第二节 套类零件的工艺分析
套类零件加工工艺
套类零件加工工艺Company number：【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】第三十一讲套类零件加工工艺一、套筒类零件的结构特点及工艺分析套筒类零件的加工工艺根据其功用、结构形状、材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。
就其结构形状来划分，大体可以分为短套筒和长套筒两大类。
它们在加工中，其装夹方法和加工方法都有很大的差别，以下分别予以介绍。
（一）轴承套加工工艺分析加工如图31－1所示的轴承套，材料为ZQSn6-6-3，每批数量为200件。
1．轴承套的技术条件和工艺分析该轴承套属于短套筒，材料为锡青图31－67轴承套简图铜。
其主要技术要求为：Φ34js7外圆对Φ22H7孔的径向圆跳动公差为；左端面对Φ22H7孔轴线的垂直度公差为。
轴承套外圆为IT7级精度，采用精车可以满足要求；内孔精度也为IT7级，采用铰孔可以满足要求。
内孔的加工顺序为：钻孔－车孔－铰孔。
由于外圆对内孔的径向圆跳动要求在内，用软卡爪装夹无法保证。
因此精车外圆时应以内孔为定位基准，使轴承套在小锥度心轴上定位，用两顶尖装夹。
这样可使加工基准和测量基准一致，容易达到图纸要求。
车铰内孔时，应与端面在一次装夹中加工出，以保证端面与内孔轴线的垂直度在以内。
2．轴承套的加工工艺表31－1为轴承套的加工工艺过程。
粗车外圆时，可采取同时加工五件的方法来提高生产率。
表31－1轴承套加工工艺过程1备料棒料，按5件合一加工下料2钻中心孔1.车端面，钻中心孔2.调头车另一端面，钻中心孔三爪夹外圆3粗车车外圆Ф42长度为，车外圆Ф34Js7为Ф35mm，车空刀槽2×，取总长，车分割槽Ф20×3mm，两端倒角×45°，5件同加工，尺寸均相同中心孔4钻钻孔Ф22H7至Ф22mm成单件软爪夹Ф42mm外圆5车、铰车端面，取总长40mm至尺寸车内孔Ф22H7为Ф22mm车内槽Ф24×16mm至尺寸铰孔Ф22H7至尺寸孔两端倒角软爪夹Ф42mm外圆6精车车Ф34Js7(±mm至尺寸Ф22H7孔心轴7钻钻径向油孔Ф4mmФ34mm外圆及端面8检查（二）液压缸加工工艺分析液压缸为典型的长套筒零件，与短套筒零件的加工方法和工件安装方式都有较大的差别。
套类零件加工
刀具的选择：
常见刀具：
刀具的选择：
常见刀具：
刀具的选择：
实体材料上加工：麻花钻、扁钻、深孔钻
已有孔进行加工：扩孔钻、深孔钻、铰刀、 镗刀
刀具的选择：
麻花钻：
刀具的选择：
扩孔钻：
刀具的选择：
铰 刀：
刀具的选择：
复合刀具：
检验方法：
尺寸的检验： 内孔的测量： 外圆表面的测量同轴类零件。 测量孔径尺寸时，应根据工件的尺寸、数量 及精度要求，采用相应的量具进行。 －如果孔的精度要求较低，可采用钢直 尺、 游标卡尺测量； －精度要求较高可采用内径百分表、塞规等 测量。
套筒类零件的功用和结构特点：
套筒类零件的功用和结构特点：
二、套类零件的技术要求 套类零件的加工一般需要考虑尺寸精度、几何形状精度、相互位置精度、 表面粗糙度等几个方面的技术要求。 尺寸精度： 内孔是套类零件起支承作用或导向作用的最主要表面，它通常与运动着的 轴、刀具或活塞等相配合。内孔直径的尺寸精度一般为IT7，精密轴套有时取 IT6，油缸由于与其相配合的活塞上有密封圈，要求较低，一般取IT9。 外圆表面一般是套类零件本身的支承面，常以过盈配合或过渡配合同箱体 或机架上的孔连接。外径的尺寸精度通常为IT6～IT7。也有一些套类零件外圆 表面不需加工。 几何形状精度： 内孔的形状精度，应控制在孔径公差以内，有些精密轴套控制在孔径公差 的1／2—1／3，甚至更严。对于长的套件除了圆度要求外，还应注意孔的圆柱 度。 外圆表面的形状精度控制在外径公差以内。
典型套类零件的加工：
二、小套的加工
如下图所示：
典型套类零件的加工：
加工工艺如下表所示：
练习：
请结合上面给出的图形以及加工路线制定出
【机械工】套类零件加工
图20-1是常见套类零件的示例
1．轴套件的结构与技术要求
（1）轴套的内圆柱面A、B、及端面D和轴配合，表面C及其 端面和轴承配合，轴套内腔及端面D上的八个槽是冷却 空气的通道，八个Φ 10的孔用以通过螺钉和轴连接。 （2）轴套从构形来看是一个刚度很低的薄壁件,最小壁厚为 2mm。 （3）从精度方面来看，主要工作表面的精度是IT5～IT8，C 的圆柱度为0.005mm,工作表面的粗糙度为Ra0.63µ m,非
（2）几何形状精度
内孔的形状精度，应控制在孔径公差以内，有 些精密轴套控制在孔径公差的 1 ／ 2—1 ／ 3 ，甚至更 严。对于长的套件除了圆度要求外，还应注意孔的 圆柱度。
外圆表面的形状精度控制在外径公差以内。
（3）相互位置精度
当内孔的最终加工是在装配后进行时，套类零件本身的内外
圆之间的同轴度要求较低；如最终加工是在装配前完成则要求较
冷挤压和粉末冶金等先进的毛坯制造工艺。
二、套类零件加工工艺及其分析
套类零件由于功用、结构形状、材料、热处理以及加工 质量要求的不同，其工艺上差别很大。现以图20-2所示的轴 套件的加工工艺为例予以分析。 1．轴套件的结构与技术要求 2．轴套加工工艺过程 表20-1是成批生产条件下，加工该轴套的工 艺过程。 3．轴套加工工艺分析
其应用范围很广。
件，
套类零件通常起支承和导向作用。
套类零件结构上有共同的特点：零件的主要表面为
同轴度要求较高的内外回转面；零件的壁厚较薄易变形； 长径比L/D>１等。图20-1是常见套类零件的示例。
图20-1是常见套类零件的示例。
2. 套类零件的技术要求
尺寸精度 几何形状精度 相互位置精度 表面粗糙度
机械加工工艺套类零件加工
根据其结构特点和应用领域，套 类零件可分为滑动套、滚动轴承 、铜套等。
套类零件的应用领域
01
02
03
机械制造业
套类零件广泛应用于各种 机械设备中，如机床、减 速器、发动机等。
汽车工业
汽车上的轴承、齿轮、轴 瓦等都是套类零件，对汽 车的运行性能和安全性至 关重要。
航空航天
在航空航天领域，套类零 件用于高精度、高速旋转 的机械系统中，如涡轮发 动机、主轴等。
数控技术促进了柔性生产的发展
数控机床具有较好的柔性，能够适应不同规格和 形状的零件加工，有利于实现小批量、多品种的 生产模式。
精密加工技术的发展
精密加工提高了零件的表面质量
01
精密加工技术能够实现超精密切削和磨削，使零件表面光滑度
更高，减少了表面粗糙度对性能的影响。
精密加工降低了零件的重量和能耗
02
02
套类零件加工工艺流程
毛坯准备
毛坯材料
根据零件的机械性能要求， 选择适当的毛坯材料，如 铸铁、铸钢、有色金属等。
毛坯制备
根据零件的形状和尺寸， 制备毛坯，确保其具有一 定的精度和表面粗糙度。
毛坯检验
对毛坯进行质量检验，确 保其符合设计要求。
外圆加工
粗加工
表面处理
去除大部分余量，为后续精加工提供 基础。
成品检验
对成品零件进行综合性能测试，如装配试验、压力试验等，确保零件满足使用要求。
THANKS
感谢观看
详Hale Waihona Puke 描述同轴度误差的产生原因可能是机床主轴的回转误差、夹具的设计或制造误差、 工件在夹具中的定位误差等。为了减小同轴度误差，可以采取提高机床主轴回 转精度、优化夹具设计、提高工件定位精度等措施。
第二节盘套类零件工艺设计第二节盘类零件的制造工艺(精)
第二节 盘、套类零件工艺设计一、盘、套类零件特点（一）盘类零件1、功用盘类零件在机器中主要起支承、连接作用。
2、结构特点盘类零件主要由端面、外圆、内孔等组成，一般零件直径大于零件的轴向尺寸。
3、技术要求盘类零件往往对支承用端面有较高平面度及轴向尺寸精度及两端面平行度要求；对转接作用中的内孔等有与平面的垂直度要求，外圆、内孔间的同轴度要求等。
（二）套类零件1、功用套类零件在机器中主要起支承和导向作用。
2、结构特点零件主要由有较高同轴要求的内外圆表面组成，零件的壁厚较小，易产生变形，轴向尺寸一般大于外圆直径。
3、主要技术要求孔与外圆一般具有较高的同轴度要求；端面与孔轴线（亦有外圆的情况）的垂直度要求；内孔表面本身的尺寸精度、形状精度及表面粗糙度要求；外圆表面本身的尺寸、形状精度及表面粗糙度要求等。
二、盘、套类零件制造工艺（教学）案例案例3：支承块加工。
零件图三维图1、零件工艺性分析（1）零件材料：45钢。
切削加工性良好。
刀具材料及几何参数选择同案例1。
（2）零件组成表面：两端面，外圆面，中间孔及沉孔，安装孔，侧面，十字槽，倒角等。
（3）零件结构分析：两端面起支承作用，光度要求高，轴向尺寸在安装后通过配磨保证两件等高。
轴向尺寸小，为典型的盘类零件。
（4）主要技术条件：端面粗糙度要求Ra0.4µm两端面保证平行。
2、零件工艺设计（1）毛坯选择按零件形状及要求，可选棒料。
（2）基准及安装方案分析该零件的主要基准无疑为两端面，安装孔及十字槽等表面加工均为端面作定位基准，侧表面位置，孔的中心考虑精度要求不高，且该零件为单件生产，采用划线确定；两平面的平行度则采用互为基准的方法保证。
（3）零件表面加工方法按端面Ra0.4µm的要求，其终加工方法选择精磨。
为确保零件安装平整，安装孔应与端面垂直，在加工安装孔，铣十字槽前先粗磨好平面，孔及槽等表面加工后再精磨平面。
侧面采用铣削，安装孔采用钻削，中间孔及沉孔可采用车削。
《套类零件的加工》课件
磨削加工具有极高的加工精度和表面质量，适 用于对精度要求极高和对表面质量要求严格的 零件加工。
套类零件的其他加工方法
01
套类零件除了车削、铣削和磨削 等常见加工方法外，还包括钻削 、铰削、镗削、攻丝等加工方法 。
05
套类零件的加工质 量控制与检测
套类零件的加工精度控制
加工工艺流程
详细介绍套类零件的加工 工艺流程，包括毛坯准备 、粗加工、半精加工和精 加工等阶段。
加工设备选择
根据零件特点和加工精度 要求，选择合适的机床和 工具，确保加工过程的稳 定性和精度。
热处理和表面处理
介绍套类零件在加工过程 中可能涉及的热处理和表 面处理方法，以及它们对 零件精度的影响。
套类零件的尺寸检测与测量方法
尺寸检测原则
明确套类零件的尺寸检测原则，确定检测项目和检测方法。
测量工具选择
根据套类零件的尺寸和精度要求，选择合适的测量工具，如卡尺 、千分尺、量规等。
测量方法与操作技巧
详细介绍套类零件的测量方法与操作技巧，确保测量结果的准确 性和可靠性。
THANKS
感谢您的观看
套类零件的表面质量检测
表面粗糙度检测
表面涂层质量检测
使用表面粗糙度测量仪对套类零件的 表面粗糙度进行检测，确保符合设计 要求。
对套类零件表面的涂层进行质量检测 ，包括涂层厚度、硬度、附着力等方 面的检测。
表面缺陷检测
通过目视检查、无损检测等方法，检 查套类零件表面是否存在裂纹、气孔 、夹渣等缺陷。
套类零件的加工实 例
实例一：轴承套的加工
总结词
工艺流程复杂，需要高精度加工
典型的套类零件加工工艺
典型零件加工：套筒件加工
2．定位与装夹方法 （1）(卡盘)一次装夹完成各主要表面(内外圆及端面) 全部加工 1）三爪自定心卡盘安装工件
三爪自定心卡盘可 装成正爪或反爪两种形 式。反爪用来装夹直径 较大的工件。用三爪自 定心卡盘装夹精加工过 的表面时，被夹住的工 件表面应包一层铜皮， 以免夹伤工件表面。
典型零件加工：套筒件加工
2）用四爪卡盘安装工件 找正方法 有非加工表面的，要按最大的非加工表面找正； 所有表面都需加工的，要根据加工余量最小的表面找正。 毛坯找正时用划线盘； 初找正时，卡爪 不宜夹得太紧，一般 需用顶尖或辅助工具 顶牢工件，并在床面 上放上木板，谨防工 件掉下来 找正时，应先找正间隙最小处（工件的最高点），松对面 卡爪，紧间隙最小处卡爪。找正这两点后，再找正另两点。
典型零件加工：套筒件加工
2．定位与装夹方法 （1）一次装夹完成各主要表面全部加工 1）三爪自定心卡盘安装工件 2）用四爪卡盘安装工件 当重量较重的工件进行装夹时，宜用四爪单动卡盘或其它 四爪卡盘的外形 如图 专用夹具。 a所示。它的四个 爪通过4个螺杆独立移 动。它的特点是能装 夹形状比较复杂的非 回转体如方形、长方 形等,而且夹紧力大。 由于其装夹后不能自动定心，所以装夹效率较低，装夹时 必须用划线盘或百分表找正，使工件回转中心与车床主轴中心 对齐，如图b为用百分表找正外圆的示意图。
G）——磨内孔——磨外圆。
典型零件加工：套筒件加工
4．机械加工工艺过程
机械加工工艺过程（单件小批生产） 工序 工序 工序内容 定位基准 号 名称 1 铸造 铸造毛坯 0.013 ①粗精车端面A、φ30 0.002 外圆及端面B，保证长度尺寸 外圆面 26±0.1 ②钻孔φ12，扩孔至φ19.8，粗铰至φ19.94，精铰至φ 0.021 2 车
套类零件加工方法及工艺
学习情境3：套类零件机械加工工艺文件的制订一、零件的工艺分析图示液压缸是某液压系统中的执行元件，它是一种把液体的压力能转换成机械能以实现往复运动的能量转换装置。
本零件生产类型为中批生产。
下面对该零件进行精度分析，为保证活塞在液压缸内移动顺利，对该液压缸内孔有圆柱度要求，对内孔轴线有直线度要求，内孔轴线与两端面间有垂直度要求，内孔轴线对两端支承外圆（φ82h6）的轴线由同轴度要求。
除此之外还特别要求：内孔必须光洁无纵向刻痕。
二、毛坯的选择液压缸的毛坯一般根据压力选用相应尺寸和壁厚的无缝钢管。
三、定位基准的选择1．精基准的选择选择基准思路的顺序是，首先考虑以什么表面为精基准定位加工工件的主要表面，然后考虑以什么面为粗基准定位加工出精基准表面，即先确定精基准，然后选出粗基准。
为了使加工表面间有较高的位置精度，又为了使其加工余量小而均匀，可采用反复加工、互为基准的原则。
先以M88mm×1.5 mm螺纹和φ84mm外圆为基准加工φ70H11mm孔，再以φ70H11mm孔的中心线为基准加工外圆至终尺寸。
由于这种方法所用夹具（心轴）的结构简单、定心精度高，可获得较高的位置精度，因此应用甚广。
2．粗基准的选择根据粗基准选择应合理分配加工余量的原则，应选φ90mm外圆的毛坯面为粗基准，以保证其加工余量均匀。
四、工艺路线的拟定1．各表面加工方法的选择根据典型表面加工路线，φ70H11内孔采用半精镗－精镗－精铰－滚压的加工方法；φ82h6外圆采用“粗车－精车”，R7mm槽、内锥孔及端面也采用车削的方法加工。
2．加工顺序的确定由零件的工艺分析可以知道，液压缸零件内、外表面轴线的同轴度以及端面与孔轴线的垂直度要求较高，若能在一次装夹中完成内、外表面及端面的加工，则可获得很高的位置精度，但这种方法的工序比较集中，对于尺寸较大的，尤其是长径比达的液压缸，不便一次完成。
于是，将液压缸内、外表面加工分在几次装夹中进行。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
Logo
机械制造工艺基础
•一、套类零件的功用与技术要求
•套类零件的结构与尺寸，随其用途不同而异，但其结构一般
有以下特点：外圆直径一般小于其长度，内孔与外圆直径之 差较小，易变形，内外圆回转面的同轴度要求较高，结构简 单。
•1.套类零件的功用
•（1）外圆表面起支承作用，多以过盈或过渡配合与机架或
箱体内孔相配合。
Logo
Thank you！
•（2）内孔的精度要求。内孔作为套类零件支承或导向的主
要表面，要求内孔尺寸精度一般为IT6~IT7，为保证其耐磨性
要求，对秒面粗糙度要求较高的取3.2μm~0.63μm。
•（3）内孔与外圆的同轴度要求。当最终加工是在装配前完
成时，同轴度要求较高，一般为Φ0.01~Φ0.025mm。
Logo
机械制造工艺基础
机 械 制 造 工 艺 基 础
第十三章 典型零件的工艺分析
机械制造工艺基础
第二节 套类零件的工艺分析
知 识 目 标
技 能 目 标
Logo
•掌握套类零件的特点及技术要求。 •掌握套类零件的加工艺安排。
•学会制定套类零件加工工艺，完成套类零件的加工。
机械制造工艺基础
第 二节 套类零件的工艺分析
套类零件是指带有内孔的零件，应用范围广泛，常见的有： 箱 体上内孔——床头箱轴承内孔属于套类零件。 回转体零件上的内孔——沟槽 紧定内孔——这种内孔是用来穿插螺栓和螺钉的 其他内孔——内燃机汽缸套、液压系统中的液压缸、支承旋转 轴的滑动轴承，夹具上的引导刀具的钻套以及一般用途的轴承 衬套等。
1）减小径向力，通常可借助增大刀具的主偏角来达到。 2）内外表面同时加工，使径向切削力相互抵消。 3）粗精加工分开进行。
•（2）减小夹紧力对变形的影响 • 1）避免夹紧力集中
• 2）在零件上做出加强刚性的辅助边
• 3）采用轴向夹紧零件的夹具。 •（3）减少热变形引起的误差。
Logo
机械制造工艺基础
（1）箱体上的内孔多采用粗车、精车和浮动钻孔 镗孔方案。 •（2）当淬硬零件孔径大于25mm，大多采用钻孔 镗孔。 •（3）淬硬套筒零件，多采用钻 磨 研的方案。 •（4）未淬硬零件孔径小于25mm，大多采用钻 扩 铰 •
•3.选择定位基面
•定位基面主要是内孔和外圆，其中多采用内孔定位。
•（4）内孔轴线与端面的垂直度要求。套筒端面（包括凸缘
端面）如果在工作中承受载荷或在装配和加工时作为定位基 准，则端面与内孔轴线垂直度要求较高，一般为 0.01mm~0.05mm。
•3.套类零件的安装
•（1）把零件套在心轴上再车端面。
•（2）零件要和三爪卡盘的卡爪贴平。 •（3）在未经淬火的软卡爪上车一个卡台，以固定零件。 •（4）应用活动挡铁装夹零件。 •（5）零件数量较多，可用专用夹具安装。
Logo
机械制造工艺基础
•二、加工套类零件的主要工艺问题
•1.毛坯的材料和种类
•一般套类零件的毛坯都采用钢、青铜、黄铜、铸铁、铅等材料制
成；孔径小于20mm的套筒毛坯用热轧、冷轧或实心铸件材料；孔 径大于20mm时，采用无缝钢管、模铸件、带内孔的铸件。
•2.主要表面的加工方案
•外圆和端面的加工方法与轴类零件相似。 •内孔加工方法有：钻、扩、镗、铰、磨、珩磨孔和研磨孔。
•知识小结： •一、 套类零件的功用与技术要求
•1.套类零件的功用
•2.套类零件的技术要求 •3.套类零件的安装 •二、加工套类零件的主要工艺问题 •1.毛坯的材料和种类 •2.主要表面的加工方案 •3.选择定位基面 •4.保证套类零件形位公差的方法 •5.防止变形的方法
Logo
机械制造工艺基础
•作业布置： •1.简述套类零件的技术要求？ •2.加工套类零件的定位基面选择？
•（2）内孔主要起导向作用或支承作用，常与主轴、活塞、
滑阀相配合。
•（3）有些套类零件的端面或凸缘端面有定位或承受载荷的
作用。
Logo
机械制造工艺基础
•2.套类零件的技术要求
•（1）外圆表面的精度要求。其秒面粗糙度值可取为
3.2μm~0.63μm，外圆尺寸公等级取IT6~IT7，形状精度控制 在外径公差以为。
•4.保证套类零件形位公差的方法
•在机械加工中，套类零件内外表面的同轴度以及端面与内孔
轴线的垂直度要求一般度较高。其加工的主要技术问题要保 证内外圆相互位置精度（即保证内、外圆表面的同轴度以及 轴线与端面的垂直度要求）。
Logo
机械制造工艺基础
•5. 防止变形的方法
•（1）减少切削力对变形的影响。 • • •