焦炉烟气脱硫脱硝工艺简介
工艺方法——焦炉烟气脱硫脱硝工艺
工艺方法——焦炉烟气脱硫脱硝工艺工艺简介由备煤车间来的洗精煤，由运煤通廊运入煤塔，由煤塔漏嘴经装煤车按序装入炭化室，在950-1050度的温度下高温干馏成焦炭。
焦炉加热用回炉煤气由外管送至焦炉各燃烧室，在燃烧室内与经过蓄热室预热的空气混合燃烧，燃烧后的废气经跨越孔、立火道、斜道，在蓄热室与格子砖换热后经分烟道、总烟道，最后从烟囱排出。
焦炉因其生产工艺的特殊性，烟囱排放的热烟气中含二氧化硫、氮氧化物、粉尘，氮氧化物含量较高，烟气需进行脱硫脱硝除尘处理后方可满足排放要求。
烟气中NOx主要是在煤气高温燃烧条件下产生的，焦炉煤气含50%以上的氢气，燃烧速度快，火焰温度高达1700-1900度，煤气中氮气与氧气在1300度左右会发生激烈的氧化反应，生成NOx。
1、脱硫技术烟气中的SO2是弱酸性物质，与适当的碱性物质反应可脱除烟气中SO2。
按照吸收剂的形态，目前脱硫工艺一般可分为干法（半干法）和湿法。
干法脱硫：主要是采用粉末状脱硫剂和催化脱硫剂，干法脱硫的优势是不产生废水；半干法脱硫：主要是采用碳酸钠或石灰溶液作为脱硫剂，优势是不产生废水，但会产生大量固废脱硫渣，不太容易处理；湿法脱硫：主要采用是氨法脱硫，氨法脱硫的主要问题是产生氨逃逸，且容易产生烟气溶胶和烟气拖尾现象。
干法（半干法）脱硫工艺特点：在干法和半干法烟道气脱硫系统中，固体碱性吸收剂被喷入烟道气流中，或通过让烟气穿过碱性吸收剂床的方式使其与烟道气相接触。
无论哪种情况，烟气中的SO2都是与固体碱性物质反应，生成相应的亚硫酸盐和硫酸盐。
为了使这种反应能够进行，固体碱性物质必须是十分疏松或相当细碎。
在半干法烟道气脱硫系统中，水被加入到烟道气中，以在碱性物质颗粒物表面形成一层液膜，SO2溶入液膜，加速了与固体碱性物质的反应。
干法脱硫技术的脱硫吸收和产物处理均在干状态下进行，该法具有无污水废酸排出、设备腐蚀程度较轻，烟气在净化过程中无明显降温、净化后烟温高、利于烟囱排气扩散等优点，但存在脱硫效率低、脱硫剂利用率低、反应速度较慢、设备庞大、反应后烟气含尘量大需要增加除尘装置等问题。
烟气脱硫脱硝工艺简介
大气污染控制技术吸收法净化燃烧及生产尾气1、吸收法净化SO 2尾气◆清洁生产工艺、◆采用低硫燃料、◆燃料脱硫、◆燃料固硫◆烟气脱硫其中，烟气脱硫居主要地位。
1.1 概述 国内外防治SO 2污染的方法主要有：烟气脱硫含硫的矿物燃料（主要是煤），燃烧后产生的SO2烟气排出，其中SO2含量达到3.5%以上，便可以采用一般接触法制H2SO4的流程进行反应，既可控制SO2对大气的污染，又可回收硫磺，工业装置排烟脱硫应注意的几个原则◆（1）工艺原理及流程应简单，装置紧凑，易于操作和管理；◆（2）具有较高的脱硫效率，能长期连续运转，经济效果好，节省人力，占地面积小；◆（3）脱硫过程中不产生二次污染物，回收产物应无二次污染；◆（4）脱硫用的吸收剂价格便宜且又易获得；◆（5）在工艺方法选择上应尽可能考虑到回收有用的硫资源。
1.1 烟气脱硫的分类•（1）按应用脱硫剂的形态分为：•①干法脱硫：采用粉状或粒状吸收剂、吸附剂或催化剂；•②湿法脱硫：采用液体吸收剂洗涤烟气，以除去SO2。
◆干法优点：净化后烟气温度降低很多，从烟囱向大气排出时易扩散，无废水问题；缺点：脱硫率低。
◆湿法优点：脱硫率高，易操作控制；缺点：存在废水后处理问题，烟气经洗涤处理后，烟气温度降低较多，不利于高烟囱排放扩散稀释，易造成污染，目前实际中广泛使用的是湿法，因为SO 2为酸性气体，采用碱液吸收。
烟气脱硫的分类烟气脱硫的分类•（2）按烟气脱硫生成物是否回收分：•①抛弃法：用碱或碱金属氧化物与SO2起反应产生硫酸盐或亚硫酸盐而作为废料抛弃；•②回收法（再生法）：碱与SO2反应，其产物通常是S或H2SO4，而碱液循环使用，只需补充少量损失的碱。
燃煤锅炉烟气脱硫工艺◆此类烟气主要特点：含尘量大，温度较高，SO2浓度低，气量大，因而锅炉烟气脱S工艺中加有除尘，调温等预处理过程。
◆目前应用较多的方法有：石灰/石灰石法、氧化镁法、钠碱法、氨吸收法、亚硫酸钠法、柠檬酸钠法等。
脱硫脱销简介
活性焦脱硫脱硝工艺研究1.前言烟气中的SO2和NO是形成酸雨的主要原因，所以如何脱除烟气中的SO2和NO，同时将脱硫与脱硝过程集成在一套装置中进行以节省投资与操作费用，成了烟气净化领域的研究焦点。
国内外已开发出多种净化方法和工艺，大体上可概括为湿法和干法。
湿法中有代表性的Wet-FGD+SCR 组合技术，Combi NOX 技术和亚铁螯合剂络合吸收技术等；干法工艺主要包括高能辐射化学法和固相吸附法等。
各种处理方法的特点如下表：由上表可以说明，以活性焦作为吸附剂的干式固相吸附法优势明显。
总结起来，活性焦脱硫技术的优势在于以下几点：（1）减排：脱硫效率＞95%，同时具有良好除尘效果，无废水、废渣、废气等产生，不产生二次污染。
（2）节水：脱硫过程基本不耗水。
（3）资源回收：该技术在减排的同时可回收国内紧缺的硫资源，用于农药和化肥等生产，实现综合利用。
（4）脱硫过程烟气温度不降低，不需增加烟气再热系统，减轻设备腐蚀。
2.活性焦脱硫脱硝技术2.1活性焦脱硫脱硝技术简介活性焦是以煤炭为原料生产的一种新型炭材料，其比表面一般在150-400m2/g。
其生产过程与活性炭基本相同，由于在活性焦制备过程中形成了大量的脱硫活性点, 使SO2在活性焦表面的吸附，因此其脱硫性能并不低于活性炭。
同时由于活性焦比表面比较低, 强度远远高于活性炭, 使其用于电厂大型脱硫装置成为可能。
近年来，日本、德国、美国等国以及我国的煤炭科学研究总院相继开发出了综合强度高、比表面积较小的活性焦。
目前，已经开发的脱硫脱硝催化剂及其使用温度见下表：工业应用的活性焦烟气脱硫脱硝工艺主要有固定床水洗再生工艺和移动床加热再生工艺。
固定床水洗再生工艺具有耗水量大、酸浓度低、排烟易产生“白烟”现象等缺点，只适用于小规模、低浓度SO2烟气处理；移动床加热再生工艺有效避免了固定床的缺点，并具有设备简单、占地少、运行稳定可靠、床层阻力稳定、床层利用率高等优点，加热再生产生的富SO2气体可生产硫磺、工业硫酸和液体二氧化硫等产品，副产品转化途径广。
烟气脱硫脱销工艺介绍资料
湿法脱硫技术一、技术原理烟气进入脱硫装置的湿式吸收塔，与自上而下喷淋的碱性石灰石浆液雾滴逆流接触，其中的酸性氧化物SO2以及其他污染物HCL、HF等被吸收，烟气得以充分净化；吸收SO2后的浆液反应生成CaSO3，通过就地强制氧化、结晶生成CaSO4·2H2O，经脱水后得到商品级脱硫副产品—石膏，最终实现含硫烟气的综合治理。
二、反应过程1、吸收SO2 + H2O<=> H2SO3SO3 + H2O<=> H2SO42、中和NeutralizationCaCO3 + H2SO3 <=> CaSO3+CO2 + H2OCaCO3 + H2SO4 <=> CaSO4+CO2 + H2OCaCO3 +2HCL <=> CaCL2+CO2 + H2OCaCO3 +2HF <=> CaF2+CO2+ H2O3、氧化Oxidation2CaSO3+O2<=>2 CaSO44、结晶CrystallizationCaSO4+ 2H2O <=>CaSO4 ·2H2O三、系统组成⑴、石灰石储运系统⑵、石灰石浆液制备及供给系统⑶、烟气系统⑷、SO2吸收系统⑸、石膏脱水系统⑹、石膏储运系统⑺、浆液排放系统⑻、工艺水系统⑼、压缩空气系统⑽、废水处理系统⑾、氧化空气系统⑿、电控制系统四、流程图五、技术特点⑴、吸收剂适用范围广：在FGD装置中可采用各种吸收剂，包括石灰石、石灰、镁石、废苏打溶液等；⑵、燃料适用范围广：适用于燃烧煤、重油、奥里油，以及石油焦等燃料的锅炉的尾气处理；⑶、燃料含硫变化范围适应性强：可以处理燃料含硫量高达8%的烟气；⑷、机组负荷变化适应性强：可以满足机组在15～100%负荷变化范围内的稳定运行；⑸、脱硫效率高：一般大于95%，最高达到98%；⑹、专利托盘技术：有效降低液/气比，有利于塔内气流均布，节省物耗及能耗，方便吸收塔内件检修；⑺、吸收剂利用率高：钙硫比低至1.02～1.03；⑻、副产品纯度高：可生产纯度达95%以上的商品级石膏；⑼、燃煤锅炉烟气的除尘效率高：达到80%～90%；⑽、交叉喷淋管布置技术：有利于降低吸收塔高度。
焦化厂烟气脱硫脱硝及余热利用工艺
焦化厂烟气脱硫脱硝及余热利用工艺摘要：伴随着焦化产业发展，就是带来了许多环境污染问题，在冶金焦化生产领域中烟气的脱硫脱硝技术，越来越被环境保护单位关注各种硫化物污染排放和NOx的污染排放问题，给生态环境带来了严重的破坏。
近年来环境保护部门对工业生产的排放指标要求越来越严格，在此背景之下，本文重点讨论焦化企业脱硫脱硝工艺技术，从节能减排和环保性能角度出发进行技术改造和相应环境改善措施分析。
关键词：焦化厂；焦炉；烟气；脱硫脱硝工艺技术1焦化厂焦炉烟气处理难点1.1烟气温度高工厂锅炉燃烧运转时，焦炉烟气的一般生产过程：所装洁净煤经煤塔进行煤炭输送，然后进入焦化区炭化室进行高温蒸馏生成焦炭；对其热处理操作过后，将之与空气进行混合燃烧，产生的废气经过交换和热处理后，通过垂直排放通道、蓄热室等区域，最后到主烟道和烟囱。
在这个过程中发现，焦炉烟气生成和排出的初始热度较高，尽管经过系统内多个装置操作后，温度会发生一定程度的下降，但大部分焦炉烟气从烟囱排出后还是处于高温状态。
除此之外，在焦化厂锅炉的燃烧使用中，焦炉烟囱必须做好长久的保温措施。
这个问题的存在会使焦炉烟气的实际排出温度大于或等于限定温度值。
1.2烟气成分复杂，设备不稳定在焦炉烟气的生产和排放中，烟气中混有多种含尘气体和混合物质，如氮氧化物、二氧化硫等。
另外，散布在烟道中的二氧化硫气体在与反应剂接触时还会与氨发生反应，形成腐蚀性强的硫酸。
烟气所含成分过于复杂，增加了处理工艺的复杂程度与难度，且在长期针对含硫氨基酸的处理过程中，导致系统内各种设备发生了不同程度的腐蚀与损害，焦炉烟气中的各种污染物难以单独完成转化。
2焦化厂主要焦炉烟气脱硫技术2.1干法脱硫技术干法脱硫工艺技术原理：碳酸钙固体在高温下喷入炉中进行锻造和燃烧，反应生成氧化钙，后与焦炉烟气中的二氧化硫发生化学反应转化为硫酸钙。
或根据焦化厂的具体情况，通过活性炭吸附或电子束辐照的方式，将烟气中的二氧化硫转化成硫酸或硫酸铵，该工艺也称为干法脱硫技术。
焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程
焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程焦炉烟气是一种含有大量二氧化硫和氮氧化物的废气，对环境和人体健康都会造成严重影响。
为了减少这些有害气体的排放，需要对焦炉烟气进行脱硫脱硝处理。
下面介绍一种常见的焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程。
一、脱硫工艺脱硫是指将焦炉烟气中的二氧化硫转化为硫酸气体或颗粒物并进行回收的过程。
目前常用的脱硫工艺有湿法和干法两种。
1.湿法脱硫工艺湿法脱硫是指通过与气体接触的液体中的化学试剂来吸收二氧化硫，然后将吸收的二氧化硫转化为硫酸。
常用的化学试剂有石灰石、石膏、氢氧化钠等。
湿法脱硫工艺流程如下：(1)废气先通过预处理系统进行加热和除尘，以便后续的工艺操作。
(2)将加热后的废气引入吸收塔，在吸收塔中与喷淋的化学试剂进行接触和反应，吸收二氧化硫。
(3)将吸收后的废气经过除雾器，去除湿气和颗粒物，得到含有硫酸的气体。
(4)最后，将含有硫酸的气体进行净化和回收，同时将剩余的废液进行处理和排放。
2.干法脱硫工艺干法脱硫是指利用固体吸收剂吸收二氧化硫，然后将吸附的硫化合物进行回收或转化为稳定的物质。
常用的固体吸收剂有活性炭、氧化铁、氧化钙等。
干法脱硫工艺流程如下：(1)废气经过预处理系统后，与喷雾的固体吸收剂进行接触和反应，吸附二氧化硫。
(2)将吸附后的固体吸收剂进行回收或转化为稳定的物质，如通过加热脱附二氧化硫。
(3)最后，将剩余的固体吸收剂进行处理和排放。
二、脱硝工艺脱硝是指将焦炉烟气中的氮氧化物转化为氮气和水的过程。
目前常用的脱硝工艺有选择性催化还原法和非选择性催化还原法两种。
1.选择性催化还原法选择性催化还原法是指将氧化剂加入焦炉烟气中，将氮氧化物转化为氮气和水。
常用的氧化剂有氨气和尿素等。
选择性催化还原法脱硝工艺流程如下：(1)预处理系统将废气进行加热和除尘。
(2)在催化剂层中，将氨气或尿素加入焦炉烟气中，氮氧化物和氨气或尿素在催化剂的作用下发生反应，生成氮气和水。
(3)最后，将剩余的氨气或尿素进行处理和回收利用。
化厂焦炉烟气脱硫脱硝工艺技术
化厂焦炉烟气脱硫脱硝工艺技术发布时间：2021-06-03T06:49:45.547Z 来源：《中国科技人才》2021年第9期作者：袁英刚[导读] 焦化企业在焦炉生产加热过程中会使用大量的煤气，致使在焦炉炭化室中心温度可高达1000℃。
安徽晨晰洁净科技有限公司安徽合肥 230000摘要：化厂焦炉烟气排放具有排污环节多、污染源分散、污染物种类多、强度大、连续性与阵发性共存、与生产关系密切等特点。
在加强对污染物散发设施密闭、源头减量控制的基础上，必须采取成熟可靠的末端烟尘治理措施对污染物进行有效治理，满足超低排放要求。
下面本文就化厂焦炉烟气脱硫脱硝工艺技术进行简要探讨。
关键词：化厂；焦炉烟气；脱硫脱硝；工艺技术1 焦化企业烟气中SO2和NOx的情况概述1.1 焦化企业烟气中SO2和NOx的产生焦化企业在焦炉生产加热过程中会使用大量的煤气，致使在焦炉炭化室中心温度可高达1000℃。
在整个生产工艺过程中，每吨焦炭在冶炼过程时大约需要200m3左右的焦炉煤气。
伴随这样的生产工艺模式，大约会产生1300m3的烟气排放到大气当中，这个烟气的温度可高达230~300℃。
除此之外，烟气中会含有大量的SO2气体，SO2的浓度取决于所燃烧的煤气硫含量或者煤气的脱硫效果。
除此之外，相关附属设备的密封和使用效率也有直接的关联。
没有经过废气处理的大量含有SO2废气的有害气体被排放到大气当中，这种气体中的有害物质是正常气体浓度的几十倍，最终就会导致大量的SO2烟气释放，所以各焦化企业炉体的结构使用煤气的用量以及方式，最终会影响烟气排放中的SO2成分。
焦炉多采用焦炉煤气的加热方式，烟气中的SO2浓度大约200mg/m3，高时可达300mg/m3，所以必须保证烟气脱硫脱硝装置合格才能够投入使用。
1.2焦化企业烟气中脱硫脱硝的要求及原则相对于传统的燃煤锅炉和烧结机，焦炉的烟气排放排放量较小，但成分极其复杂，其中伴随着大量的SO2和NOx等污染物，这就要求在进行环境保护相关工艺设计时，要充分考虑到生产情况的各种变化，保证烟气排放达标，在焦炉烟气环保工作过程中，脱硫脱硝工作是重点。
脱硫脱硝工艺简介
脱硫脱硝工艺简介焦炉尾气净化解决方案:中低温SCR脱硝+余热回收+氨法脱硫1. 有效解决焦炉尾气氮氧化物和二氧化硫的排放问题;2. 投资成本少,利用烟气余热回收产生蒸汽,降低能源消耗;3. 综合利用降低运行成本,提升副产物产值;4. 三套完全独立系统,可选择自由组合方式。
一. 中低温SCR脱硝工艺1. 满足焦化烟气工况进口NOX≤1800mg/Nm3,SO2≤1500mg/Nm3,粉尘含量≤30g/Nm3,出口NOX≤150mg/Nm3,SO2/SO3转化率小于1,达到国家排放标准;2. 新型Mn/PG催化剂采用蜂窝式设计,完全国有自主化产物,具有高效率、抗硫性、抗冲刷能力,脱硝效率85~95%;3. 适合烟气温度200~300°C,经过SCR反应器烟气温损小于2°C,不会对余热回收系统造成影响。
二、余热回收系统1. 满足焦炉烟气工况进口温度250~300°C,出口最高温度170°C,产生蒸汽0.8MPa,蒸汽量14.5t/h(100吨焦炉计);2. 有效解决焦炉废气热能回收,降低能耗且不影响焦炉工艺;三、氨法脱硫⼯工艺1. 有效解决焦炉尾气中SO2排放问题,净化后SO2≤50mg/Nm3;2. 装置流程简单,易于操作,保证系统长周期期稳定运转;3. 有效解决气溶胶、氨逃逸和尾气拖白问题;4. 脱硫后产物生成硫酸氨,实现了脱硫副产物有较高的经济性。
130万吨/年焦炉烟道气直接蒸氨系统一次性投产成功！焦化废水氨酚含量高，可生化性差，处理难度和费用高，普遍采用蒸气直接蒸氨，能耗高，焦化废水处理量大。
而焦炉烟道气量大、温度高，本技术就是利用烟道气余热直接蒸氨，既有效回收余热，又减少蒸氨废水排放。
一、工艺流程：二、技术特点：1、不改变原有的蒸氨工艺，只增加烟气余热回收装置和循环系统，投资小；2、煤气和蒸汽零消耗，废水量减少25％左右，降低废水的处理费用；3、实现了焦炉烟气余热的高效直接利用，既满足蒸氨要求，又能副产蒸汽，工艺技术成熟可靠；4、可实现焦炉烟道气脱硝、脱硫和余热回收一体化。
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工艺简介
• 热解单元：燃气热风炉将单元内的SCR催 化剂加热至360℃～400℃，对单元内的 SCR催化剂进行热解再生，去除催化剂表 面粘结的硫酸氢铵。 • 催化单元：催化氨气选择性与氮氧化物反 应，达到脱硝效果。
除尘脱硝一体化装置（宝钢湛江钢铁）
催化反应段
混合段
烟气入口管道 烟气分配口
除尘段Βιβλιοθήκη SCR脱硝工艺简介4、工艺目标
• 净化焦炉烟道气（主要指NOx、SO2和颗粒物等污染物），
满足环保要求；回收烟气余热，节能减耗。 • 执行标准---《中华人民共和国环境保护法》（最新版） 、《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB16171-2012) 。 • 最终净化效果：烟气排放指标达到NOx＜150 mg/Nm3、SO2 ＜30 mg/Nm3、颗粒物＜15 mg/Nm3，并要求装置预留处理 空间，确保烟气指标能达到NOx＜50 mg/Nm3、SO2＜30
平衡罐
雾化器电机
顶罐
脱硫灰
半干法脱硫工艺特点
1、SDA脱硫技术优点
（1）脱除SO2效率同样可达90%以上； （2）SO3几乎全部去除，不需防腐； （3）系统非常简单，可用率和可靠性高； （4）不产生污水，且可以用低质量的水，如河水、海水及其它工艺废水 （5）占地面积小，投资费用低；
2.SDA脱硫技术缺点：
mg/Nm3、颗粒物＜10 mg/Nm3。
二、工艺分解
1、半干法脱硫（SDA喷雾干燥脱硫技术，
含脱硫溶液制备系统）； 2、SCR低温烟气脱硝（含布袋除尘）； 3、余热锅炉； 4、相关公辅系统；
三、工艺介质及作用
1、压缩空气：
（1）脉冲吹扫 （2）气动阀门
2、氮气：
（1）热风炉系统保压、置换 （2）氨气系统置换 3、蒸汽： （1）加热水箱加热用 （2）溶液管道吹扫、溶液罐保温 4、工艺水： （1）冷却水 （2）反冲洗 （3）配制溶液
六、余热锅炉
• 通过热管换热器，以除盐水为载体， 吸收净化后烟气余热，产生0.6MPa的 低压蒸汽和90℃的饱和水，达到节能 目的。
（1）副产品利用价值不高；
（2）吸收塔塔体直径大，受场地限制；
（3）运行中主要存在吸收塔内固体沉积 ，喷雾器磨损和堵塞等问题。
五、除尘脱硝一体化 （SCR低温脱硝）
工艺简介
• 除尘脱硝一体化装置由除尘单元、氨气分 配单元、热解单元、催化单元组成。 • 除尘单元：对脱硫后的烟气进行除尘，并 自带清灰功能。 • 氨气分配单元：将蒸发系统送来的氨气经 管道送至除尘脱硝一体化装置的各个单元 ，保证氨气与焦炉烟道气充分混合。
一、工艺介绍
1、工艺简介 烟道气净化系统主要由脱硫塔、除尘脱硝一体化装置、喷氨系统、 余热锅炉、引风机、烟气管道等组成。净化系统从焦炉烟道预留接口处
抽取焦炉烟道气，同时从干熄焦循环风机后放散口抽取放散烟气，烟气
首先进入脱硫塔，在脱硫塔内进行脱硫；从脱硫塔出来的脱硫后烟气进 入除尘脱硝一体化装置，烟气在除尘脱硝一体化装置内先经布袋除尘， 除尘后的烟气与喷氨装置加入的还原剂（氨气）充分混合。混合后的烟 气进入脱硝催化剂层，在催化剂作用下发生脱硝反应，脱除NOX；净化 后的洁净烟气经过余热锅炉后再由系统引风机送回烟囱排放。净化烟气 的排气温度应满足烟囱热备要求。
• 选择性催化还原法（Selective Catalytic Reduction，SCR ）是指在催化剂的作用下，利用还原剂（如NH3）“有选 择性”地与烟气中的NOx反应并生成无毒无污染的N2和 H2O。选择性是指在烟气脱硝过程中烟气脱硝催化剂有选 择性地将NOx还原为氮气，而烟气中的SO2极少地被氧化 成SO3。 • 在不添加催化剂的条件下，氨与氮氧化物的化学反应温度 为900℃左右，如果加入氨，部分氨会在高温下分解。如 果加入催化剂，反应温度可以降低到300℃以下。 催化剂 一般选用TiO2为基体的加入一些贵重金属的混合物。
SCR反应原理
SCR工艺流程
混合段
氨混合器
净化烟气 余热锅炉
SCR主要化学反应
• 烟气氮氧化物中NO约占95%，NO2约占5%，因
此发生的主要脱硝反应如下： 4NO+4NH3+O2→3N2+6H2O 2NO2+4NH3+O2→3N2+6H2O
• 本工艺使用的SCR催化剂是北京方信立华 科技有限公司生产的“方信”SCR脱硝催 化剂，型号FXLBFM4-800，主要成分：VMo-TiO2 • “方信”SCR脱硝催化剂是专门针对焦炉 烟气脱硝而研发的SCR低温脱硝催化剂， 在唐山达丰焦化完成中试，目前业绩有山 东铁雄新沙（1套装置）、宝钢湛江钢铁 （2套），运行效果相对稳定。
5、氨气： 在催化剂的作用下与氮氧化物反应，脱除氮氧化物 6、碳酸钠： 配置成一定浓度溶液，经雾化后与烟气接触，脱除SO2 7、焦炉煤气：
（1）催化剂起活时，经热风炉燃烧产生高温废气，将催
化剂加热至240～280℃ （2）催化剂解析再生时，经热风炉燃烧产生高温废气， 将催化剂加热至360～400℃ （3）烟气温度偏低时，经热风炉燃烧产生高温废气，将 烟气加热至200℃以上 8、净化烟气： 稀释氨气，避免冷空气进入系统加剧温降 9、除盐水： 余热锅炉吸收烟气余热载体，产生低压蒸汽和饱和水。
除尘脱硝一体化装置
烟囱
脱硫反应： SO2 + Na2CO3 +O2 SO3 + Na2CO3
Na2SO4 + CO2
引风机 吸收塔
余热锅炉
脱硫灰
Na2SO4 + CO2
脱硫剂粉仓
循环灰
脱硫剂溶液制备系统
工艺水 工艺水
脱硫剂配液罐
脱硫剂溶液罐
循环灰溶液
循环灰溶液 制备系统
3、工艺流程图（宝钢湛江钢铁）
四、SDA喷雾干燥法烟气脱硫技术
1.工艺原理：
• 喷雾干燥吸收脱硫工艺（SDA)是一种半干法烟气脱硫技术。 • SDA（spray drying absorption）脱硫是利用喷雾干燥原理 ，在吸收剂喷入吸收塔后，一方面吸收剂与烟气中的SOx发 生化学反应，生成固体产物；另一方面烟气将热量传递给吸 收剂，使之不断干燥，在塔内脱硫反应后形成的产物为干粉 ，其部分在塔内分离，由锥体出口排出，另一部分随脱硫后 烟气进入除尘器（除尘脱硝一体化装置）收集。
雾化器转轮
旋转雾化器 （niro公司）
雾化器转轮
• 喷雾干燥原理：通过机械作用,接近 10000r/min，将物料分散成很细的像雾一 样的微粒（50μm左右），（增大水分蒸发 面积，加速干燥过程）与热烟气接触，在 瞬间将大部分水分除去，使物料中的固体 物质干燥成粉末。
SDA
脱 硫 塔 外 观
2.工艺流程：
（1）吸收剂（碳酸钠溶液）制备； （2）吸收剂雾化； （3）雾粒与烟气的接触混合； （4）液滴蒸发与二氧化硫吸收； （5）灰渣排出；
（6）灰渣再循环。
其中（2）、（3）、（4）在吸收塔内进行。
工艺流程图
平衡罐
流程图：
原烟道气 200~280℃
顶罐
脱硫反应： SO2 + Na2CO3 +O2 Na2SO4 + CO2 SO3 + Na2CO3 Na2SO4 + CO2
旋转雾化器
雾化轮转速在 10000r/min左右
除尘脱硝一体化装置
吸收塔 循环灰
大颗粒脱硫灰
循环灰仓 脱硫剂粉仓
脱硫剂溶液制备系统
工艺水 工艺水
脱硫剂配液罐
脱硫剂溶液罐
循环灰溶液
循环灰溶液 制备系统
脱硫系统工艺图（宝钢湛江钢铁）
工艺简介
SDA反应器
工艺简介
烟气分配器
工艺简介
雾化器电机
雾化器基座
2、工艺流程
焦炉烟道气在脱硫脱硝系统中的基本流程为：
焦炉地下总烟道烟道取风口取风---取风管道---脱硫塔 ---除尘脱硝一体化装置---余热锅炉---引风机---回送管道 ---回送焦炉总烟道---烟囱。
3、工艺流程图
流程图：
原烟道气 200~280℃
顶罐
旋转雾化器
SCR脱硝反应： NO + NH3 +O2 N2 + H2O NO2 + NH3 +O2 N2 + H2O