，占地面积大，相对干法工艺还存在污水处理的问题。
脱硫产物为脱硫石膏，其纯度较低，一般作抛弃处理。
并且其脱硫吸收塔处于酸性工作环境中，这使得设备的腐蚀问题尤为突出。
我公司与东北大学，开发了一种以钢渣或高炉渣为吸收剂的干法烟气脱硫工艺（已申报发明专利201010132753X）和干法消化循环流化床烟气脱硫新工艺（DDCFB）(国内发明和国际专利，200910011838.X、PCT/CN2009/075710。
)。
我公
司与东北大学经过多年研究，在脱硫副产物资源化利用方面也取得重大突破，脱硫副产物得到高附加值利用，以作为制硫酸的替代原料（已申报发明专利200910219679.2、200910219678.8）。
钢渣（或高炉渣）干法脱硫目前国内外尚未见报道。
干法消化循环流化床烧结烟气脱硫工艺为新型高效脱硫工艺，为国内领先。
集预除尘、石灰消化、脱硫、干燥为一体的多功能反应塔，为国内首创，已获得国家专利。
整个装置可全部实现国产化，2010年10月在北京通过了中国环境保护产业协会组织的专家技术评议，获得了较高的评价：采取“以废治废”的技术路线，为钢渣作为脱硫剂、治理烧结烟气中的二氧化硫并资源化利用副产物提供了新的途径，有一定的新颖性和良好的经济、社会效益，符合循环经济要求，初步具备产业化条件。
二．本工艺技术特点
该工艺主要特点:
1. 该工艺特别是钢渣干法脱硫工艺，是填补国内空白的新型烟气干法烟气脱硫新工艺。
2. 该工艺采用钢渣或生石灰干态进料方式，避免了湿式进料方式可能带来的腐蚀、堵塞等问题。
该工艺工艺流程简单，系统可靠性较高，操作维护简便，脱硫效率高，脱硫效率可达95％（钢渣脱硫效率可达92％）以上，而且在工艺过程中无脱硫废水排放，且脱硫副产品成干态，能实现脱硫灰再循环利用。
3．该工艺采用专利技术的多功能反应塔，该反应塔集预除尘、石灰消化、脱硫、干燥为一体，在塔内消化和脱硫反应基本同时进行，消化时间和反应时间均非常短。
4．吸收剂在反应塔内进行消化，避免了利用塔外消化设备带来的如消化不充分或含水量高、热量损失、环境污染等不足和问题。
5．吸收剂钢渣（或高炉渣）等加工成微粉（或者外购，目前许多钢厂有成熟的钢渣或高炉渣等加工设施），以干态形式送入反应塔，提高了吸收剂表面积和反应活性，加之循环流化使吸收剂整体形成较大反应表面，与烟气中的SO2充分接触，脱硫效率增高。
同时，避免了湿法、半干法带来的设备腐蚀、堵塞和污水处理等问题。
6．该多功能反应塔占地面积小，系统布置灵活，可以节省系统占地，降低设备投资，非常适合现有机组的改造和场地紧缺的新建机组。
投资和运行费用，与目前的干法、半干法技术相比，生产运行成本低，特别是钢渣干法脱硫，生产运行成本更低，只有传统干法的一半，甚至更少。
6. 具有多组分污染物脱除能力：协同高效脱除SO3、HCl、HF、RSP、重金属、二恶英、NO X的能力。
能有效解决布袋除尘器除尘不了的小于5微米的超细粉尘，除尘效果显著。
7. 不仅能实现烟气高效脱硫，还能解决副产物的有效利用问题。
由于烟气脱硫产生的副产物成分复杂，目前还缺乏有效的利用途径。
该工艺能较好解决脱硫副产物高附加值利用问题，新技术能获得脱硫副产物亚硫酸钙占80%以上，以作为制硫酸的替代原料（已申请发明
专利保护）。
烧结球团烟气脱硫运行费用高的问题可望得到彻底解决。
8．具有热备功能，可以较好地适应烧结机短时间检修和台车更换的要求。
9．系统可扩展性好，为企业环保升级创造条件。
三．烟气脱硫系统组成
本工艺脱硫系统，由脱硫塔、脱硫布袋除尘器、物料循环系统、吸收剂及吸附剂制粉及供应系统、烟气系统、工艺水系统、流化风系统等组成。
四．建设安排
整个工程建设周期约8个月（从合同生效技术协议签订日期始）。
主要节点有：合同生效技术协议签订日期；初步设计和完成审查；施工图设计和完成审查；土建施工；脱硫塔及布袋除尘器等主体设备安装；完成设备单体调试；完成系统热态调试；168小时考核期；移交投入商业运行。
在建设期间，尽量做到对现有生产设施影响最小。
采取措施后，对整个生产基本不构成大的影响。