食品类-生产安全风险评估报告

XXXXXXXXXXXXXXXXXXX有限公司生产安全事故风险评估报告

2020 年 1 月

目 录

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一、总则 1

3 .................................................................................................

二、公司概况 .............................................................................

三、危险、有害因素分析 四、现有控制及应急措施差距分析 五、制定完善生产安全事故风险防控和应急措施 6

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17

17 18 20

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六、评估结论 ...........................................................................

附件 事故风险等级划分

应急预案风险评估说明

为进一步降低和消除公司各类事故带来的灾难，我公司特编制《应急预案事故风险评估报告》，以便于发生事故后遵照执行。编制《应急预案事故风险评估报告》的目的是在公司一旦发生事故后在抢险救援方面有章可循，避免因慌乱而耽误救援时间，造成不必要的人员伤亡和财产损失。

一、总则

1.1 评估目的

为规范公司风险管理工作，识别和分析生产安全作业中的危险、有害因素，明确公司可能存在的各危险、有害因素的种类，风险大小，为生产安全事故应急预案编制，专项应急预案及现场处置方案提供依据。

1.2 评估原则

1）坚持客观公正原则。在组织评估和撰写评估报告等各个环节，都从思想和形式上力求做到实事求是，确保评估结果的可信、可用。

2）坚持发展性原则。评估不是目的，促进应急管理工作的开展和完善才是目的。评估过程中，应始终以发现问题，解决问题为主要目标，建设性的开展工作。

1.3 评估依据

1.3.1 有关法律法规、文件

1）《中华人民共和国安全生产法》（中华人民共和国主席令[2014]第 13 号）

2）《中华人民共和国职业病防治法》（中华人民共和国主席令 48 号2018 年 12 月 29 日修订版）

3）《中华人民共和国消防法》（中华人民共和国主席令[2008]第 6 号）

4）《中华人民共和国特种设备安全法》（中华人民共

和国主席令[2013]第 4 号）

5）《特种设备作业人员监督管理办法》（国家质检总局令第 140 号）

6）《生产安全事故应急预案管理办法》（安监总局第88 号令）

7）《生产安全事故报告和调查处理条例》（国务院令[2007]第 493 号）

8）《山东省安全生产条例》（2017 年 8 月 16 日）

9）《特种设备目录（2014 年版》（国家质检总局〔2014〕第114 号）

10）《山东省实施消防安全责任制规定》（省政府令第313 号）

1.3.2 标准、规范

1）《生产经营单位生产安全事故应急预案编制导则》（GB/T29639-2013）

2）《生产安全事故应急演练指南》（AQ/T9007-2011）3）《公司职工伤亡事故分类》（GB6441-1986）

4）《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/ T13861-2009）

5）《企业职工伤亡事故经济损失统计标准》（GB6721）6）《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218-2018）

7）《职业性接触毒物危害程度分级》（GBZ230-2010）

8）《防止静电事故通用导则》（GB12158-2006）

9）《工作场所有害因素职业接触限值化学有害因素》(GBZ2.1-2007)

10）其他相关技术标准。

1.4 评估程序

成立以公司负责人为组长，生产技术人员和安全管理人

员为组员的风险评估小组，对照公司实际情况进行风险识别、

评估和编写《风险评估报告》。

1.5 评估范围

评估范围主要围绕生产经营活动开展，主要包括公司在

生产经营过程的生产工艺设备和储存设施以及配套的公用

工程系统的风险性分析。

二、公司概况

2.1 公司基本信息

XXXXXXXXXXXXXXXXX有限公司位于XXXXXXXXXXXXXXXX XX，是一家集XXXXXXXXXX生产、加工、内销、出口于一体的

现代化企业。公司成立于 XXXX 年，法定代表人XXXXXX，注

册资本 150 万元人民币，公司占地 20700 平方米，职工 50 人，其中管理技术人员 10 人，生产工人 40 人，年工作 300 天。

公司建有XXXX车间、XXXX车间、冷库、烘干车间、装盘

车间、包装车间、大粉库、成品库、纸箱库、锅炉房、天然

气罐区等，还有相应的配电室和办公室附属配套设施等。

公司健全了安全管理制度，责任落实到人，能够做到设

备的定期维修、保养，加强了设备运转过程中的自查工作， 消除隐患，保证了安全运转。 2.2 公司生产介绍

2.2.1 主要原辅料

公司主要原料为淀粉,辅料为包装袋、纸箱等。 2.2.2 主要生产设备

公司生产过在中主要设备有打糊机、搅拌机、烘干设备 等设备。

表 1 关键设备清单

序号 1 设 备 名 称 单位 台 台 台 台 台 组 个 套 套 台 台 台 台 套 套

数量 1 备注

XXXX XXXXX 2 1 3 1 搅拌机 4 1 漏粉机 5 1 链条锅 6 5 冷冻机组 冷库 7 5 8 1 长粉烘干机 定型烘干机 自动包装机 切丝机 9 1 10 11 12 13 14 15

1 1 1 打码机 1 喷码机 1 燃气锅炉 天然气储罐

1

2.2.3 生产工艺

外包装物料验收内包装物料验收原料验收

打糊-------CCP 1

搅面抽真空漏粉拉锅冷却切粉起粉沥水冷冻解冻

切断摆盒长粉烘干切割

定型烘干

挑选、分级入库

称量、包装

封口

废料

过金探-------CCP2

装箱、封箱

成品入库

图 1 工艺流程图

三、危险、有害因素分析

通过对公司涉及的原料、产品、设备以及公司生产工艺和检维修过程中使用的物料等进行分析。依据《生产过程危险和有害因素分类与代码》、《企业职工伤亡事故分类》等相关标准，公司生产过程中存在的主要危险因素为火灾爆炸、锅炉爆炸、机械伤害、物体打击、触电、车辆伤害、高温烫伤、低温冻伤、淹溺、起重伤害、高处坠落、坍塌、中毒窒息等，主要有害因素为噪声与振动等。主要危险有害因素分布见表。

表 2 危险、有害因素分布表

火灾、爆炸噪声与振动

危险因素危险单元锅

炉

爆

炸

机

械

伤

害

物

体

打

击

车

辆

伤

害

高

温

烫

伤

低

温

冻

伤

起

重

伤

害

高

处

坠

落

中

毒

窒

息

序号

触

电

坍

塌

淹

溺

打糊

车间

漏粉

车间

1 √

√√

√

√

√

√

√

√

√

√√

√

2 3 4

√√√

√

√

冷库√

烘干

车间

包装

车间

装盘

车间

√

√

√

√

√

√

√

√

√√

5 √

6 7 8 9

√

√

√

√

√

√

√

√

√

√

√

√大粉库

成品库

纸箱库

√

√

1 0 1 1 锅炉房

配电室

√

√

√√√√

√

√√

√

√

1 2 1 3 1 4 办公区

污水池

√

√

√√

√天然气

罐区

√√√

注：表中的“√”表示主要存在。

3.1 生产过程主要危险因素辨识与分析

1、火灾爆炸

固体火灾：

生产储存过程中粉丝、包装袋等可燃物遇到点火源引起火灾。

天然气火灾爆炸：

公司使用天然气作为燃料，天然气罐区、锅炉房在使用和储存过程中一旦发生天然气泄漏如遇点火源有发生火灾爆炸的危险。

电气火灾：

1）过负载造成电气设备的过度发热引起火灾，包括：（1）设计不合理没有余量，使用不注意超载运行。

（2）设备故障造成短路过载。

（3）管理不严，乱拉乱接电气线路和设备，造成线路或设备过载运行。

2）接触不良导致电气设备过热引起火灾，包括：

（1）铜铝接头发生电化学腐蚀，造成接触不良。

（2）不可拆卸接头连接不牢，焊接不良或混有杂质，增加接触电阻。

（3）可拆卸接头连接不紧，受振动而松动，导致接头

发热。

（4）活动触头没有足够的接触压力或接触表面粗糙不平，导致触头过热。

3）电气设备散热不良导致过热引起火灾。有些电气设备正常工作时要散发较多热量，导致周围环境温度升高，可引燃可燃物而造成火灾。

4）电火花和电弧，其温度可达 5000℃以上，完全可以引燃可燃物。闸刀开关、断路器、接触器、控制器在接通和断开时产生电火花。切断感应电路断口处产生的比较强烈的电火花或电弧。电气设备或电气线路绝缘发生过电压击穿、短路、故障接地、导线断开或接头松动时产生的电火花或电弧。熔断器熔断时产生的电火花或电弧。

5）直击雷放电可产生 20000℃的电弧，引燃的危险性极大，雷电冲击过电压击穿电气设备的绝缘构成短路也有很大的引燃危险。

6）接地故障以弧光短路形式出现或者是线路的绝缘损坏，可导致供电线路漏电，如果漏电电流不大，保护装置不能动作，在漏电处热量积聚到一定值时就可能酿成火灾。

7）变压器内部短路，产生电弧，分解变压器油，生成乙炔等大量气体。油箱内部压力急速上升，导致油箱爆裂，并起火燃烧。变压器发生短路的原因基本上是绝缘损坏，导致绝缘损坏的原因基本上有：

（1）长期过热运行绝缘材料老化，绝缘性能急剧下降导致绝缘被击穿。

（2）由于受到外力，比如外部短路导致线圈发生位移或变形导致绝缘材料被破坏。

（3）由于内部金属颗粒或油箱进水导致变压器油的绝缘性能下降导致绝缘击穿。

2、锅炉爆炸

1）锅炉在运行中因缺水、超压或鼓包以及疲劳断裂等原因，使锅炉某部分强度不足而产生破裂。内部介质(水、汽)与大气连通引起剧烈沸腾，使破口附近介质压力突升，于是破口进一步扩大而产生爆炸。常见的事故类型有锅炉超压、锅炉缺陷、炉管爆炸、炉膛爆炸、锅炉缺水等。

（1）锅炉超压：锅炉超压就是锅炉运行时的工作压力超过了最高许可工作压力。锅炉超压发生爆炸事故，多属盲目提高锅炉的工作压力或司炉工擅离开岗位使锅炉处于无

人管理状态的结果。另外，可能是安全阀失灵或压力表失灵而指示错误，也可能是用户负荷突然降低而未通知所致，或运行人员有意或无意关闭或关小出汽通道等造成锅炉超压

爆炸。

（2）锅炉缺陷：锅炉承受的压力在额定压力范围内，但是锅炉的主要受压件出现裂纹、严重变形、腐蚀、金属组织变形等，导致受压件丧失承载能力，突然引起大面积爆炸。

（3）炉管爆炸：炉管爆炸是指锅炉蒸发受热使管子在运行中爆破。导致炉管爆破的主要原因是管材或焊接缺陷。

（4）炉膛爆炸：当炉膛内燃烧物质与空气混合的浓度达到爆炸极限范围时，遇明火就会发生炉膛爆炸。炉膛爆炸

时，火焰从锅炉的点火孔、看火孔等处向外喷出，极易伤人。炉管结垢使传热不均，局部过热会发生爆裂漏水，有引起炉膛爆炸的危险。

（5）锅炉缺水

当锅炉内水位低于最低许可水位时，称为锅炉缺水。缺水严重时，如处理不当，进行大量上水，则水接触烧红的炉管或炉筒便产生大量蒸汽。由于气压突然猛增，就会酿成锅炉爆炸事故。锅炉系统如出现操作失误，造成缺水，会烧毁锅炉，误操作冒然加水，有发生锅炉爆炸的危险。据不完全统计，由于缺水引起的事故约占锅炉总事故的 50%。

2）锅炉及汽包等供汽系统如出现高水位，管路、设备可能产生水击现象而破坏设备，并引起突发爆炸。

3）锅炉等安全附件(压力表、安全阀、液面计等)不健全、或没有定时进行检验，存在锅炉发生超温、超压，不能明确显示和自动泄压，存在锅炉发生爆炸的危险。

4）锅炉属特种设备，必须定期向技术监督部门申报检验，否则会造成锅炉带病运转，存在发生锅炉爆炸的危险。

3、机械伤害

公司在生产过程中使用搅拌机、打糊机等设备时，若设备防护装置损坏或人员违章作业，可能会引发机械伤害。具体情况如下：

1）生产设备转动部分外露时，无可靠有效的防护装置或设备的安全防护装置不牢固，无可靠地固定。在高速运转过程中存在人员被卷入机器的伤害事故。

2）在对设备进行保养、检查、修理、更换部件时未关闭电源，可能造成机械伤害，或因在关闭电源后，马达未停止之前进行检查、维修、保养、更换部件时都有造成机械伤害的可能。

3）在生产中管理混乱，有章不循或无章可循。领导违章指挥，随意调动人员操作。工人违章冒险作业，擅自拆除安全防护装置导致机械伤害。

4）操作规程不健全或管理不善，对操作者缺乏基本训练。操作者不按安全操作规程操作，没有穿戴合适的防护服和防护用具。

4、触电

生产现场配置的电气设备、开关箱、用电机械设备、电机等金属外壳没有防触电保护接零（地），或保护接零（地）线对地电阻超标，设备设施出现漏电时，有使作业人员发生触电的危险。管理不当、高温造成电线绝缘部分破损或在潮湿多雨的夏季，易发生触电事故。

在下列情况下，都可能发生触电事故：

1）人体接触带电体，如裸露的导线、带电操作等。

2）人体接触发生故障（漏电）的电气设备，如绝缘破坏、接地故障等。

3）使用的移动电动工具电压不符合安全要求或绝缘强度不够。

4）移动电动工具没有安装漏电保护器。

5）电源中性线（零线）未作重复接地，当电源进线中

性线（零线）断线时，导致中性点偏移，使接零设备的外壳带有危险电压。

6）电工无证上岗、停电时不挂警示牌、送电时有人未撤离、人员劳动防护用品穿戴不全等，以及在生产过程中由于作业人员未按照电气工作安全操作规程进行操作或缺乏

安全用电常识等原因。

5、车辆伤害

公司所需原料及产品由运输车辆运输至厂内外，采用车辆运输，不可预见的因素多，运输易发生撞车、溜车、撞人、撞物，以及在运输过程中会出现人员被物体挤伤、砸伤等伤害。事故原因主要是：

1）违反操作规程，如超速等。

2）车辆安全规章不健全。

3）车辆本身有缺陷（包括灯光、喇叭、制动车辆缺陷），车辆出现故障不及时修理，进行带病运行。

4）车辆的驾驶员无证上岗或身体有疾患、心理不适等。

5）作业环境不符合安全要求，如道路、标志、指示、场地、照明等。

6）车辆行驶过程中发生挤压、撞车或倾覆等造成人身伤害。

7）车辆运行过程中碰撞建筑物、构筑物、堆积物引起建筑物毁坏、物体飞溅下落造成的人身伤害。

8）厂区道路未设置交通标志，导致人员、车辆相互冲突，引发事故。

9）驾驶人员未经培训取得上岗资格或驾驶员违章操作

及超速行驶处理不当造成人员伤害。

10）厂内道路设置不合理，行车时视线不良好。

6、物体打击

物体打击是指物体在重力或其他外力的作用下产生运动，打击人体造成人身伤亡事故。

高处不稳定的物体，高处作业(高处设备检查、维修等

作业)时使用的工器具、零配件等，尤其是较大较重的物体，会因人的失误行为落下，有造成低处人员受到物体打击伤害的危险。

1）漏粉车间如果操作人员在提升过程中货物堆放不合

理等造成货物掉落，可能造成砸伤人员。

2）在设备检修过程中，因工具、零部件存放不当，维

修现场混乱，违章蛮干，而发生工具、设备和其它物品的砸伤。

3）高处作业现场没有监护人、没有设立警示牌，高处

作业位置下有无关人员通过，有高处作业人员失手造成工具等重物坠落，砸伤相关人员的危险。

4）蒸汽分汽包材质不符合要求，阀门质量出现问题，

发生爆裂，蹦出的阀门击中人员可能会造成伤亡事故。

7、高温烫伤

漏粉车间、烘干车间、锅炉房等地点存在蒸汽分汽包、管道等高温设备，如保温措施不健全或损坏后没有及时修复，作业人员作业时不慎接触，存在发生烫伤的危险。蒸汽分汽

包、管道材质不符合要求，质量出现问题，发生爆裂造成大量蒸汽喷射而出，现场人员有高温烫伤甚至造成伤亡的危险。

8、低温冻伤

1）天然气罐区由于管道、阀门破裂，液化天然气泄漏

喷出汽化，会从空气中吸收大量热，喷至皮肤会造成低温冻伤事故。

2）冷库内温度较低，如果操作人员没有佩戴劳动保护品，违章操作，其他无关人员不明情况进入冷库，冷库门不能及时打开，可能会造成人员冻伤。

9、淹溺

公司设有污水池，在污水池进行作业活动时，有可能发生淹溺事故。引发事故的主要原因：

1）不良气候条件下防滑性能下降。

2）员工疲劳作业精神不振，思想麻痹注意力不集中。

3）员工安全意识素质低，临边作业站位不当且无安全

防护措施。

10、起重伤害

公司在车间进行起重作业时，如果操作过程中稍有不慎，或起重设备在设计、制造、安装、使用、维修等的任一环节出现失误，都有可能造成人身伤害事故或重大机械损害事故。

起吊方式不当（如违章急停等），造成脱钩或起重物摆动伤人。违反操作规程，如超载起重，或人处于危险区工作等。操作人员未经正规培训，无证上岗。指挥不当，动作不协调等。

起重设备存在事故隐患如安装存在问题，未经定期检测等。吊具失效，如吊钩、钢丝绳、专用吊具等损坏而造成重物坠落。起重设备的操纵系统失灵或安全装置失效（如限位装置不完善）而引发事故，如制动装置失灵而造成重物的冲击和夹挤。构件强度不够。电气装置故障或损坏而造成触电事故。

11、高处坠落

高处坠落伤害是指在高处(2m 以上)作业中，因不采取安全措施或防护措施不利，栏杆、盖板、梯子等不符合安全要求或因腐蚀强度下降等原因，发生坠落造成的伤亡事故。

厂房内有高处敷设的电气线路以及需要维修保养的设施，上述电气线路和设施需要定期登高进行维护保养，如登高作业无防护设施或防护设施不符合要求，有可能造成操作人员高处坠落的危险。

1）维修作业时，如果防护措施不当或没有安全防护措施，违章蛮干，工作时就易发生坠落事故。

2）在雨、雪、大风、低温等恶劣天气情况下进行房屋

顶端维修等室外高处作业，有发生作业人员跌落的可能。

3）设备顶部的照明灯具、通风设施等高度都在 2m 以上，在检修时未采取系挂安全带等安全防护措施，若用力过猛，身体失去平衡，易造成高处坠落。另外，所站立的梯子如果放置不稳等，也会导致人员跌落。

4）高处作业时，防护拦杆、登高梯锈蚀、损坏或者高度、强度不够，踏板打滑或不牢固等，也有发生高处坠落的

可能。

12、坍塌

坍塌是指建（构）筑物或设备在外力或重力作用下，超过自身强度极限或因结构稳定性破坏而造成的事故。

1）原料、成品堆放过程中，堆垛超高，外力撞击堆垛，堆垛超高、堆放不稳等容易造成坍塌事故。

2）建构筑基础设计不准确或选用钢材质量存在问题或在异常天气影响下可能发生坍塌事故，由此带来其他次生事故。

13、中毒窒息

1）漏粉车间、仓库等一旦发生火灾事故，火灾产生的烟气可能会造成人员发生中毒窒息事故。

2）天然气罐区一旦发生液化天然气泄漏，液化天然气迅速汽化，天然气虽然本身无毒，但当天然气在空气中的含量大于 40%时，会使人体缺氧，从而导致窒息。

14、噪声及振动

噪声和振动分散人的注意力，使人容易疲劳，反应迟钝，影响工作效率，还会使工作出差错。长期在强噪声下工作，如没有采取必要的隔离防护措施，会引起听觉疲劳，听力下降，耳器官会发生器质性病变，出现噪声性耳聋。生产过程中，噪声可干扰影响信息交流，听不清谈话和信号，增加误操作的发生，引发其它伤害事故。

公司机械设备的机械运转不规则运动等均会产生大量

的噪声与振动。作业人员若长时间处在强噪声环境状态，会

分散注意力，容易产生疲劳，反应迟钝，影响工作效率，干扰和影响人们的信息交流，听不清谈话和信号，增加误操作的发生，引发其它伤害事故。

四、现有控制及应急措施差距分析

我公司现有应急措施虽然基本能满足生产要求，但是无论从应急物资还是员工应急能力都存在着不足。

1）应急处置人员职责和流程培训不到位。事故发生后，不能及时有效的逐级汇报和下达指令，无法做到响应程序的及时启动，以及人员职责不明确，不能快速分工对事故现场进行及时处置。

2）应急救援物资配备不足。防火服、防静电服、防毒口罩等配备数量不足，应急物资的存放未进行定置管理、进行标示，并且所有应急救援物资无维护保养记录。

3）应急救援演练不足。本公司虽制定有应急演练计划，但也未进行有针对性的定期训练。车间一线员工的现场处置演练也未定期进行。

五、制定完善生产安全事故风险防控和应急措施

5.1 通过本次评估结果，要求公司各级领导、各部门要坚持“预防为主”的原则，收集生产安全方面的信息，及时

做好预防工作。

5.2 要加强安全检查工作，特别是日常的安全检查工作，并做好安全检查记录。