焦炉烟气脱硫脱硝工艺简介资料讲解
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氨法脱硫技术简述
b、吸收液转换： (NH4)HSO3 + (NH4)OH = (NH4)2SO3 + H2O
c、副产物氧化： (NH4)2SO3 + O2 = (NH4)2SO4
d、总反应： 2(NH4)OH + SO2 + O2 = (NH4)2SO4 + H2O
专有氨法脱硫技术特点
1、脱硫效率随着烟气含硫量增加而增加， SO2脱除 率可达98%以上。 2、无二次污染及废水排放，烟囱基本无拖尾现象。 3、脱硫塔进口烟气温度适应范围大，在烟气温度 100-220℃范围内，长时间运行无腐蚀现象发生。 4、氨逃逸≤3ppm。 5、氨水采用企业副产品，脱硫产物资源化，通过工 艺控制，可产生不同副产物（如硫酸铵、亚硫酸铵亚硫酸氢铵还原液），可产生较好的经济效益，降低 脱硫成本。
氨法脱硫既能充分利用焦化厂的自有氨水，又可增加副 产硫酸铵的产量，同时避免了钙法等产生的废弃脱硫产物和 脱硫废水。
氨法脱硫技术简述
反应原理：
二、各类脱硫技术特点:
a、吸收反应： FO-尿素还原脱硝技术
该技术反应条件温和，设备腐蚀小，排放过程中 380℃，对负荷较低时的焦炉烟气，基本无法适应。
而采用炉外氧化吸收的脱硝方式，会产生大量
5、脱硫整体成本尽可能低
的含硝酸盐废水，造成二次污染。
（1） (NH )OH + SO = (NH )HSO 4 烟气中含量较大的NO氧化，生成NO2，然后在脱硝
5、脱硫整体成本尽可能低
2
4
3
及烟气中氮氧化物含量进行调整，设备运行稳定，操
该技术反应条件温和，设备腐蚀小，排放过程中
一类是烟气脱硝，主要有SCR、SNCR、氧化吸收、氧化还原等。
工艺方法——焦炉烟气脱硫脱硝工艺
工艺方法——焦炉烟气脱硫脱硝工艺工艺简介由备煤车间来的洗精煤，由运煤通廊运入煤塔，由煤塔漏嘴经装煤车按序装入炭化室，在950-1050度的温度下高温干馏成焦炭。
焦炉加热用回炉煤气由外管送至焦炉各燃烧室，在燃烧室内与经过蓄热室预热的空气混合燃烧，燃烧后的废气经跨越孔、立火道、斜道，在蓄热室与格子砖换热后经分烟道、总烟道，最后从烟囱排出。
焦炉因其生产工艺的特殊性，烟囱排放的热烟气中含二氧化硫、氮氧化物、粉尘，氮氧化物含量较高，烟气需进行脱硫脱硝除尘处理后方可满足排放要求。
烟气中NOx主要是在煤气高温燃烧条件下产生的，焦炉煤气含50%以上的氢气，燃烧速度快，火焰温度高达1700-1900度，煤气中氮气与氧气在1300度左右会发生激烈的氧化反应，生成NOx。
1、脱硫技术烟气中的SO2是弱酸性物质，与适当的碱性物质反应可脱除烟气中SO2。
按照吸收剂的形态，目前脱硫工艺一般可分为干法（半干法）和湿法。
干法脱硫：主要是采用粉末状脱硫剂和催化脱硫剂，干法脱硫的优势是不产生废水；半干法脱硫：主要是采用碳酸钠或石灰溶液作为脱硫剂，优势是不产生废水，但会产生大量固废脱硫渣，不太容易处理；湿法脱硫：主要采用是氨法脱硫，氨法脱硫的主要问题是产生氨逃逸，且容易产生烟气溶胶和烟气拖尾现象。
干法（半干法）脱硫工艺特点：在干法和半干法烟道气脱硫系统中，固体碱性吸收剂被喷入烟道气流中，或通过让烟气穿过碱性吸收剂床的方式使其与烟道气相接触。
无论哪种情况，烟气中的SO2都是与固体碱性物质反应，生成相应的亚硫酸盐和硫酸盐。
为了使这种反应能够进行，固体碱性物质必须是十分疏松或相当细碎。
在半干法烟道气脱硫系统中，水被加入到烟道气中，以在碱性物质颗粒物表面形成一层液膜，SO2溶入液膜，加速了与固体碱性物质的反应。
干法脱硫技术的脱硫吸收和产物处理均在干状态下进行，该法具有无污水废酸排出、设备腐蚀程度较轻，烟气在净化过程中无明显降温、净化后烟温高、利于烟囱排气扩散等优点，但存在脱硫效率低、脱硫剂利用率低、反应速度较慢、设备庞大、反应后烟气含尘量大需要增加除尘装置等问题。
焦炉烟气脱硫脱硝工艺简介
工艺简介
• 热解单元：燃气热风炉将单元内的SCR催 化剂加热至360℃～400℃，对单元内的 SCR催化剂进行热解再生，去除催化剂表 面粘结的硫酸氢铵。 • 催化单元：催化氨气选择性与氮氧化物反 应，达到脱硝效果。
除尘脱硝一体化装置（宝钢湛江钢铁）
催化反应段
混合段
烟气入口管道 烟气分配口
除尘段Βιβλιοθήκη SCR脱硝工艺简介4、工艺目标
• 净化焦炉烟道气（主要指NOx、SO2和颗粒物等污染物），
满足环保要求；回收烟气余热，节能减耗。 • 执行标准---《中华人民共和国环境保护法》（最新版） 、《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB16171-2012) 。 • 最终净化效果：烟气排放指标达到NOx＜150 mg/Nm3、SO2 ＜30 mg/Nm3、颗粒物＜15 mg/Nm3，并要求装置预留处理 空间，确保烟气指标能达到NOx＜50 mg/Nm3、SO2＜30
平衡罐
雾化器电机
顶罐
脱硫灰
半干法脱硫工艺特点
1、SDA脱硫技术优点
（1）脱除SO2效率同样可达90%以上； （2）SO3几乎全部去除，不需防腐； （3）系统非常简单，可用率和可靠性高； （4）不产生污水，且可以用低质量的水，如河水、海水及其它工艺废水 （5）占地面积小，投资费用低；
2.SDA脱硫技术缺点：
mg/Nm3、颗粒物＜10 mg/Nm3。
二、工艺分解
1、半干法脱硫（SDA喷雾干燥脱硫技术，
含脱硫溶液制备系统）； 2、SCR低温烟气脱硝（含布袋除尘）； 3、余热锅炉； 4、相关公辅系统；
三、工艺介质及作用
1、压缩空气：
（1）脉冲吹扫 （2）气动阀门
2、氮气：
（1）热风炉系统保压、置换 （2）氨气系统置换 3、蒸汽： （1）加热水箱加热用 （2）溶液管道吹扫、溶液罐保温 4、工艺水： （1）冷却水 （2）反冲洗 （3）配制溶液
烟气脱硫脱销工艺介绍资料
湿法脱硫技术一、技术原理烟气进入脱硫装置的湿式吸收塔，与自上而下喷淋的碱性石灰石浆液雾滴逆流接触，其中的酸性氧化物SO2以及其他污染物HCL、HF等被吸收，烟气得以充分净化；吸收SO2后的浆液反应生成CaSO3，通过就地强制氧化、结晶生成CaSO4·2H2O，经脱水后得到商品级脱硫副产品—石膏，最终实现含硫烟气的综合治理。
二、反应过程1、吸收SO2 + H2O<=> H2SO3SO3 + H2O<=> H2SO42、中和NeutralizationCaCO3 + H2SO3 <=> CaSO3+CO2 + H2OCaCO3 + H2SO4 <=> CaSO4+CO2 + H2OCaCO3 +2HCL <=> CaCL2+CO2 + H2OCaCO3 +2HF <=> CaF2+CO2+ H2O3、氧化Oxidation2CaSO3+O2<=>2 CaSO44、结晶CrystallizationCaSO4+ 2H2O <=>CaSO4 ·2H2O三、系统组成⑴、石灰石储运系统⑵、石灰石浆液制备及供给系统⑶、烟气系统⑷、SO2吸收系统⑸、石膏脱水系统⑹、石膏储运系统⑺、浆液排放系统⑻、工艺水系统⑼、压缩空气系统⑽、废水处理系统⑾、氧化空气系统⑿、电控制系统四、流程图五、技术特点⑴、吸收剂适用范围广：在FGD装置中可采用各种吸收剂，包括石灰石、石灰、镁石、废苏打溶液等；⑵、燃料适用范围广：适用于燃烧煤、重油、奥里油，以及石油焦等燃料的锅炉的尾气处理；⑶、燃料含硫变化范围适应性强：可以处理燃料含硫量高达8%的烟气；⑷、机组负荷变化适应性强：可以满足机组在15～100%负荷变化范围内的稳定运行；⑸、脱硫效率高：一般大于95%，最高达到98%；⑹、专利托盘技术：有效降低液/气比，有利于塔内气流均布，节省物耗及能耗，方便吸收塔内件检修；⑺、吸收剂利用率高：钙硫比低至1.02～1.03；⑻、副产品纯度高：可生产纯度达95%以上的商品级石膏；⑼、燃煤锅炉烟气的除尘效率高：达到80%～90%；⑽、交叉喷淋管布置技术：有利于降低吸收塔高度。
焦化厂烟气脱硫脱硝及余热利用工艺
焦化厂烟气脱硫脱硝及余热利用工艺摘要：伴随着焦化产业发展，就是带来了许多环境污染问题，在冶金焦化生产领域中烟气的脱硫脱硝技术，越来越被环境保护单位关注各种硫化物污染排放和NOx的污染排放问题，给生态环境带来了严重的破坏。
近年来环境保护部门对工业生产的排放指标要求越来越严格，在此背景之下，本文重点讨论焦化企业脱硫脱硝工艺技术，从节能减排和环保性能角度出发进行技术改造和相应环境改善措施分析。
关键词：焦化厂；焦炉；烟气；脱硫脱硝工艺技术1焦化厂焦炉烟气处理难点1.1烟气温度高工厂锅炉燃烧运转时，焦炉烟气的一般生产过程：所装洁净煤经煤塔进行煤炭输送，然后进入焦化区炭化室进行高温蒸馏生成焦炭；对其热处理操作过后，将之与空气进行混合燃烧，产生的废气经过交换和热处理后，通过垂直排放通道、蓄热室等区域，最后到主烟道和烟囱。
在这个过程中发现，焦炉烟气生成和排出的初始热度较高，尽管经过系统内多个装置操作后，温度会发生一定程度的下降，但大部分焦炉烟气从烟囱排出后还是处于高温状态。
除此之外，在焦化厂锅炉的燃烧使用中，焦炉烟囱必须做好长久的保温措施。
这个问题的存在会使焦炉烟气的实际排出温度大于或等于限定温度值。
1.2烟气成分复杂，设备不稳定在焦炉烟气的生产和排放中，烟气中混有多种含尘气体和混合物质，如氮氧化物、二氧化硫等。
另外，散布在烟道中的二氧化硫气体在与反应剂接触时还会与氨发生反应，形成腐蚀性强的硫酸。
烟气所含成分过于复杂，增加了处理工艺的复杂程度与难度，且在长期针对含硫氨基酸的处理过程中，导致系统内各种设备发生了不同程度的腐蚀与损害，焦炉烟气中的各种污染物难以单独完成转化。
2焦化厂主要焦炉烟气脱硫技术2.1干法脱硫技术干法脱硫工艺技术原理：碳酸钙固体在高温下喷入炉中进行锻造和燃烧，反应生成氧化钙，后与焦炉烟气中的二氧化硫发生化学反应转化为硫酸钙。
或根据焦化厂的具体情况，通过活性炭吸附或电子束辐照的方式，将烟气中的二氧化硫转化成硫酸或硫酸铵，该工艺也称为干法脱硫技术。
焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程
焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程焦炉烟气是一种含有大量二氧化硫和氮氧化物的废气，对环境和人体健康都会造成严重影响。
为了减少这些有害气体的排放，需要对焦炉烟气进行脱硫脱硝处理。
下面介绍一种常见的焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程。
一、脱硫工艺脱硫是指将焦炉烟气中的二氧化硫转化为硫酸气体或颗粒物并进行回收的过程。
目前常用的脱硫工艺有湿法和干法两种。
1.湿法脱硫工艺湿法脱硫是指通过与气体接触的液体中的化学试剂来吸收二氧化硫，然后将吸收的二氧化硫转化为硫酸。
常用的化学试剂有石灰石、石膏、氢氧化钠等。
湿法脱硫工艺流程如下：(1)废气先通过预处理系统进行加热和除尘，以便后续的工艺操作。
(2)将加热后的废气引入吸收塔，在吸收塔中与喷淋的化学试剂进行接触和反应，吸收二氧化硫。
(3)将吸收后的废气经过除雾器，去除湿气和颗粒物，得到含有硫酸的气体。
(4)最后，将含有硫酸的气体进行净化和回收，同时将剩余的废液进行处理和排放。
2.干法脱硫工艺干法脱硫是指利用固体吸收剂吸收二氧化硫，然后将吸附的硫化合物进行回收或转化为稳定的物质。
常用的固体吸收剂有活性炭、氧化铁、氧化钙等。
干法脱硫工艺流程如下：(1)废气经过预处理系统后，与喷雾的固体吸收剂进行接触和反应，吸附二氧化硫。
(2)将吸附后的固体吸收剂进行回收或转化为稳定的物质，如通过加热脱附二氧化硫。
(3)最后，将剩余的固体吸收剂进行处理和排放。
二、脱硝工艺脱硝是指将焦炉烟气中的氮氧化物转化为氮气和水的过程。
目前常用的脱硝工艺有选择性催化还原法和非选择性催化还原法两种。
1.选择性催化还原法选择性催化还原法是指将氧化剂加入焦炉烟气中，将氮氧化物转化为氮气和水。
常用的氧化剂有氨气和尿素等。
选择性催化还原法脱硝工艺流程如下：(1)预处理系统将废气进行加热和除尘。
(2)在催化剂层中，将氨气或尿素加入焦炉烟气中，氮氧化物和氨气或尿素在催化剂的作用下发生反应，生成氮气和水。
(3)最后，将剩余的氨气或尿素进行处理和回收利用。
脱硫脱硝工艺简介
脱硫脱硝工艺简介焦炉尾气净化解决方案:中低温SCR脱硝+余热回收+氨法脱硫1. 有效解决焦炉尾气氮氧化物和二氧化硫的排放问题;2. 投资成本少,利用烟气余热回收产生蒸汽,降低能源消耗;3. 综合利用降低运行成本,提升副产物产值;4. 三套完全独立系统,可选择自由组合方式。
一. 中低温SCR脱硝工艺1. 满足焦化烟气工况进口NOX≤1800mg/Nm3,SO2≤1500mg/Nm3,粉尘含量≤30g/Nm3,出口NOX≤150mg/Nm3,SO2/SO3转化率小于1,达到国家排放标准;2. 新型Mn/PG催化剂采用蜂窝式设计,完全国有自主化产物,具有高效率、抗硫性、抗冲刷能力,脱硝效率85~95%;3. 适合烟气温度200~300°C,经过SCR反应器烟气温损小于2°C,不会对余热回收系统造成影响。
二、余热回收系统1. 满足焦炉烟气工况进口温度250~300°C,出口最高温度170°C,产生蒸汽0.8MPa,蒸汽量14.5t/h(100吨焦炉计);2. 有效解决焦炉废气热能回收,降低能耗且不影响焦炉工艺;三、氨法脱硫⼯工艺1. 有效解决焦炉尾气中SO2排放问题,净化后SO2≤50mg/Nm3;2. 装置流程简单,易于操作,保证系统长周期期稳定运转;3. 有效解决气溶胶、氨逃逸和尾气拖白问题;4. 脱硫后产物生成硫酸氨,实现了脱硫副产物有较高的经济性。
130万吨/年焦炉烟道气直接蒸氨系统一次性投产成功！焦化废水氨酚含量高，可生化性差，处理难度和费用高，普遍采用蒸气直接蒸氨，能耗高，焦化废水处理量大。
而焦炉烟道气量大、温度高，本技术就是利用烟道气余热直接蒸氨，既有效回收余热，又减少蒸氨废水排放。
一、工艺流程：二、技术特点：1、不改变原有的蒸氨工艺，只增加烟气余热回收装置和循环系统，投资小；2、煤气和蒸汽零消耗，废水量减少25％左右，降低废水的处理费用；3、实现了焦炉烟气余热的高效直接利用，既满足蒸氨要求，又能副产蒸汽，工艺技术成熟可靠；4、可实现焦炉烟道气脱硝、脱硫和余热回收一体化。
焦炉烟气脱硫脱硝净化技术与工艺
焦炉烟气脱硫脱硝净化技术与工艺在对焦化厂炼焦生产过程中排放烟气中NOx、SO2等污染物化特征进行分析基础上，对干法脱硫、湿法脱硫及SCR法脱硝工艺特征进行分析，并对优化焦化脱硫脱硝工艺运行效率的措施进行探究。
在焦炉生产过程中，烟气污染问题不可避免，当下，针对焦炉烟气的治理，主要以脱硫脱硝处理为主。
根据国家相关规定，将NOx的排放整合至总量控制因子中，并规定在焦炉烟气中，二氧化硫的质量浓度一定要控制在小于50mg/Nm3，氮氧化物的质量浓度控制在小于500mg/Nm3，方可排放至大气中[1]。
故此，对焦炉烟气脱硫脱硝净化工艺进行研究具有重要的现实意义。
1焦炉烟道气特点1)焦化厂焦炉烟道气参数多样，对焦炉烟道气成分影响的因素也多样，以焦炉生产工艺、焦炉类型、燃料种类、焦炉运行机制、炼焦原料煤有机硫构成比等为主。
2)和电厂320℃～400℃烟气温度相对比，焦炉烟道气温度值相对较低，约为180℃～300℃，以200℃～230℃居多。
若在工艺生产过程中能应用高炉煤气加热焦炉，那么烟道气温度将会更低(<200℃)。
3)焦炉烟道气内SO2含量范围相对较广：60mg/m3～800mg/m3;NOx含量的差异相对较大：400mg/m3～1200mg/m3;含水量存在很大区别：5.0%～17.5%。
4)焦炉烟道气成分构成，伴随着焦炉液压交换机操作形式的变化也出现规律性变化，所以，烟气内SO2、NOx、氧含量的波峰与波谷指标差异较大。
5)焦炉烟囱务必从始至终维持在热备的运行状态中，为确保烟气净化设备在突发状态下能维持焦炉生产作业的正常性，产生的环境污染相对较轻微。
和电厂烟气相比，焦炉烟囱务必在整个生产周期维持热备状态，经脱硫脱硝后的烟道气温度一定要高于烟气露点温度，且烟气温度一定要高于130℃时方可直接回到原烟囱，所以，焦炉烟道废气需经加热方可回到原烟囱;而在烟气温度偏低或含水量偏高情况时，由于焦炉烟囱未应用防腐措施只能排放到大气环境中。
焦化厂焦炉烟气脱硫脱硝工艺技术分析
焦化厂焦炉烟气脱硫脱硝工艺技术分析摘要：在焦化行业中，焦炉烟气产生的各种硫化物污染和NOx污染问题一直存在。
随着社会的发展进步，环境保护日益受到重视，环境保护部门对工业生产的排放指标的要求不断提高，焦化行业焦炉烟气的污染治理问题成为环保部门的关注重点。
为了减少焦炉烟气污染对环境的危害，焦炉烟气脱硫脱硝工艺技术发展迅速，脱硫和脱硝的工艺选择越来越多。
这种情况下，本文将着重探讨分析焦化企业的脱硫脱硝工艺技术，从节能减排和环保性能的角度，对其进行技术分析，并对焦化企业选择给出指导意见。
关键词：焦化厂；焦炉；烟气；脱硫脱硝工艺技术一、焦化厂焦炉烟气处理难点（一）硫化物和NOx成分较高焦炉烟气产生的工艺过程一般为：焦炉煤气经过净化后回到焦炉，与空气混合燃烧，产生的焦炉烟气进入主烟道和烟囱排出。
焦化企业特别是独立焦化企业，焦炉烟气中硫化物普遍较高，SO2含量一般能达到50～1000mg/Nm3范围。
焦炉烟气中NOx主要是焦炉煤气中的氮气和氧气在高温燃烧条件下产生的。
焦炉煤气氢气含量一般在50%以上，氢气燃烧速度快，焦炉煤气燃烧的火焰温度高达1700℃～1900℃，在较高燃烧温度下，煤气中氮气与氧气发生氧化反应生成NOx更容易，产生的NOx浓度一般能达到600mg/Nm3～1500mg/Nm3。
在不同的工艺条件下，硫化物和NOx在焦炉烟气中的成分比例波动也比较大。
（二）焦炉烟气温度较低，含水量大焦炉烟气的排出温度在多数焦化企业为200℃～250℃，相对温度较低，低于脱硫脱硝工艺催化剂起活所要求的反应温度，所以采用部分脱硫脱硝工艺时需要再次对焦炉烟气进行再次加热升温制备。
同时因为焦炉煤气氢气含量高，导致焦炉烟气中水蒸气含量偏高，对脱硫脱硝工艺选取也会产生影响。
（三）焦炉烟气杂质较多烟气中的组分复杂，焦油等物质在较低的烟气温度下进入脱硫脱硝系统，容易凝结在脱硫脱硝系统设备中，污染催化剂，堵塞系统气路，造成系统阻力增加，反应效率下降。
焦炉烟气脱硫脱硝技术汇总详解
焦炉烟气脱硫脱硝技术汇总，这个必须看2015-07-31汇总目录碳酸钠半干法脱硫+低温脱硝一体化工艺加热焦炉烟气+高温催化还原脱硝工艺SICS法催化氧化（有机催化法）脱硫脱硝工艺活性炭/焦脱硫脱硝工艺碳酸钠半干法脱硫+低温脱硝一体化工艺1.脱硫脱硝原理采用半干法脱硫工艺，使用Na2CO3溶液为脱硫剂，其化学反应式为：Na2CO3+SO2→Na2SO3+CO2（1）2Na2SO3+O2→2Na2SO4（2）脱硝采用NH3-SCR法，即在催化剂作用下，还原剂NH3选择性地与烟气中NOx反应，生成无污染的N2和H2O随烟气排放，其化学反应式如下：4NO+4NH3+O2→4N2+6H2O （3）2.工艺流程焦炉烟气被引风机引入工艺系统，先脱硫除SO2，后除尘脱硝，再脱除颗粒物和NOx，最后经引风机增压回送至焦炉烟囱根部（见图1）。
图1 碳酸钠半干法脱硫+低温脱硝一体化工艺流程示意该工艺主要由以下系统组成：脱硫系统由脱硫塔及脱硫溶液制备系统组成。
Na2CO3溶液通过定量给料装置和溶液泵送到脱硫塔内雾化器中，形成雾化液滴，与SO2发生反应进行脱硫，脱硫效率可达90%。
脱硫剂喷入装置与系统进出口SO2浓度联锁，随焦炉烟气量及SO2浓度的变化自动调整脱硫剂喷入量。
核心设备为烟气除尘、脱硝及其热解析一体化装置，包括由下至上集成在一个塔体内的除尘净化段、解析喷氨混合段和脱硝反应段。
氨系统负责为烟气脱硝提供还原剂，可使用液氨或氨水蒸发为氨气使用。
热解析系统负责为脱硝装置内的催化剂提供380-400℃高温解析气体，分解黏附在催化剂表面的硫酸氢铵，净化催化剂表面。
3.工艺特点①半干法脱硫设置在脱硝前，将烟气中的SO2含量脱除至30mg/Nm3以下，以保证后续的高效脱硝。
②烟气脱硫、除尘、脱硝、催化剂热解析再生一体化，节省投资、运行费用低、占地面积少。
③脱硝前先除尘，以减少粉尘对催化剂的磨损、延长催化剂使用寿命。
④通过除尘滤袋过滤层和混合均流结构体的均压作用，使烟气速度场、温度场分布更加均匀，可提高脱硝效率。
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2.工艺流程：
（1）吸收剂（碳酸钠溶液）制备； （2）吸收剂雾化； （3）雾粒与烟气的接触混合； （4）液滴蒸发与二氧化硫吸收； （5）灰渣排出； （6）灰渣再循环。 其中（2）、（3）、（4）在吸收塔内进行。
工艺流程图
平衡罐
流程图：
原烟道气 200~280℃
顶罐 旋转雾化器
雾化轮转速在 10000r/min左右
NO2 + NH3 +O2 N2 + H2O
旋转雾化器
除尘脱硝一体化装置
烟囱
脱硫反应： SO2 + Na2CO3 +O2 Na2SO4 + CO2
SO3 + Na2CO3 Na2SO4 + CO2
吸收塔
脱硫剂溶液制备系统
脱硫剂粉仓 工艺水
脱硫剂配液罐
脱硫剂溶液罐
引风机
余热锅炉
脱硫灰
循环灰
工艺水
循环灰溶液
二、工艺分解
1、半干法脱硫（SDA喷雾干燥脱硫技术， 含脱硫溶液制备系统）； 2、SCR低温烟气脱硝（含布袋除尘）； 3、余热锅炉； 4、相关公辅系统；
三、工艺介质及作用
1、压缩空气： （1）脉冲吹扫 （2）气动阀门 2、氮气： （1）热风炉系统保压、置换 （2）氨气系统置换 3、蒸汽： （1）加热水箱加热用 （2）溶液管道吹扫、溶液罐保温 4、工艺水： （1）冷却水 （2）反冲洗 （3）配制溶液
SDA
脱 硫 塔 外 观
平衡罐
雾化器电机
顶罐
脱硫灰
半干法脱硫工艺特点
1、SDA脱硫技术优点
（1）脱除SO2效率同样可达90%以上； （2）SO3几乎全部去除，不需防腐； （3）系统非常简单，可用率和可靠性高； （4）不产生污水，且可以用低质量的水，如河水、海水及其它工艺废水 （5）占地面积小，投资费用低；
SDA反应器
工艺简介
工艺简介
烟气分配器
工艺简介
雾化器基座
雾化器电机 雾化器转轮
旋转雾化器 （niຫໍສະໝຸດ o公司）雾化器转轮• 喷雾干燥原理：通过机械作用,接近 10000r/min，将物料分散成很细的像雾一 样的微粒（50μm左右），（增大水分蒸发 面积，加速干燥过程）与热烟气接触，在
瞬间将大部分水分除去，使物料中的固体 物质干燥成粉末。
脱硫剂溶液制备系统
吸收塔 大颗粒脱硫灰 脱硫剂粉仓 工艺水
脱硫剂配液罐
脱硫剂溶液罐
脱硫反应： SO2 + Na2CO3 +O2 Na2SO4 + CO2 SO3 + Na2CO3 Na2SO4 + CO2
除尘脱硝一体化装置
循环灰 循环灰仓
工艺水
循环灰溶液
循环灰溶液 制备系统
脱硫系统工艺图（宝钢湛江钢铁）
四、SDA喷雾干燥法烟气脱硫技术
1.工艺原理：
• 喷雾干燥吸收脱硫工艺（SDA)是一种半干法烟气脱硫技术。 • SDA（spray drying absorption）脱硫是利用喷雾干燥原理
，在吸收剂喷入吸收塔后，一方面吸收剂与烟气中的SOx发 生化学反应，生成固体产物；另一方面烟气将热量传递给吸 收剂，使之不断干燥，在塔内脱硫反应后形成的产物为干粉 ，其部分在塔内分离，由锥体出口排出，另一部分随脱硫后 烟气进入除尘器（除尘脱硝一体化装置）收集。
循环灰溶液 制备系统
3、工艺流程图（宝钢湛江钢铁）
4、工艺目标
• 净化焦炉烟道气（主要指NOx、SO2和颗粒物等污染物）， 满足环保要求；回收烟气余热，节能减耗。
• 执行标准---《中华人民共和国环境保护法》（最新版） 、《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB16171-2012) 。
• 最终净化效果：烟气排放指标达到NOx＜150 mg/Nm3、SO2 ＜30 mg/Nm3、颗粒物＜15 mg/Nm3，并要求装置预留处理 空间，确保烟气指标能达到NOx＜50 mg/Nm3、SO2＜30 mg/Nm3、颗粒物＜10 mg/Nm3。
焦炉烟道气脱硫脱硝 工艺简介
一、工艺介绍
1、工艺简介 烟道气净化系统主要由脱硫塔、除尘脱硝一体化装置、喷氨系统、 余热锅炉、引风机、烟气管道等组成。净化系统从焦炉烟道预留接口处 抽取焦炉烟道气，同时从干熄焦循环风机后放散口抽取放散烟气，烟气 首先进入脱硫塔，在脱硫塔内进行脱硫；从脱硫塔出来的脱硫后烟气进 入除尘脱硝一体化装置，烟气在除尘脱硝一体化装置内先经布袋除尘， 除尘后的烟气与喷氨装置加入的还原剂（氨气）充分混合。混合后的烟 气进入脱硝催化剂层，在催化剂作用下发生脱硝反应，脱除NOX；净化 后的洁净烟气经过余热锅炉后再由系统引风机送回烟囱排放。净化烟气 的排气温度应满足烟囱热备要求。
2.SDA脱硫技术缺点：
（1）副产品利用价值不高； （2）吸收塔塔体直径大，受场地限制； （3）运行中主要存在吸收塔内固体沉积 ，喷雾器磨损和堵塞等问题。
五、除尘脱硝一体化 （SCR低温脱硝）
工艺简介
• 除尘脱硝一体化装置由除尘单元、氨气分 配单元、热解单元、催化单元组成。
• 除尘单元：对脱硫后的烟气进行除尘，并 自带清灰功能。
5、氨气： 在催化剂的作用下与氮氧化物反应，脱除氮氧化物 6、碳酸钠： 配置成一定浓度溶液，经雾化后与烟气接触，脱除SO2 7、焦炉煤气： （1）催化剂起活时，经热风炉燃烧产生高温废气，将催 化剂加热至240～280℃ （2）催化剂解析再生时，经热风炉燃烧产生高温废气， 将催化剂加热至360～400℃ （3）烟气温度偏低时，经热风炉燃烧产生高温废气，将 烟气加热至200℃以上 8、净化烟气： 稀释氨气，避免冷空气进入系统加剧温降 9、除盐水： 余热锅炉吸收烟气余热载体，产生低压蒸汽和饱和水。
• 氨气分配单元：将蒸发系统送来的氨气经 管道送至除尘脱硝一体化装置的各个单元 ，保证氨气与焦炉烟道气充分混合。
工艺简介
• 热解单元：燃气热风炉将单元内的SCR催 化剂加热至360℃～400℃，对单元内的 SCR催化剂进行热解再生，去除催化剂表 面粘结的硫酸氢铵。
2、工艺流程 焦炉烟道气在脱硫脱硝系统中的基本流程为： 焦炉地下总烟道烟道取风口取风---取风管道---脱硫塔 ---除尘脱硝一体化装置---余热锅炉---引风机---回送管道 ---回送焦炉总烟道---烟囱。
3、工艺流程图
流程图：
顶罐
SCR脱硝反应：
NO + NH3 +O2 N2 + H2O
原烟道气 200~280℃