日本松下现场安全管理实践2

清扫、 清 △清扫、点检 扫 △环境的优化
清 △目视管理 洁 △一目了然管理 △制定规范化制度 修 培养良好的习惯 养 △创造有规律的工 作环境 以人为本“ 以人为本 “安全第 预防为主” 一、预防为主” 不伤害自己、 安 “不伤害自己、不 2012-5-22 伤害他人、 全 伤害他人、不被他 人伤害” 人伤害”
半导体事业领域
１）安全卫生/环境推进G/职场全员三位一体，每年约20万件的风险抽出 安全卫生/环境推进G/职场全员三位一体，每年约20万件的风险抽出 G/职场全员三位一体 20 RA登陆分数由40分降到35分 登陆分数由40分降到35 ２）RA登陆分数由40分降到35分，扩大需要改善范围
危
件
险
200 000
混 乱 来 自 于
（2）
持 之 以 恒
台 车 2 台 车 1 台 车 2012-5-22 1 台 车 3 台 车 5 台 车 3 台 车 5
︻
稍微越线或稍微倾斜可以吗？
大 约 ︼ ︻ （3）
稍微……这样的程度…… (渐渐扩大)
大 概 ︼ 等 模
台 车 4
（4） 终于什么东西都放在放置场了， 反正都放在附近了，什么是原 来的姿态全然不知了！ 为什么会变成那个样子呢？ 为什么会变成那个样子呢？ 该怎么做，才会把事情做得更好？ 该怎么做，才会把事情做得更好？
安全通道
作业区域地面状况
2012-5-22
优秀现场案例 PMRZ：灵活运用颜色的可视化管理（清晰的标识） PMRZ：灵活运用颜色的可视化管理（清晰的标识）
促成全员的共识、共鸣、共 促成全员的共识、共鸣、 行！
环境赏心悦目，提高效率！ 环境赏心悦目，提高效率！
提高识别能力，自然自觉遵守管理！ 提高识别能力，自然自觉遵守管理！
提高安全性
2012-5-22
工伤为零
4
4
“6S”推行目的与活动例表
概 要 目 的 活 动 例 △发生源对策 整 △明确“要”与 不要” 理 “不要” △层别管理 有效、 △ 有效 、 整齐地保 整 管物品 顿 △按作业有序排列 △无寻找时间 △没有无用品、多余的物品 没有无用品、 △尽可能地减少半成品的库存数量 减少架子、箱子、 △减少架子、箱子、盒子等 △清除无用品，采取发生源对策 清除无用品， 明确原则， △明确原则，果断消除无用的物品 △ 防止污染源的发生 △确保空间并逐渐扩大 △ 高效地保管和布局 创造整洁的工作环境，创造高效的(质量、 △ 创造整洁的工作环境 ， 创造高效的 ( 质量 、 效率、安全) 效率、安全)物品存放的方法和布局 彻底进行定置定位的存放管理， △彻底进行定置定位的存放管理，减少寻找物 品的时间 △实现无垃圾，无污垢 实现无垃圾， 维持设备的高效率， △维持设备的高效率，提高产品质量 △强化对污染源的处置对策
2012-5-22
风平浪静，没问题
暗礁问题
10
（7）关于劳动事故信息的管理
从业人员、 从业人员、以及直接签署雇佣合同者
对 象
工作场地内发生的其他公司（包括派遣员）的停业事故也在报告对象范围内。 工作场地内发生的其他公司（包括派遣员）的停业事故也在报告对象范围内。
伤 病
工作中受伤、 残疾、 工作中受伤、疾病※、残疾、死亡
报告
本 发生 作总
12
危险评估
当 日 处 理 死伤病报告 报
危险评估确认 评估 评估 确认
業務上災害におけるリ スクアセスメ 評価確認 ント 業務上災害におけるリ
死傷病報告書 【 速報】 報告日； 2003年 12月 26日 業務上災害調査・ 対策報告書報告日； 2004年 1月 6日 重大性評価 可 能 性 評 頻 基 価 度 本 点 低ソ 評 ラ 総 評 減 フ 価合 ン 価 策ト 点 ク
确认 危险评估
評価時期
具体的想定内容
抽出有り の 場合記入
評 価
過去の類似災害
無し ボト ル包装機で通過枚数ト ブル復帰作業中に ラ 足を踏み外し 搬入移載部で腕を打撲する ボト ル包装機で通過枚数ト ブル復帰作業中に ラ 足を踏み外し 搬入移載部で腕を切創する ※想定はし ていたが『 可能性０ ４ が低かっ ．』 た 60 0. 4 0. 21. 0. 20. 9 6 95 5
提高安全卫生意识
2012-5-22
・提高危险感受性（KYT) 提高危险感受性（ 未遂报告（吓一跳） ・未遂报告（吓一跳） 朝会上的启发、 ・朝会上的启发、宣传画等 2
KYT活动场景
A和B一边说话一边要打开开关 和 一边说话一边要打开开关
2012-5-22
3
全面推行现场管理，塑一流企业形象
的目标－ （5）实施“6S”的目标－改善和提高企业形象 ）实施“ 的目标
2 32 53 2 03 2 5
源
50 000
抽 出 件 数
0 00 000
2 0 3
50 000
风险抽出
年年
件数
）
登陆件数 登 陆 件 数
件 000 00 00 400 200 0
） 0 3
4
22 02年 02年
5 03年 03年 04年 04年
3 05年 05年
4 4 0 年 ・登陆分数由 降到35 35分 40 降到35分 扩大改善范围
避免差错、防止危险发生！ 避免差错、防止危险发生！ 2012-5-22
8
全面推行现场管理， 全面推行现场管理，塑一流企业形象
场
落 实 规 范
例：部品置场
所 的 （1）
台 车 1 台 车 2 台 车 3 台 车 4 台 车 5
用白线划分的部品放置场 横竖（X\Y轴）白线划分设置5台 设备的位置（场所的规则）
△强化功用设备的维护和管理 努力使异常现象明显化， △努力使异常现象明显化，并通过观察进行管 理 △创造纪律良好的工作场所 培养各种良好的礼节， △培养各种良好的礼节， △养成遵守集体决定事项的习惯
△ 增强人员安全意识 以安全生产责任制为核心， △以安全生产责任制为核心，完善各项规章制 进行危险源辩识、风险评估、风险控制， 度和各种操作规程， 进行危险源辩识、风险评估、风险控制， 度和各种操作规程，做到有章可循 强化安全教育，遵章守纪， △ 强化安全教育，遵章守纪，安全上岗作业 消除不可承受的风险 查隐患，抓治理， △ 查隐患，抓治理，消除不安全状态 5 突发事件的消除， △突发事件的消除，达到伤亡事故为零的目的
件
灾 害 发 生 件 数
4 2 0
动
4
2012-5-22 0
2
1
00年 00年
0 年
02年 02年
03年 03年
04年 04年
05年 05年
0 年
（4）贯彻实践日常基本活动和习惯化
工作项目
日常活动
（MSH） MSH）
安全卫生的基础是 切实开展各项活动
・安全卫生委员会活动 教育（法定、法定外） ・教育（法定、法定外） 安全、 ・安全、卫生日常点检活动等
※脑・心脏病、心理障碍、上肢残疾、腰痛、中毒、缺氧、听力低下、过敏等
分 类
死亡事故
出现死亡的事故
火灾、爆炸、受害者达3人以上的事故、 火灾、爆炸、受害者达3人以上的事故、 重大事故等※ 身体的某一部分留下残疾的伤害为重大事故 停业事故 造生停业（ 天以上 天以上） 造生停业（1天以上） 造生到医院看病、 造生到医院看病、治疗 不停业事故
5
现场现物规范管理、 现场现物规范管理、礼仪礼貌习惯养成
我要购买这里生产的产品！ 我要购买这里生产的产品！ 顾客的信赖感） （顾客的信赖感）
在这里工作真好！ 在这里工作真好！ 员工的信赖感） （员工的信赖感）
2012-5-22
6
现场定置定位管理（ 现场定置定位管理（例）
定置摆放
三定、 三定、三要素 A、车间物品实行定置摆放（按定置图摆放）。 车间物品实行定置摆放（按定置图摆放）。 工位器具、料箱摆放整齐不能超高， B、工位器具、料箱摆放整齐不能超高，人行通 道两边物品或物品锐边不得突出。 类别： 道两边物品或物品锐边不得突出。 类别： 名称： 名称： 最大限量（数量）： 最大限量（数量）： 危险部位应设置安全标志。 C、危险部位应设置安全标志。 责任部门： 责任人： 责任部门： 责任人： A、车间安全通道应以醒目的划线界定。 车间安全通道应以醒目的划线界定。 车间的安全通道其人行道宽应不小于lm lm。 B、车间的安全通道其人行道宽应不小于lm。车 行道宽应不小于1.8m 1.8m。 行道宽应不小于1.8m。 车间通道不得有l处以上( C、车间通道不得有l处以上(含l处)被堵塞或占道 超过道路宽度的1 超过道路宽度的1／3。两条通道的交叉路口堆放 物品不得超过通道宽度的1 物品不得超过通道宽度的1／3。 车间通道不得有3处以上( 被占。 D、车间通道不得有3处以上(含3处)被占。车间通 道占道不得超过总长度的5 道占道不得超过总长度的5％。 A、地面平整，无障碍物和绊脚物，坑、壕、池应 地面平整，无障碍物和绊脚物， 设置盖板或护栏； 设置盖板或护栏； 地面无积水、积油或垃圾杂物； B、地面无积水、积油或垃圾杂物； 脚踏板应完好，牢固且防滑。 C、脚踏板应完好，牢固且防滑。 7
Ⅱ
பைடு நூலகம்
10 天 以 内 处 理
报告
2012-5-22
速報提出時
上記で、 修正の場合記入
60
0. 8
1. 0
48 0. 45. 95 6
Ⅲ
危险评估
調査・ 対策報告時 対策後の評価
ボト ル包装機で通過枚数ト ブル復帰作業中に ラ 足を踏み外し 搬入移載部で腕を打撲する
60
0. 4
1
24 0. 20. 85 4
（但是到医院检查，而没发现任何异常情况的除外） 但是到医院检查，而没发现任何异常情况的除外）