MRP运算规则
MRP通用计算公式
MRP通用计算公式:净需求=毛需求+已分配量+安全库存-计划在途-实际在途-可用库存毛需求量:不考虑库存、制造、采购的需求量，相对于净需求而言。
如果是独立需求，那么毛需求=主生产计划需求量/（1–料品不良率）。
如果是相关需求，那么毛需求=上层料品的下达量。
其中独立需求是指某一存货项目的需求与其他项目需求没有关联，如生产的最终产品,它是企业生产的可以销售的产品项目通常位于产品结构表的最上层。
而相关需求是指某一存货项目的需求是由另一项目需求有关并可因而推算，如半成品、原料。
它是可以通过最终产品的需求量而计算得到半成品、原料的需求量。
成品的毛需求即订单欠交量(生产欠交量)。
一阶半成品或物料的毛需求即是抓的成品的净需求。
而二阶或其以下的半成品或物料的毛需求又是抓的二阶或上一阶半成品的净需求。
已分配量:尚保存在仓库中(假想入足库的状况)但已分配给制单的料品数量。
实际上就是物料控制档中欠发数量。
即已分配量=应发数量-实发数量。
安全库存量:为防止各种异常导致缺料从而特地额外增加的需求量,通常也可以理解为备品数量计划在途量:跑出MRP后从已生成了采购计划到生成采购单的中间过程的需采购数量实际在途量:分为采购在途和制造在途。
采购在途:已审核未结案的采购单的欠交数量。
制造在途:已审核未结案的制造单的未入库数量可用库存量:一般是指所有仓别中可用的的良品实物库存数量(可用库存=库存量-安全存量.)但对于跑MRP时运算公式中的可用库存则是本次抓上一笔订单(制造单)的预计结存,是理论可用库存!其实假想有按日期先后顺序下的三个订单(制造单)A、B、C,A的预计结存就是B的可用库存,B的预计结存就是C的可用库存.依此类推下去就是本次跑MRP时的物料的可用库存就是用到或生产些物料的上一笔订单或制造单的预计结存量.预计结存量:预计结存量=下达量+可用库存+在途量+计划在途量-毛需求-已分配量,是物料整体上的存量结算净需求量:依MRP计算公式计算出来的数量.逾期计划量:指在物料的需求日期之后总的的物料计划在途数量.逾期在途量:指在物料的需求日期之后的总的物料采购在途数量.下达量:指物料的实际下达量,通常就是净需求量实际下达的需求量，其数据来源为净需求量，但可能由于料品订货规则不同而和净需求量有一定的差异。
MRP的数据处理逻辑—需求计算
MRP的数据处理逻辑—需求计算MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是一种通过分析和计算企业的物料需求，以满足生产和销售需求的管理工具。
在MRP系统中，需求计算是其中一项核心功能，它负责根据已知的需求和库存信息，计算出未来一段时间内所需的物料数量。
本文将介绍MRP的数据处理逻辑以及需求计算的过程。
一、基本概念解析在进行需求计算之前，我们需要了解一些基本概念：1. 计划时段：MRP系统一般将时间划分为固定的计划时段，如一周、一月等。
计划时段的选择根据企业的生产和供应链特点而定。
2. 净需求：净需求是指在某个计划时段内，物料的需求量减去已有的库存量和在途量后的剩余需求量。
净需求是需求计算的核心指标。
3. 订货提前期：订货提前期是指从下订单到收到货物之间的时间间隔，也称为采购提前期或生产提前期。
4. 安全库存：为了应对供应链中的不确定性因素，企业会在已有库存的基础上额外设置一定的安全库存，以防止库存不足导致生产停滞或客户需求无法满足。
5. 节点：MRP系统中的节点是指需求计算的时间点，一般是计划时段的开始或结束日期。
二、数据处理逻辑需求计算的数据处理逻辑可以总结为以下几个步骤：1. 收集数据：首先，我们需要收集相关的数据，包括物料的需求量、库存量、在途量以及供应链的参数配置等信息。
这些数据一般来源于企业的ERP系统或其他相关系统。
2. 计算净需求：根据收集到的数据，通过减法运算计算出每个计划时段内的净需求量。
具体计算公式如下：净需求 = 需求量 - 库存量 - 在途量如果净需求为正数，则表示物料需要进一步采购或生产；如果净需求为负数，则表示物料的库存超过了需求量，可以考虑减少采购或生产。
3. 考虑安全库存：在计算净需求的基础上，还需要考虑安全库存的影响。
如果净需求小于等于安全库存，则无需进行采购或生产；如果净需求大于安全库存，则需要进一步考虑采购或生产的计划。
mrp需求运算逻辑
mrp需求运算逻辑MRP需求运算逻辑MRP（物料需求计划）是一种用于确定物料需求量和计划时间的方法。
它是企业生产计划和物料采购的重要工具。
MRP需求运算逻辑是指在MRP系统中，根据产品的销售预测和库存情况，通过一系列的计算和逻辑判断，确定所需的原材料和零部件的采购和生产计划。
一、销售预测MRP的首要任务是根据市场需求量和销售预测，确定产品的需求量和计划时间。
销售预测是根据市场营销部门的市场调研和历史销售数据进行预测的，通常以每周或每月为单位。
通过分析销售预测，可以确定出需要生产多少产品。
二、主生产计划主生产计划是根据销售预测和库存情况，确定产品的生产计划。
主生产计划包括生产数量、计划开始和完成时间等信息。
主生产计划的制定需要考虑多方面的因素，如市场需求、生产能力、原材料供应等。
三、BOM结构BOM（Bill of Materials）即物料清单，它是指产品的组成结构和所需的原材料和零部件。
在MRP系统中，BOM结构是一个重要的数据，它描述了产品和其组成部分之间的关系。
根据BOM结构，可以确定出生产一件产品所需的全部原材料和零部件。
四、净需求计算净需求计算是根据销售预测、库存情况和BOM结构，计算出每个物料的净需求量和计划时间。
净需求量是指在一定时间内需要采购或生产的物料数量，它是通过销售预测减去库存量和安全库存量得到的。
净需求计算是MRP系统的核心计算逻辑之一。
五、批量计算批量计算是根据净需求量和供应商的供货批量，确定每个物料的采购或生产批量。
供货批量是供应商为了降低成本和提高效率而规定的最小供货量。
通过批量计算，可以确定每个物料的采购或生产批量，以便进行合理的采购和生产安排。
六、采购订单和生产订单根据净需求量和批量计算结果，可以生成采购订单和生产订单。
采购订单是向供应商下达的采购指令，用于采购所需的物料；生产订单是向生产部门下达的生产指令，用于生产所需的产品。
采购订单和生产订单包括物料编号、数量、交货日期等信息，它们是MRP 系统的输出结果之一。
MRP运算
一、MRP运算(Material Requirement Planning)，它的感化是将指定的订单中所须要的原材料的用量做统计，以使临盆部分、仓库明白得当前临盆这些产品须要若干的原材料，这是因为在一样的工业企业里，产成品它是有专门多的原材料构成的（即在ERP里称之为BOM），然则鄙人订单时，一样只会选择某一个产成品，而可不能列出它是由哪些原材料构成的，只是到临盆部分时，他们所要关怀的是临盆产品时所需的原材料数量，而并非单单的产品数量，因此现在MRP运算的感化能够表现出来了。
二、全然逻辑净需求＝毛需求＋估量出－估量入－期初库存＋安稳库存可按自由项匹配响应的BOM分化，如找不到响应的BOM，体系按默认版本BOM分化虚项及生成子订单物料不生成筹划订单，按净需求分化下级物料三、MRP的全然义务1.从最终产品的临盆筹划(自力需求)导出相干物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时刻(相干需求)；2.依照物料的需求时刻和临盆(订货)周期来确信其开端临盆(订货)的时刻。
四、主临盆筹划主临盆筹划是确信每一个体的最终产品在每一个体时刻段内临盆数量的筹划。
那个地点的最终产品是指关于企业来说最终完成、要出厂的完成品。
平日包含如下内容：1、要临盆什么器械？2、什么时刻须要？3、要临盆若干？主临盆筹划是自力需求，主假如依照客户合同或者对市场的推测，把在一准时代内须要临盆的产品一一推测，使之成为展开物料需求筹划的重要依照。
主临盆筹划是MRP的泉源，因此，其的重要性是不问可知的。
若其包含的以上三个重要参数出缺点，则下面的运算确信是缺点的。
因此，主临盆筹划编制时，必定要精确，不然，不只不克不及给企业带来效益，反而会给企业带来损掉。
NC对主临盆筹划的说明：包含主需求筹划和主临盆筹划，可知足工业企业临盆筹划制订与治理的要求，并供给主临盆筹划的生成仿照与才能分析。
主需求筹划是主临盆筹划的驱动数据，其重要来源是发卖订单与发卖推测，并可在不合的时区设定不合的需求归并策略。
MRP运算基本条件-0522
MRP运算基本条件
(补充参数设置及一些业务建议)
1）为达到生产需求计划和采购需求计划的准确性，其生产周期和相关物料的采购周期必须设定准确;
2）BOM清单也必须设定准确;
3）现存量账面数与实物数必须一致，不能出现负库存;
4）销售订单、生产订单、采购订单必须与实际业务相吻合，及时变更处理
5）MRP计划：第一次运算得出的生产计划、采购计划应为0计划方为正确。
如不是0计划，则说明期初的销售订单与手工下达的生产订单、采购订单数据不吻合，需要进行调整。
6）车间严格按照生产订单进行领料、退料及完工入库;
7）仓库严格按照采购订单进行生单入库;
8）仓库严格按照销售订单进行发货;
采购、生产、委外整理不清晰，会会造成材料、半成品、产成品的在单量、预约量不正确。
mrp计算注意事项
在MRP（物料需求计划）计算中，有以下几点注意事项：
库存地点：每个工厂下都存在多个库存地点，需要特别注意是否应在库存地点级别设置该库存地点参与MRP计算。
例如，对于客户暂时寄存在公司的货物所属的库存地点，可以设置不参与MRP运算。
MRP的输入：主生产计划（经过粗产能规划评估过的成品生产计划）、库存、BOM（物料清单）是MRP的主要输入数据。
MRP的计算：根据主生产计划的产量、交付时间，通过BOM展开，计算各物料的毛需求，再减去库存，得到物料的净需求。
此外，还需要考虑在制的工单和采购未到货的物料。
MRP的输出：物料的采购计划，包括采购时间点、采购量，以及生产计划。
提前期：提前期是确定由MRP计算出来的计划下达时间的一个重要因素。
产品及其零部件在各工艺阶段投入的时间比出产时间提前的天数称为提前期。
从产品至零件或原材料均按各个部分提前期进行递推。
批量的考虑：在MRP运算时，需要考虑合适的批量策略，如静态批量、周期批量、最小成本批量等。
监控库存：MRP是一个持续的过程，需要监控库存并及时更新需求和供给数据。
业务实际情况：在实施MRP计划时，需要根据实际的业务需求和情况进行调整和优化，以满足企业的实际需要。
总之，MRP计算需要注意细节和业务实际情况，以确保计划的准确性和可行性。
MRP运算逻辑
基本MRP的运算逻辑基本MRP的运算逻辑图如图所示：图1 MRP运算逻辑图下面结合实例说明MRP的运算逻辑步骤。
如图2是产品A 的结构图。
图2 A产品结构图于是，现在我们就可以计算各个产品及相应部件的需求量。
要注意的是，由于提前期的存在，使得物料的计划交付时间和净需求的时间有时会产生不一致。
另外，我们为了简化计算，也暂时没有将安全库存量考虑在内。
表1 产品A的需求量计算（产品A，提前期=2，批量=10）以上计算过程表明虽然1，2，4，6周均需要A，但实际A 只要3及4周交付10个即可以了。
这个计划下达时间和数量就是部件B和C的毛需求的时间和数量。
表2 部件B的需求量计算（部件B，提前期=1，批量=20，1A=2B=2´10=20）表3 部件C的需求量计算（部件C，提前期=3，批量=60，1A=3C=3´10=30）从这一层的分解可以看出，对于部件B，它还在需要在第3周交付个10个，为此我们还要按照产品结构展开下一层的分解。
分解方法和步骤如前，这里我们就不一一展开了。
经过了以上的展开计算后，我们就可以得出产品A的零部件的各项相关需求量。
然而，现实中企业的情况远没有这样简单，在许多加工制造性的企业中，由于产品种类繁多，并不只是产品A要用到部件B、部件C以及零件D和E，可能还有其他产品也需要用到它们，也可能零件D、E还有一定的独立需求（如作为服务件用的零件等）。
所以，MRP要做的工作是要先把企业在一定时段内对同一零部件的毛需求汇总，然后再据此算出它们在各个时段内的净需求量和计划交付量，并据以安排生产计划和采购计划。
这里为了解释它的原理，我们可以假设，企业还有产品X要用到零件D，此外，零件D还有一定的独立需求。
则对零件D的总需求计算如图3所示。
求得了零件D的总需求量，我们就可以根据前面介绍的原理，进一步计算出该零件总的净需求量和计划交付量，由此，有关的生产计划和采购计划就能够在适当的时间给予安排。
【ERPMRP管理】MRP运算
【ERPMRP管理】MRP运算MRP在软件中的概念是物料需求计划(Material Requirement Planning)，它的作用是将指定的订单中所需要的原材料的用量做统计，以使生产部门、仓库了解当前生产这些产品需要多少的原材料，这是因为在一般的工业企业里，产成品它是有很多的原材料组成的（即在ERP里称之为BOM），但是在下订单时，一般只会选择某一个产成品，而不会列出它是由哪些原材料组成的，不过到生产部门时，他们所要关心的是生产产品时所需的原材料数量，而并非单单的产品数量，所以此时MRP 运算的作用可以体现出来了。
一、基本逻辑净需求＝毛需求＋预计出－预计入－期初库存＋安全库存可按自由项匹配相应的BOM分解，如找不到相应的BOM，系统按默认版本BOM分解虚项及生成子订单物料不生成计划订单，按净需求分解下级物料二、MRP的基本任务1.从最终产品的生产计划(独立需求)导出相关物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时间(相关需求)；2.根据物料的需求时间和生产(订货)周期来确定其开始生产(订货)的时间。
三、主生产计划主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。
这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品。
通常包括如下内容：1、要生产什么东西？2、什么时候需要？3、要生产多少？主生产计划是独立需求，主要是根据客户合同或者对市场的预测，把在一定时期内需要生产的产品一一预测，使之成为展开物料需求计划的主要依据。
主生产计划是MRP的源头，所以，其的重要性是不言而喻的。
若其包含的以上三个主要参数有错误，则下面的计算肯定是错误的。
所以，主生产计划编制时，一定要准确，否则，不但不能给企业带来效益，反而会给企业带来损失。
NC对主生产计划的说明：包括主需求计划和主生产计划，可满足工业企业生产计划制定与管理的要求，并提供主生产计划的生成模拟与能力分析。
主需求计划是主生产计划的驱动数据，其主要来源是销售订单与销售预测，并可在不同的时区设定不同的需求合并策略。
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平衡公式：
本日期末可用量=本日期初可用量+本日预计入库量-本日毛需求量+计划订货量
系统根据平衡公式进行MRP运算，以天为周期逐日计算，得出每天的计划订货量（计划生产量），其中MRP采购计划为计划订货量，MRP生产计划为计划生产量。
期末可用量：
根据MRP运算得出，昨日期末可用量即是次日期初可用量，依次类推。
期末可用量＝期初可用量+预计入库量－毛需求量+计划订货量（计划生产量*成品率）
选项－MRP运算－考虑成品率：考虑则计划生产量乘以成品率，即扣除废品后的生产量；不考虑则不乘。
期初可用量：
第一天的期初可用量＝可用量+未更新现存量表的到货单待入库数量－冻结量，以后的昨日期末可用量即是次日期初可用量。
可用量＝现存量＋待入库量（到货/在检量＋调拨在途量）－待出库量（待发货量＋调拨待发量）
未更新现存量表的到货单待入库数量：未录入仓库或批次存货未录入批号的到货单记录，待入库数量＝到货数量-抽检数量-拒收数量-不合格品数量-合格品入库数量。
选项－MRP运算－现存量包括冻结量：选择则不减冻结量；不选则减冻结量。
MRP运算应该在《库存管理》期初结存审核后进行，否则现存量数据不准确。
预计入库量：
预计入库量=采购订单预计入库量＋生产订单预计入库量
采购订单预计入库量＝采购订单数量－已入库量。
处于采购过程中的在可预见的将来增加库存的量，来源为已审核未关闭的采购订单，根据选项也可以包括未审核的采购订单。
采购订单的订单数量-已入库量≤0,表示该张订单已经采购完成，不再计算预计入库量。
生产订单预计入库量＝（生产订单父项数量-父项已入库量）*成品率%
选项－MRP运算－考虑成品率：考虑则乘以成品率，不考虑则不乘。
处于生产过程中的在可预见的将来增加库存的量，来源为已审核未关闭的生产订单，根据选项也可以包括未审核的生产订单。
生产订单的订单数量-已入库量≤0，表示该张订单已经生产完成，不再计算预计入库量。
毛需求量：
毛需求量＝订单/预测单毛需求量＋BOM展开子项毛需求量＋生产订单子项毛需求量
销售订单、预测单，即当天的销售订单量、市场预测量，根据选项取值。
参见选项－MRP运算－毛需求取值范围
MRP运算中，BOM逐层展开形成的子项毛需求量：子项的毛需求量=父项数量*BOM 子项定额*（1＋子项损耗率%）
选项－MRP运算－考虑损耗率：考虑则乘以子项损耗率，不考虑则不乘。
生产订单形成的对子项的毛需求量：生产某一父项，必然对其子项形成需求。
子项的毛需求量=子项的下达领用量-子项的已领用量=父项数量*BOM子项定额*（1＋子项损耗率%）－子项的已领用量。
选项－MRP运算－考虑损耗率：考虑则乘以子项损耗率，不考虑则不乘。
生产订单包括生产计划下达或直接填制的已审核未关闭的生产订单，根据选项也可以包括包括未审核的生产订单。
计划订货量：
指计划进货或生产，但尚未生成订单的订货量或生产量。
MRP采购计划为计划订货量，MRP生产计划为计划生产量。
计划生产量为净需求量考虑成品率、批量规则后的数量；计划订货量只考虑批量规则，没有成品率。
净需求量=毛需求量－可用库存量＝毛需求量－（本日期初可用量+本日预计入库量-安全库存量）。
净需求量为不考虑成品率、批量规则的需求量，也可称为缺货量，小于零取零。
当可用库存量小于当日的毛需求量，即出现缺货时，系统自动提出一个新的净需求量。
可用库存量如果考虑安全库存，则减安全库存；否则不减。
计划订货量让库存得到有效补充，在满足当日需求后，期末可用量大于等于0（如果考虑安全库存，大于等于安全库存）。
选项－MRP运算－考虑成品率
既考虑批量规则又考虑成品率时，应先考虑成品率再考虑批量规则。
参与MRP平衡运算时，计划生产量为扣除废品后的生产量。
上例：60*80%＝48，48参与平衡运算。
直接批量：计划订货量＝净需求量（缺货量）
固定批量：
净需求量≤固定批量时，计划订货量＝固定批量。
净需求量＞固定批量时，计划订货量＝固定批量＋批量增量1＋批量增量2＋…，直到计划订货量≥净需求量为止。