焊接工艺评定试验试样取样工艺规程讲解
焊接工艺评定流程及资料
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焊接工艺评定课件
管道材质
不同材质的管道需要采用不同的焊接方法 和工艺参数。
管道规格
不同规格的管道需要选择不同的焊接电流 和电弧电压等参数。
焊接方法
常用的焊接方法有手工电弧焊、气体保护 焊、埋弧焊等，需要根据实际情况选择合 适的焊接方法。
焊接位置
根据管道的实际情况，需要制定不同焊接 位置的焊接工艺评定方案，确保焊接质量 和安全性。
根据预试验确定的焊接参 数和材料进行正式试验操 作。
焊接接头的检测
对焊接完成的接头进行外 观检测、无损检测等，确 定接头的质量是否符合要 求。
力学性能试验
对焊接接头进行拉伸、弯 曲、冲击等力学性能试验 ，确定接头的力学性能是 否符合要求。
焊接工艺评定报告的编制
评定报告内容
根据试验结果编制评定报告，包 括焊接工艺方案、预试验和正式 试验的操作及结果、接头检测和 力学性能试验结果等。
焊接方法
常用的焊接方法有气体保护焊、埋弧焊、电渣焊等，需 要根据实际情况选择合适的焊接方法。
焊接检验
压力容器焊接后需要进行严格的检验，包括外观检验、 无损检测等，确保焊接质量和安全性。
案例三：钢结构焊接工艺评定
总结词
钢结构焊接工艺评定是确保钢结构安全性和稳定性的重要 环节，需考虑钢结构的材质、规格、结构形式等因素，制 定合理的焊接工艺评定方案。
详细描述
在进行异种金属焊接工艺评定时，需要考虑以下因素
异种金属规格
不同规格的异种金属需要选择不同的焊接电流和电弧电压 等参数。
结构形式
异种金属的结构形式不同，需要选择不同的焊接方法和工 艺参数。
异种金属材质
不同材质的异种金属需要采用不同的焊接方法和工艺参数 。
焊接检验
焊接工艺评定试验试样取样工艺规程
焊接工艺评定试验试样取样工艺规程Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】焊接工艺评定试验试样取样通用工艺规程1主题内容与适应范围本规程规定了钢制焊接压力容器焊接工艺评定试验试样加工方法和要求。
本规程适用于本公司钢制压力容器焊接工艺评定。
2总则焊接责任工程师应根据公司需要确定焊接工艺评定项目。
焊接工艺评定所用设备、仪表应处于正常工作状态，钢材、焊接材料必须符合相应标准，并由本公司技能熟练的焊工使用本公司焊接设备焊接试板。
3试样制备试样取样及尺寸、要求3.1.1焊接工艺评定的小铁研抗裂试样应符合图3-1规定图3-13.1.2取样要求a) 所有切口不得用剪板机剪切b) 所有棱角都应倒成R2圆角（除焊缝外）；c) 在所有试样端头打上钢印；d) 所有试样表面不得有碰伤；e) 试样数量：5件。
试样取样位置3.2.1板材取样3.2.1.1板材对接焊缝工艺评定试样的类别和数量见表3-1，试样取样位置见图3-2。
（a）不取侧弯试样时（b）取侧弯试样时图3-2 板材取样位置图（未完）（c）取纵向弯曲试样时图3-2 板材取样位置图（续完）3.2.1.2 试样要求a) 试件角变形超过3°时，应在无损检测前进行冷校平。
b) 试件经外观检查和无损检测合格后，允许避开缺陷取样。
c) 力学性能试样应以机械法去除焊缝余高，使之与母材平齐。
d) 应在试样端头和剩余试件的先焊面打上钢印标记。
3.2.2 管材取样3.2.2.1 管材对接焊缝试件取样位置见图3-3。
3.2.2.2 试样要求管材对接焊缝的试样要求按本规程的3.2.1.2条之规定进行。
表3-1(a) 拉力试样为整管时弯曲试样位置图3-3 管材取样位置图（未完）(b)不要求冲击试验时(c) 要求冲击试验时1—拉力试样； 2—面弯试样； 3—背弯试样； 4—侧弯试样；5—冲击试样；③⑥⑨12—钟点记号，为水平固定位置焊接时的定位标记。
《焊接工艺的评定》
焊接工艺的评定第一章概述在焊接产品制造过程中，产品的焊接工艺是否合理、先进，将会直接关系到产品的质量。
如前所述，通过金属焊接性试验或根据有关焊接性能的技术资料，可以制定产品的焊接工艺，然而，这样制定的焊接工艺能否直接用于焊接施工呢？回答是否定的。
为了确保产品的质量，在正式焊接施工之前，还必须进行焊接工艺评定。
不仅如此，对于己经评定合格并在生产中应用的很成熟的工艺，若因某种原因需要改变一个或一个以上的焊接工艺参数，也需要重新进行焊接工艺评定。
这个环节是焊接产品制造过程中不可缺少的组成部分。
世界上各工业发达的国家，如美国、日本、德国、英国等，对于重要的焊接结构都制定了焊接工艺评定标准或法规。
尤其是美国ASME 《锅炉及压力容器规范》中的第Ⅸ篇“焊接及钎焊评定”的工艺标准，在世界上有很大影响，己被许多国家所接受。
我国近些年来参照美国ASME 标准，也制定了一些焊接产品的焊接工艺评定标准，如JB4708-92《钢制压力容器焊接工艺评定》、JB4420-89 《锅炉焊接工艺评定》、劳动人事部《蒸汽锅炉安全技术监察规程》中的附录Ⅰ“焊接工艺评定”、JGJ81-91《建筑钢结构焊接工艺规程》中第五章“焊接工艺试验”等。
这些标准由于是针对不同的产品或者制定的部门不同，在一些细节上有一些差异，但其基本原理都是相同的。
第一节焊接工艺和焊接工艺评定的概念什么是焊接工艺？在GB3375-94《焊接名词术语》标准中下的定义是：焊接工艺是指制造焊件所有关的加工方法和实施要求，包括焊接准备、材料选用、焊接方法、焊接参数、操作要求等。
一、焊接准备包括焊前清理工件表面、检查装配间隙和坡口角度，以及审查焊工资格等。
二、选择焊接方法即根据被焊金属的焊接性能和产品结构的特点选择适宜的焊接方法。
焊接方法有手弧焊、埋弧焊、CO2气体保护焊、钨极氢弧焊等。
三、选择焊接材料即根据所确定的焊接方法和产品的性能要求，选择适合的焊接材料，如焊条、焊剂、焊丝和保护气体等。
焊接工艺评定规程
焊接工艺评定试验指导规程编制：审核：批准：杭州龙云水利机械制造有限公司2019-02-101、目的为保证用于产品制造使用的材料连接方法、填充材料、焊接工艺使产品的接头具有与应用要求相应的力学性能，从而使产品具有相应的使用性能。
2、适用范围适用于公司在生产经营范围内生产的钢铁金属以及有色金属产品。
焊接方法包括钨极氩弧焊（GTAW）、气体保护焊（GMAW/FCAW）、手工电弧焊（SMAW），并且主要是试件（和产品）为管+管和板+板对接坡口焊接、管+板角接的焊缝/焊接接头和堆焊焊道。
本程序以ASME IX、ASME VIII-1为基准。
3、评定的一般程序在掌握材料的焊接性后，拟定焊接工艺规程（WPS），施焊试件，制取试样，检查试样，进行性能试验，鉴定焊接接头或堆焊是否具有所要求性能，提出焊接工艺评定报告（PQR），根据实际焊接记录和PQR修订WPS，对拟定的焊接工艺规程是否评定合格和覆盖范围作出结论。
4、一般规定一般采用对接坡口试验来覆盖母材的缺陷修复、焊接缺陷的修复以及尺寸的修复，但是对于一些塑性差而无弯曲试验要求且有硬度要求的母材，焊接工艺评定采用耐磨堆焊的规范来进行评定试验。
5、特殊要求1）焊接工艺规程WPS：内容至少应该包括应用于该材料所使用的焊接方法所规定的重要变素和部分必须的非重要变素；当有缺口韧性评定要求时，附加重要变素便成为新的重要变素，也必须在WPS 中列出；2）试板焊接：严格按照WPS规定进行，由本单位的熟练焊工使用本单位的焊接设备施焊，并由国际焊接工程师（IWE）监督见证。
3）焊接工艺评定记录PQR：PQR是在试件评定期间产生的记录文件，也包括试件的试验结果；PQR应通过签字、盖章或质量管理体系规定的方式进行签证。
注. 1. 完整工艺评定报告资料应至少包括：a. 焊接工艺规程WPS；b. 焊接工艺评定报告PQR；c. 焊接记录；d. 母材和填充材料的质保证书；e. 无损检测报告f. 热处理报告（或曲线）；g. 力学试验报告（如拉伸、弯曲、冲击、落锤、侧向膨胀量）；h. 其他要求的报告（如铁素体含量、硬度、熔覆金属化学成分、晶间腐蚀、高温拉伸）；6、公司责任1）焊接接头的完成人员必须是公司的直接雇员或签约的材料连接服务的雇佣人员，所用焊接设备也必须是本单位所有设备，这些人员和设备在试板焊接期间必须在公司的监督和控制下。
焊接工艺评定规程
焊接工艺评定规程一、目的及范围本工艺评定规程的目的是确保焊接工艺能够满足设定的技术要求，并能够保证焊接件的质量和性能符合规定标准。
本规程适用于所有焊接工艺的评定。
二、评定内容1. 工艺参数评定：对焊接工艺中的主要参数进行评定，包括焊接电流、焊接电压、焊接速度等。
评定时可以采用焊接试件进行实际焊接，也可以通过理论计算和模拟仿真进行评定。
2. 焊接设备评定：对使用的焊接设备进行评定，包括设备的类型、性能参数、稳定性等。
评定时可以通过对设备进行检测、测试和校准等方式进行评定。
3. 焊接材料评定：对使用的焊接材料进行评定，包括焊接材料的类型、品牌、规格、质量等。
评定时可以通过对材料进行检测、试验等方式进行评定。
4. 操作工评定：对从事焊接工作的操作工进行评定，包括技术水平、操作能力、知识掌握等。
评定时可以通过技能考核、岗位培训、操作规程执行情况等方式进行评定。
三、评定方法1. 参数评定可以采用实际焊接试件进行，按照要求进行焊接操作，然后对焊缝质量进行检测和评估。
2. 设备评定可以通过设备检测、测试和校准等方式进行，确保设备性能符合要求，工作稳定可靠。
3. 材料评定可以通过材料检测、试验等方式进行，确保材料质量符合要求。
4. 操作工评定可以通过技能考核、岗位培训、操作规程执行情况等方式进行，确保操作工具备必要的技能和知识。
四、评定结果与记录1. 根据评定结果确定是否符合要求，如符合要求则进行工艺认定，如不符合要求则进行调整或重新评定。
2. 对评定过程中的参数、设备、材料和操作工进行记录，包括评定方法、结果、评定人员等。
3. 对通过评定的工艺进行归档，作为后续焊接生产的依据。
五、评定的频率和周期1. 工艺参数评定一般应在设定焊接工艺后进行，对于每种焊接工艺至少评定一次。
2. 设备评定应在设备调试和采购后进行，对于每台设备至少评定一次。
3. 材料评定应在采购后或更换品牌和规格时进行，对于每种材料至少评定一次。
焊接工艺评定焊接工艺规程实用编制方法
焊接工艺评定焊接工艺规程实用编制方法1.设计评审：对产品的设计和焊接要求进行评审，确定焊接适用性以及所需的焊接工艺。
2.试样制备：根据评审结果，制备用于评定的试样，并确保试样的材料、尺寸和几何形状与实际焊接接头相符。
3.焊接试验：在焊接试验中采用所要评定的焊接工艺对试样进行焊接，并注意控制焊接参数，如焊接电流、电压、速度等。
4.试验检测：对焊接接头进行破坏性和非破坏性试验检测，以评定焊接接头的质量和性能。
常用的试验方法包括拉伸试验、弯曲试验、冲击试验、硬度测量等。
5.评定结果分析：根据试验结果以及相关标准和规范进行评定结果分析，包括焊缝强度、断裂模式、变形情况等。
6.撰写评定报告：将评定结果进行汇总撰写为评定报告，明确焊接工艺的适用范围、限制条件和质量控制要求。
焊接工艺规程实用编制方法是为了规范和标准化焊接过程，确保焊接接头的质量和一致性。
下面是焊接工艺规程实用编制的几个关键步骤：1.确定焊接要求：根据产品的设计要求和技术要求，明确焊接接头的类型、尺寸和材料等要求。
2.资料收集：收集和整理相关的焊接规范、标准以及过去的实践经验等，为编制工艺规程提供参考依据。
3.编制工艺参数：根据焊接要求和资料收集，确定焊接工艺参数，如焊接电流、电压、速度、焊接序列等。
5.编制检测规程：确定焊接接头的检测方法和标准，编制相应的检测规程，以确保焊接接头的质量。
6.过程控制与验证：在实际焊接过程中，进行过程控制和验证，根据工艺规程要求进行焊接接头的质量控制和监测。
7.修订和完善：根据实际应用中的反馈和总结，及时修订和完善工艺规程，以提高焊接接头的质量和工艺的可靠性。
总之，焊接工艺评定和焊接工艺规程实用编制是保证焊接接头质量的重要手段，只有通过严格的评定和标准化的编制方法，才能确保焊接接头的可靠性。
焊接工艺评定及工作试件精品文档
7 、试件的检验及评定
• 7.1 检验的范围 检验既包括无损检验（DNT）及破坏性检验，检验应符合表1
的要求。
执行标准可指定额外的试验，例如：
——焊缝纵向拉伸试验； ——焊缝金属弯曲试验或特殊焊缝金属弯曲 试 验，以测量延伸率； ——拉伸试验，用于0.2%屈服强度和（或） 延伸 率的测定； ——化学成分分析； ——十字接头的评定。
程序规范——第品1部质协分会(：www电.Pin弧Zhi.焊org)（@yIhSj31O06 分15享609-1:2004）
2、 参考标准
EN ISO 15613金属材料焊接程序的规范与认可——基 于前产品焊接测试的认可（ISO 15613:2004）
ISO 4136 金属材料焊接的破坏性试验——横向拉伸试 验
• t 材料厚度
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6.2.4 T型接头
试件按照图3准备。
可以用于全焊透的对接接头或角接接头。
图3 T型接头试样
注：
1焊接一面或者两面，按照 预焊接工艺规范（pWPS） 制备和清理焊接接头
a 最小值150mm b 最小值300mm t 材料厚度
试样和对接接头横向拉伸试验按照ISO 4136规定执行。
对外径大于50mm的管材，应该打磨管材 内外两侧的焊缝超高金属，使试样厚度与管 壁厚度相等。
对于小于等于50mm的管材，当使用全截 面小直径管材时，管材内表面的超高焊缝金 属可以保留不打磨。
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图8 管材支管连接或角焊的试样选取区域
注： α 分支角度 在A、A1、B和B1位置选取宏观试样 在A位置选取微观试样
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焊接工艺评定试验试样取样通用工艺规程
1主题内容与适应范围
1.1 本规程规定了钢制焊接压力容器焊接工艺评定试验试样加工方法和要求。
1.2 本规程适用于本公司钢制压力容器焊接工艺评定。
2 总则
2.1 焊接责任工程师应根据公司需要确定焊接工艺评定项目。
2.2 焊接工艺评定所用设备、仪表应处于正常工作状态，钢材、焊接材料必须符合相应标准，并由本公司技能熟练的焊工使用本公司焊接设备焊接试板。
3 试样制备
3.1 试样取样及尺寸、要求
3.1.1焊接工艺评定的小铁研抗裂试样应符合图3-1规定
c) 在所有试样端头打上钢印； d) 所有试样表面不得有碰伤； e) 试样数量：5件。
3.2 试样取样位置 3.2.1板材取样
3.2.1.1板材对接焊缝工艺评定试样的类别和数量见表3-1，试样取样位置见图3-2。
图3-2 板材取样位置图（未完）
3.2.1.2 试样要求
a) 试件角变形超过3°时，应在无损检测前进行冷校平。
b) 试件经外观检查和无损检测合格后，允许避开缺陷取样。
c) 力学性能试样应以机械法去除焊缝余高，使之与母材平齐。
d) 应在试样端头和剩余试件的先焊面打上钢印标记。
3.2.2 管材取样
3.2.2.1 管材对接焊缝试件取样位置见图3-3。
3.2.2.2 试样要求
管材对接焊缝的试样要求按本规程的3.2.1.2条之规定进行。
表3-1
(a) 拉力试样为整管时弯曲试样位置 图3-3 管材取样位置图（未完）
(b)不要求冲击试验时
(c) 要求冲击试验时
1—拉力试样； 2—面弯试样； 3—背弯试样； 4—侧弯试样；
5—冲击试样；③⑥⑨12—钟点记号，为水平固定位置焊接时的定位标记。
图3-3 管材取样位置图（续完）
3.2.3 板材角焊缝取样
3.2.3.1 板材角焊缝取样位置见图3-4。
3.2.3.2 取样要求
a) 试件两端各舍去20mm，然后沿试样横向等分切取5个试样；
b) 每个试样棱角（除焊缝外）都倒成R2圆角；
c) 每块试样端部打上钢印；
d) 试样数量：5件。
图3-4
3.2.4 型式试验评定
3.2.
4.1 板材型式试验评定试样取样位置见图3-5。
3.2.
4.2 取样要求
a) 试件两端各舍去20mm，然后沿试样横向等分切取5个试样；
b) 每个试样棱角（除焊缝外）都倒成R2圆角；
c) 每块试样端部打上钢印；
d) 试样数量：5件。
图3-5
3.2.5 管子与板材角接接头及管子与板材型式试验评定试样取样 3.2.5.1 管子与板材角接接头试样取样位置见图3-6。
图3-6
3.2.5.2 管子与板材型式试验评定试样取样位置见图3-7。
图3-7
3.2.5.3 取样要求
a) 试样按图示等分切取4个试样，焊缝的起始和终止位置位于试样焊缝的中部；
b) 试样所有棱角（除焊缝外）都倒成R2圆角；
c) 每个试样端部打上钢印。
3.3 各试样取样形状、尺寸及要求
3.3.1 拉伸试样取样和加工要求
a) 试样的焊缝余高应以机械方法去除，使之与母材齐平。
试样厚度应等于或接近试件母材厚度T。
b) 厚度小于或等于30mm的试件，采用全厚度试样进行试验。
c) 当试验机受能力限制不能进行全厚度的拉伸试验时，则可将试件在厚度方向上均匀分层取样，等分后制取试样厚度应接近试验机所能试验的最大厚度。
等分后的两片或多片试样试验代替一个全厚度试样的试验。
3.3.1.2 拉伸试样形状及尺寸见图3-8
(d)管接头全截面试样（适用于外径小于或等于76mm的管材对接焊缝试件）
注：图（b）为取得图中宽度为20mm的平行平面，壁厚方向的加工量应尽量少。
s—试样厚度
w—试样受拉伸平行侧面宽度，等于25mm
h k—焊缝最大宽度mm
l—受拉伸平行侧面长度，等于h k+2s(mm)
图3-8（续完）
3.3.2.3取样要求
a)试样焊缝余高应以机械法加工到与母材平齐，加工刀痕与焊缝轴线垂直。
b) 多层焊缝的样坯方位如无特殊规定时，应尽量靠后焊侧的表面截取，封底去除。
c) 试样四周尖锐棱角应倒圆，圆弧半径R2。
d) 在试样端部G处打上钢印。
3.3.2 弯曲试样加工形状、尺寸
3.3.2.1 面弯、背弯试样形状、尺寸见图3-9。
2）板材试样宽度B＝38mm；管材试样宽度按如下规定：当管子外径φ为50～100mm时，则B＝20mm；φ为10～＜50mm时，则B＝10mm；或φ≤25mm，则将管子在周围方向上四等分取样。
3）试样厚度与拉伸面棱角R＜2mm。
4）当试件厚度T为10～38mm时，试样宽度等于试件厚度；
当试件厚度T大于38mm时，允许沿试件厚度方向分层切成宽度为20～38mm
3）当试件厚度（T）小于38mm时，采用试件全厚度侧弯试样。
试样宽
度等于试件厚度。
4）当试件厚度（T）大于或等于38mm时，允许沿试件厚度方向分层切成
宽度为20至38mm等宽的两片或多片试样的试验代替一个试件全厚度侧
弯试样的试验。
图3-10
3.3.2.3 试样加工要求
a) 试样的焊缝余高应以机械方法去除，加工的刀痕与试样长度方向一致，面弯和背弯试样的拉伸面均应平齐；
b) 试样的尖锐棱角应倒圆，圆弧为R2；
c) 加工后把原标记移植到试样先焊面上，以区分先焊面和后焊面。
d) 在试样端部G处打上钢印。
3.3.3 冲击试样
3.3.3.1 工艺评定冲击试样取样位置见图3-11，复合板的冲击试样应先将复层用机械方法去除，然后按下述要求进行取样。
注：1.当T≤60mm时，t1≈1～2mm,当T＞60mm时，t2=T/4
2.双面焊时，t2从后焊面的钢材表面测量。
图3-11
3.3.3.2 工艺评定冲击试样取样形状及尺寸见图3-12。
3.3.3.3 试样加工要求
a)试样应采用机械加工或磨削方法制备，应防止加工表面的应变硬化或材料过热。
b) 试样应垂直于焊缝中心线，缺口轴线垂在于母材表面。
c) 焊缝区试样的缺口轴线需要位于焊缝中心线上。
d) 热影响区试样的缺口轴线至试样轴线与熔合线交点的距离大于零且应尽可能多的通过热影响区。
e) 试样的缺口底部应光滑，不得有与缺口轴线平行的明显划痕。
f) 试样的标记应在试样的端面或B面，不得标在支承面上。
g) 试样的缺口处若发现有肉眼可见的气孔。
夹渣、裂纹等缺陷时，则需重新取样。
h) 有技术条件规定或无法截取标准试样的情况下，允许采用辅助小尺寸试样。
i) 试样尺寸要进行检验。
3.4 金相、硬度试样
3.4.1 板材金相、硬度试样形状及尺寸见图3-13。
3.4.2 管子对接接头金相、硬度试样形状及尺寸见图3-14。
3.4.3 试样加工要求
a) 焊缝加强高不能去掉。
b) 试样所有棱角除焊缝外都倒成R2圆角。
硬度试样a=10 数量 1
金相试样a＝8 数量 1
注：t—管壁厚（mm）L—焊缝宽度（mm）硬度试样a=10 数量 1
金相试样a=4 数量 1
图3-14
c) 在试样端部打上焊工钢印号。
3.5 不锈钢晶间腐蚀试样
3.5.1 工艺评定不锈钢晶间腐蚀试样形状、尺寸见图3-15及表3-2。
表3-2 mm
3.5.2试样加工要求
a) 试样应包括母材、热影响区及焊缝金属的表面。
b) 试样所检验得的面应为使用表面。
c) 取样方法应为锯切，如用剪切方法时，应通过切削或研磨得方法去除剪切的影响部分。
d) 用10％草酸浸蚀试验时，试样被检验的表面需进行抛光。
e) 其它方法试验时，试样表面应进行研磨，研磨过程中应防止表面过热，加工后的试样表面粗糙度必须达到Ra1.6以上。
f) 试样应在介质接触面作标记，以便区分。
g) 在试样两端打上钢印号。
3.6 换热管与管板工艺评定试样。
3.6.1 换热管与管板试样的取样见图3-16
图3-16
3.6.2 试样加工要求
a) 按图示沿管子中心线至少切开2个接头焊缝，观察其中4个部位，8个观察面，其中应包括一个取自焊缝收弧部分的剖面。
b) 除焊缝外，棱角应倒成R2圆角。
c) H值不得小于管壁厚度的1.4倍。
d) 在每块试样端部打上钢印。