来料检验规范方案
来料检验规范
来料检验是为检验生产用物料质量是否合乎工程技术要求，严格控制不合格品流程，确保产品质量。
—、来料检验方法：
1）外观检测：一般用目视、手感、样品进行验证；
2）尺寸检测：一般用卡尺、千分尺、卷尺、直尺、百分表、塞规和平台等量具验证；
3）结构检测：一般用拉力器、扭力器、压力器验证；
4）特性检测：如电气的、物理的、化学的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来验证。
二、来料检验方式的选择：
1）全检：适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或工厂指定进行全检的物料。2）抽检：适用于平均数量较多，经常性使用的物料。
三、来料检验的程序：
1）品质工程师制定检验和试验的规范、作业指导书，由经理批准后发放至检验人员执行。检验和试验的规范包括材料名称、检验项目、标准、方法、记录要求。
2）采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等，通知库房和品质部准备来验收和检验工作。
3）检验员接到检验通知后，按检验规范进行检验，并填写检验记录和检验日报。
4）检验完毕后，对合格的来料贴上合格标识，通知采购与库房人员办理入库手续。
5）如果是生产急需的来料，在来不及检验和试验时，须按紧急放行规定的程序执行。
6）检测中不合格的来料应及时填写产品检验不合格品单》，由品质工程师确认并给出参考意见，提交经理作出处理；重大问题必须提交品质部经理与工程部、生产部审核后再作出处理；不合格的来料不允许入库，并进行相应标识，将移入不合格品库
（区）隔离，采购部按处理意见办理相关事宜；保证不合格的零件、成品不装配，不合格的产品不出厂。
7）来料检验和试验的记录由品质部文员每日收取，做好数据统计汇总后，整理成册存档备查，按规定期限妥善保存。
8）检验时，如来料检验员无法判定是否合格，应立即请品质工程师或经理会同验收来判定是否合格，会同验收的参与人员必须在检验记录表内签字。
9）回馈来料检验情况，并将来料供应商的交货质量情况及检验处理情况记录，每月汇总于供应商的交货质量月报内。
10）来料检验员根据来料的实际检验情况，对检验规范提出改善意见。
11）来料检验员定期校正检验仪器、量规，保养试验设备，以保证来料检验结构的正确性。
四、来料检验的结果：
1）检验合格：经来料检验员按照检验规范要求操作，来料检验员应在〈检验合格证》上签名，通知采购与库房收货。
2）检验不合格：来料检验员按照检验规范要求操作，检出不合格品应及时填写〈产品检验不合格品单》，会同品质工程师、经理作出处理；不合格品处理有报废、让步接收
（特采）、返工返修三种处理方式；重大问题必须提交品质部经理与工程部、生产部审核后再作出处理；并进行相应标识，将移入不合格品库（区）隔离，通知采购部根据处理意见办理相关事宜。
3）让步接收（特采）：即来料经检验员的检验发现其质量低于标准要求，但由于生产急需或其他原因，会同品质工程师、经理、工程部、生产部作出降级（次品）的让步接
收处理，会同验收的参与人员必须在检验记录表内签字方可签收。
来料检验流程
过程检验规范
装配过程的质量对一个产品的质量起着决定性的作用，零件的质量是合格的，但由
于装配质量不合格，制造出来的产品的质量肯定不合格。为了确保制造出来的产品质量，装配过程中的质量检验工作是非常重要的，是整个制造过程的一个重要环节。一、部装的检验将合格的零件按工艺规程装配成组(部)件的工艺过程称为部装。部装检验的依据：标准、图纸、工艺文件(作业指导书)。
1、零件外观和场地的检验
在部装之前，要对零件的外观质量和场地进行检查，要做到不合格的零件不准装
配，场地不符合要求不准装配。
(1) 零件加工表面无损伤、锈蚀、划痕。
(2) 零件非加工表面的油漆膜无划伤、破损，色泽要符合要求。
(3) 零件表面无油垢，装配时要擦洗干净。
(4) 零件不得碰撞、划伤。
(5) 零件出库时要检查其合格证、质量标志或证明文件，确认其质量合格后，方准进入装配线。
(6) 中、小件转入装配场地时不得落地(放在托板上)。
⑺大件吊进装配场地时需检查放置地基的位置，防止变形。
(8) 大件质量(配件)处理记录。
(9) 重要焊接零件的质量检验记录单。
(10) 场地要清洁，无其他多余物，装配场地要进行定置管理。
2、装配过程的检查
检验人员要按检验规范要求，采用巡回方法，监督检查每个装配工位；监督检查工人遵守装配工艺规程；检查有无错装和漏装的零件。装配完毕后，要按规定对产品进行全面检查，做完整的记录备查。
二、总装的检验
把零件和部件按工艺规程装配成最终产品的工艺过程称为总装。
1检验依据
产品图纸、装配工艺规程以及产品标准。
2检验内容
总装过程的检查方法与部装过程的检查方法一样，采用巡回方法监督检查每个装配工位；监督工人遵守装配工艺规程，检查有无错装漏装等。
(1) 装配场地必须保持环境清洁，光线要充足，通道要畅通。
(2) 总装的零、部件(包括外购件、外协件)必须符合图样、标准、工艺文件要求。
(3) 装配后的螺栓、螺钉头部和螺母的端部(面)，应与被紧固的零件平面均匀接触，不应倾斜和留有间隙，装配在同一部位的螺钉长度一般应一致；紧固的螺钉、螺栓和螺母不应有松动的现象，影响精度的螺钉，紧固力矩应一致。
(4) 在螺母紧固后，各种止动垫圈应达到制动要求。根据结构的需要可采用在螺纹部分涂低强度防松胶代替止动垫圈。
(5) 机械转动和移动部件装配后，运动应平稳、轻便、灵活、无阻滞现象，定位机构应保证准确可靠。
(6) 有刻度装置的手轮和手柄装配后的反向空程量应符合标准规定。
(7) 高速旋转的零、部件在总装时应注意动平衡精度(其精度值由设计规定)。
(8) 重要固定结合面和特别重要固定结合面应紧密贴合。重要固定结合面总重紧固后，
用塞尺检查其间隙不得超过标准之规定。特别重要固定结合面，除用涂色法检验外，在
紧固前、后均应用塞尺检查间隙量，其量值应符合标准规定。与水平垂直的特别重要固定结合面，可在紧固后检验。用塞尺检查时，应允许局部(最多两处)插入，其深度应符合标准规定。(9) 滑动导轨表面除用涂色法检查外，还应用塞尺检验，间隙量应符合标准规定；塞尺
在导轨、滑块端部的滑动面间插入深度不得超过标准规定。
(10) 轴承装配的检验：可调的滑动轴承结构应检验调整余量是否符合标准规定；滚动轴
承的结构应检验位置保持正确，受力均匀，无损伤现象；精密度较高的机械应采用冷装的方法进行装配或用加热方法装配；过盈配合的轴承，应检验加热是否均匀；同时检验轴承的清洁度和滑动轴承无尖角锐边；用润滑脂的轴承应检查其润滑脂的标准号、牌号和用量。
(11) 齿轮与轴的配合间隙和过盈量应符合标准及图样的规定要求；两啮合齿轮的错位量
不允许超过标准的规定；装配后的齿轮转动时，啮合斑点和噪声声压级应符合标准规
(12) 各种电器元件的规格和性能匹配应符标准规定，必须检查电线的颜色和装配的牢固
性并应符合标准规定。
3产品的检验
产品的检验是一个产品从原材料入厂开始，经过加工、部装、总装，直到成品出厂的全过程