硅胶成型基础知识
硅胶注塑成型工艺和硫化成型
硅胶注塑成型工艺和硫化成型
首先，让我们来看看硅胶注塑成型工艺。
硅胶注塑成型是一种利用注塑机将加热熔化的硅胶注入模具中，经过冷却后形成所需产品的工艺。
这种工艺能够生产出各种复杂形状的硅胶制品，如密封圈、键盘、手柄等。
硅胶注塑成型工艺具有生产效率高、成型精度高、产品质量稳定等优点，因此在电子、汽车、医疗器械等领域得到广泛应用。
而硫化成型是另一种常见的硅胶制品生产工艺。
硫化成型是指将混合好的硅胶料放入模具中，在一定的温度和时间条件下进行硫化反应，形成所需产品的工艺。
这种工艺适用于生产硅胶密封件、硅胶管件、硅胶键盘等产品。
硫化成型工艺能够生产出耐高温、耐腐蚀、耐磨损的硅胶制品，因此在航空航天、化工、医疗等领域得到广泛应用。
总的来说，硅胶注塑成型工艺和硫化成型工艺各有其特点和适用范围，它们为各种行业提供了高质量、耐用的硅胶制品，推动了相关行业的发展和进步。
随着科技的不断进步和创新，相信这两种工艺在未来会有更广阔的应用前景。
硅胶行业知识点总结
硅胶行业知识点总结一、硅胶的制备方法硅胶是一种由硅氧原子链构成的无机高分子化合物，其主要成分是二氧化硅（SiO2）。
根据硅胶的不同用途和性能要求，可以采用不同的制备方法，包括溶胶-凝胶法、乳胶法、溶剂法、压塑法等。
1. 溶胶-凝胶法溶胶-凝胶法是制备硅胶最常用的方法之一。
制备硅胶的过程中，首先需将硅源和溶胶进行混合，然后经过固化和干燥等工艺步骤，最终得到硅胶制品。
这种方法制备的硅胶具有较高的孔隙度和比表面积，因此在吸附、分离等方面具有较好的性能。
2. 乳胶法乳胶法是一种将硅含有有机物和其他添加剂悬浮在水中，通过合适的乳化剂将其分散均匀，并进行稳定处理而形成的乳胶。
通过该方法可制备成各种不同形态和性能的硅胶制品，如硅胶胶乳、硅胶乳胶漆等。
3. 溶剂法溶剂法是一种利用溶剂将硅源物质溶解或分散在有机溶剂体系中，然后通过加工制备成硅胶制品。
这种方法的优点在于可以根据需要调节硅胶的孔隙结构和孔隙度等性能，因此在一些特殊领域应用中较为常见。
4. 压塑法压塑法是一种将硅胶原料与填充剂、助剂等按一定比例混合后，在高温高压条件下进行压塑成型。
这种方法制备的硅胶制品具有较高的密度和力学性能，因此在一些对强度要求较高的应用领域较为常见。
以上是常见的硅胶制备方法，不同方法制备的硅胶具有不同的特性和应用范围，因此在实际应用中需根据具体要求进行选择。
二、硅胶的性能特点硅胶具有许多优良的性能特点，主要包括热稳定性好、化学稳定性强、电绝缘性能优异、柔韧性好等。
在下文中将对硅胶的主要性能进行详细介绍。
1. 热稳定性硅胶具有较好的耐高温性能，可在较高温度下仍能保持良好的物理和化学性能，因此在高温环境下的应用较为广泛。
比如硅胶在航空航天领域、汽车工业、电子电器等高温环境下有着重要的应用价值。
2. 化学稳定性硅胶具有较好的化学稳定性，对大部分酸、碱、盐类等化学物质具有较好的抗腐蚀性和稳定性，因此在化工、医药等领域有着重要的应用。
同时硅胶还对有机溶剂和油脂等物质具有较好的耐腐蚀性能。
硅胶成型基础知识
实用文档第二部分员工岗位培训第一章硅橡胶性能知识<一>硅橡胶独特的性能及用意硅橡胶高聚分子是由Si-o键连成的链状结构。
Si-o的键能是443.5kj/mol，比c-c键能(355Kj/moi)高得多。
因而硅橡胶比其它有机橡胶具有更好的稳定性。
一般来说，硅橡胶比其它有机橡胶具有更好多的耐热性、电绝缘体、化学稳定性等。
典型的硅橡胶聚二甲基硅氧烷。
具有一种螺旋形分子结构，其分间力较小，因而具有良好的回弹性，可压缩性及优异的抗冻性。
同时，指向螺旋外的甲基可以自由旋转，因而使硅橡胶具有独特的表面性能。
如增水性及表面放粘性。
<二>硅橡胶发生硫化反应具备的条件一，加硫及其标准条件：1.什么叫“一次加硫”？把材料放进油压机的模具力，在规定的压力、温度、时间的条件下，变成产品的这一工序。
叫做“加硫”。
2.一次加硫必须具备的三个标准条件：（1）压力：压力是使材料充分流动，充满模具的学位里，固完成型的作用。
一般情况下，压力必须在2000Kg以下，压力不够，会前重高，压力太大造成前重低，模具的撕边处刀口磨损，及机台的油路损坏。
（2）温度：温度是使材料发生硫化所必须的条件。
一般为150-170℃，温度太低，产品无法完成硫化，导致包风，温度过高，产品会变形。
（3）加硫时间：在上述两个条件下，经过一定的时间，材料完全硫化，减少硫化时间会导致产品包风；黑粒脱落等不良影响产品的使用寿命，硫化时间太长，会使产品变形，难拆也，按键天回弹力。
每个机种的硫化时间都不同必须严守《成型标准卡》上的公差围生产。
3.在实际的硅橡胶制品工艺中，除了以上几个标准条件外，仍必须同时具备以下两个条件：①硫化剂：硅橡胶常用的硫化剂是有机过氧化物，利用其高温分解形成的游离基，使硅橡胶分子侧键的有机基交联。
最常用的硫化剂为：2.5—二甲基—2.5—二叔丁基过氧已烷和过氧化二异丙苯等低活性的硫化剂。
其硫化的温度在150—170℃②排气硅橡胶制品过程中，通常排气次数为1—4次，排气的作用是使胶料充模对于排气的次数和口的大小（Sec）要适当。
硅胶成型简介
成型(Forming)一般成型时都要让rubber或TPU贴在公模上1 rubber成型(一般成型时都要让rubber贴在公模上)flow chart:miximg-->molding->洗模――>上模――>模具加温（参数设定）――>秤料带――>排料带――>成型――>取件――>冷却检测―――――>次制程硅橡胶是以聚有机硅氧烷爲基础胶料-硅橡胶生胶是富有特色的合成橡胶。
通常，将生胶混入补强填料、过氧化物硫化剂和/或着色剂等助剂，而后加热硫化，即可得到具有实用价值的高弹性材料。
热压硫化成型条件—综合资料:模具温度(155~165) ± 5 ℃机台参数设定：上模温度：160－170℃下模温度：150－160℃成型压力(100~200)±40 kgf/cm2加硫时间：由实际情况决定(根据rubber大小、料重、形状等)排齐次数：一般爲两次模外时间：(60~160)±10*混料于精炼：混料时需要加入加硫剂、助剂: (精炼时间一般爲10-20分钟)1.加硫剂(添加过量易导致变形、流动性差、尺寸变短的现象;相反的,若加硫剂添加过少时,则容易造成包风、硬度太软、尺寸变长的情况)、2.离型剂(便于从模具中取出，当外部离型剂喷洒不均时,在成型时会造成Keypd脱漆或呈龟裂状，外部离型剂若喷太多会产生:油裂、印刷印不上去,喷涂Ink比较会脱落；内部离型剂，通常直接加于硅橡胶原料中,其目的系为成型时便于离镆)3.抗黄剂(通常使用加硫剂C-15的同时,会添加抗黄剂319)4.缩水粉(呈脂类状态):当烘烤完成后,倘若Keypad尺寸过大,可添加缩水粉(SHL)使其尺寸改善;但是当缩水粉使用超过2%以上,效果较不易显现出来,成效也较差。
5.色料(色粉调和比例)等，模具加温：上模温度上升到150－160℃时上走料，在上走走料之前须在上模板于上模间的螺丝空内及周围喷防锈剂，防止粘住落螺丝孔(翻板或模板机台)。
硅胶产品成型工艺
硅胶产品成型工艺1. 硅胶产品概述硅胶是一种具有优异性能的弹性材料，广泛应用于各个领域，如电子、医疗、汽车等。
硅胶产品成型工艺是将硅胶原料通过一系列加工步骤转化为最终产品的过程。
本文将详细介绍硅胶产品成型工艺的各个环节。
2. 硅胶原料准备在硅胶产品成型前，首先需要准备好合适的硅胶原料。
硅胶原料通常以液体或固体形式存在，根据不同产品要求选择适当的硅胶原料。
液体硅胶通常需要配合催化剂进行固化，而固体硅胶则可以通过热压或冷却固化。
3. 模具设计与制造模具是实现硅胶产品形状和尺寸的关键工具。
模具设计需要考虑到产品形状、结构和表面要求等因素，并确保模具制造精度高、寿命长。
常见的模具制造方式包括数控加工、电火花加工和注塑等。
4. 硅胶注塑硅胶注塑是一种常用的成型工艺。
在硅胶注塑过程中，将预先加热的硅胶原料注入到模具中，然后通过压力和温度控制使硅胶原料充分流动并填充整个模具腔体，最终得到所需产品形状。
5. 硅胶压延硅胶压延是一种适用于薄片状产品制造的工艺。
在硅胶压延过程中，将预先加热的硅胶原料放置在两个平行的轧辊之间，通过调整轧辊间距和温度控制使硅胶原料被挤压成所需的薄片形状。
6. 硬化与固化注塑或压延后的硅胶产品需要经过硬化与固化工艺来达到最终使用性能。
根据不同类型的硅胶原料，固化方式可以选择自然固化、加热固化或紫外线固化等。
这些方法可以使硅胶原料发生交联反应，从而形成具有弹性和耐用性能的最终产品。
7. 产品修整与检验成型后的硅胶产品可能存在一些瑕疵，如毛刺、气泡等。
因此，需要对产品进行修整和检验。
修整包括去除多余的硅胶材料和表面处理等，而检验则涉及外观质量、尺寸精度以及性能测试等方面。
8. 包装与出货最后一步是对成品进行包装和出货。
根据产品类型和客户需求，选择合适的包装材料和方式，并确保产品在运输过程中不受损坏。
以上就是硅胶产品成型工艺的全面介绍。
通过对硅胶原料准备、模具设计与制造、注塑或压延、硬化与固化、产品修整与检验以及包装与出货等环节的详细描述，希望读者对硅胶产品成型工艺有更深入的了解。
硅胶成型方法
硅胶成型方法硅胶是一种常用的材料，具有优良的耐热、耐寒、耐候性能，因此被广泛应用于各个领域。
硅胶的成型方法有多种，包括模压成型、注塑成型、挤出成型等。
下面将分别介绍这些成型方法的原理和应用。
一、模压成型模压成型是将硅胶放入模具中，在一定的温度和压力下进行成型。
这种成型方法适用于制造形状复杂、尺寸精确的硅胶制品。
模压成型的步骤包括：将硅胶放入模具中，加热使硅胶固化，冷却后取出成品。
模压成型的优点是成品质量好、尺寸稳定性高，但制造模具的成本较高。
二、注塑成型注塑成型是将加热熔融的硅胶通过注塑机注入模具中，然后冷却固化成型。
这种成型方法适用于大批量生产硅胶制品。
注塑成型的步骤包括：将硅胶加热至熔融状态，通过注塑机将熔融硅胶注入模具中，冷却后取出成品。
注塑成型的优点是生产效率高、成本低，但对模具的精度要求较高。
三、挤出成型挤出成型是将加热熔融的硅胶通过挤出机挤出成型。
这种成型方法适用于长条状硅胶制品的生产。
挤出成型的步骤包括：将硅胶加热至熔融状态，通过挤出机将熔融硅胶挤出成型，冷却后切割成指定长度。
挤出成型的优点是生产速度快、生产效率高，但对硅胶的流动性要求较高。
以上是硅胶常用的成型方法，根据不同的产品要求选择合适的成型方法可以提高生产效率和产品质量。
除了以上介绍的三种成型方法，还有其他一些特殊的成型方法，如压延成型、浇注成型等，根据具体需求可以选择合适的方法进行生产。
总结起来，硅胶成型方法主要包括模压成型、注塑成型和挤出成型。
模压成型适用于形状复杂、尺寸精确的制品；注塑成型适用于大批量生产；挤出成型适用于长条状制品。
根据具体需求选择合适的成型方法可以提高生产效率和产品质量。
同时，不同成型方法的适用范围也有所不同，需要根据具体情况进行选择。
硅胶成型方法的发展也在不断创新和改进，未来有望出现更多更高效的成型方法，为硅胶制品的生产提供更多选择和可能性。
硅胶产品制造常识
硅胶产品制造常识什么是样品模？所有的硅胶产品在制作前都必须先做模具，通过模具才能开发出新产品。
现在来介绍我们的模具。
样品模又名手板模。
当客户确认与我们合作要我们打样品时，们首先需要客户提供样板或2D图或3D图。
如果客户提供的是样板，我们将根据样板去抄数后得到3D图。
如果客户提供的是3D图，那就更便了，我们模房师傅就会根据客户提供的3D图来编程开模。
通常是先开样模打样让客户确认，当客户确认没问题后再开大模进行产。
样品模一般开1穴到2穴，当样品要得多时，我们的样品模也会开4穴。
样品模起到一个确认初样的作用，它将图档变成实物。
因为硅胶有弹性，所以生产出来的产品实物不一定和图纸上的完全吻合，这时候我们只有先开个样品模，打了样品出来让客人来确认。
如果样品模有问题，此时修改模具也比较简单，修改时间短，效率高。
每次开模，修模都必须通过打样来确认产品，也就是确认模具。
当产品开发出来都符合客人的要求了，此时这个模具也就被确认了。
样品模的原材料我们公司的样品模都是用钢材做的。
根据产品的大小来决定模板的大小。
通常采用长*宽*高为300mm*300mm*30mm的模板。
样品模的制作时间样品模的制作时间长短是由产品的结构复杂程度决定的。
通常比较简单的产品一般从编程到加工完成大概就2-3天的时间；复杂的大概就5-7天。
产品结构越复杂，开模的时间越长。
开样品模的好处首先样品模开的穴数少，模板的使用少，加工时间短，这样成本就比较小，效率就高。
其次，开样品模还能带来其他一些好处，如即使产品结构第一次没有被确认，修改模具也比较便，修改后可以马上就打样确认，这样就缩短了时间。
第三，因为成本低，所以先开样品模具可以降低风险。
如果直接开大模，第一次又不能确认样品，用修改后的模具生产产品时就会带来很多品质面的问题，这种情况下模具只会越修越坏，越修越不利于生产。
所以开个样品模就能达到首先确认产品的目的，确认没问题了，就一次性开好大模，这样生产出来的产品就很少有品质问题。
硅胶基础知识
基础知识之硅胶硅胶分无机硅胶和有机硅胶。
有机硅胶属于合成橡胶中特种橡胶，其根据形态分为固态和液态。
液态按硫化温度又分为室温硫化型和高温硫化型。
无机硅胶的主要成份是二氧化硅，是一种由硅土中的硅酸钠与硫磺酸制成的无定形的机器制成品。
它由自然界中存在的矿物经洗涤、加工后成为粒状或珠状。
它的结构非常像一个海绵体，由互相连通的小孔构成一个有巨大的表面积的毛细孔吸附系统，能吸附和保存水气。
在湿度为100%条件下，它能吸附并凝结相当于其自重40%的水气。
作为干燥剂，硅胶的平均气孔尺寸为24埃（长度单位），它即使在温度大于105℃时仍能吸收潮气，但当温度大于38℃后，它的吸湿速度开始下降，它的最佳吸湿状态在21℃--32℃，即使相对湿度较高60%--90%时，也能使容器内的相对湿度维持在40%。
由于硅胶化学性质安全，安全性很高，无毒与无腐蚀性，使得它被美国FDA机构批准可用于食品与制药工业。
硅胶对包材的选择范围很广，一般有OPP/PE、PET/PE薄膜、无纺布、复合纸等。
[硅胶特点]硅胶是一种高活性吸附材料，通常是用硅酸钠和硫酸反应，并经老化、酸泡等一系列后处理过程而制得。
硅胶属非晶态物质，其化学分子式为mSiO2．nH2o。
不溶于水和任何溶剂，无毒无味，化学性质稳定，除强碱、氢氟酸外不与任何物质发生反应。
各种型号的硅胶因其制造方法不同而形成不同的微孔结构。
硅胶的化学组份和物理结构，决定了它具有许多其它同类材料难以取代的特点：吸附性能高、热稳定性好、化学性质稳定、有较高的机械强度等。
硅胶根据其孔径的大小分为：大孔硅胶、粗孔硅胶、B型硅胶、细孔硅胶。
由于孔隙结构的不同，因此它们的吸附性能各有特点。
粗孔硅胶在相对湿度高的情况下有较高的吸附量，细孔硅胶则在相对湿度较低的情况下吸咐量高于粗孔硅胶，而B型硅胶由于孔结构介于粗、细孔之间，其吸附量也介于粗、细孔之间。
大孔硅胶一般用作催化剂载体、消光剂、牙膏磨料等。
因此应根据不同的用途选择不同的品种[硅胶安全性能]硅胶主要成分是二氧化硅，化学性质稳定，不燃烧。
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第二部分员工岗位培训
第一章硅橡胶性能知识
<一>硅橡胶独特的性能及用意
硅橡胶高聚分子是由Si-o键连成的链状结构。
Si-o的键能是
443.5kj/mol，比c-c键能(355Kj/moi)高得多。
因而硅橡胶比其它有机橡胶具有更好的稳定性。
一般来说，硅橡胶比其它有机橡胶具有更好多的耐热性、电绝缘体、化学稳定性等。
典型的硅橡胶聚二甲基硅氧烷。
具有一种螺旋形分子结构，其分间力较小，因而具有良好的回弹性，可压缩性及优异的抗冻性。
同时，指向螺旋外的甲基可以自由旋转，因而使硅橡胶具有独特的表面性能。
如增水性及表面放粘性。
<二>硅橡胶发生硫化反应具备的条件
一，加硫及其标准条件：
1.什么叫“一次加硫”？
把材料放进油压机的模具力，在规定的压力、温度、时间的条件下，变成产品的这一工序。
叫做“加硫”。
2.一次加硫必须具备的三个标准条件：
压力：压力是使材料充分流动，充满模具的学位里，固完成型的作用。
）（1一般情况下，压力必须在2000Kg以下，压力不够，会前重高，压
力太大造成前重低，模具的撕边处刀口磨损，及机台的油路损坏。
（2）温度：温度是使材料发生硫化所必须的条件。
一般为150-170℃，温
度太低，产品无法完成硫化，导致包风，温度过高，产品会变形。
（3）加硫时间：在上述两个条件下，经过一定的时间，材料完全硫化，减少硫化时间会导致产品包风；黑粒脱落等不良影响产品的使用寿命，硫化时间太长，会使产品变形，难拆也，按键天回弹力。
每个机种的硫化时间都不同必须严守《成型标准卡》上的公差范围生产。
3.在实际的硅橡胶制品工艺中，除了以上几个标准条件外，仍必须同时具备以下两个条件：
①硫化剂：
硅橡胶常用的硫化剂是有机过氧化物，利用其高温分解形成的游离基，使硅橡胶分子侧键的有机基交联。
最常用的硫化剂为：2.5—二甲基—2.5—二叔丁基过氧已烷和过氧化二异丙苯等低活性的硫化剂。
其
硫化的温度在150—170℃
②排气
硅橡胶制品过程中，通常排气次数为1—4次，排气的作用是使胶料
充模对于排气的次数和张口的大小（Sec）要适当。
否则会使产品变形，麻面包风等不良。
<三>二次加硫的作用
硅橡胶制品主要是一次加硫（成型）和二次加硫两个过程组成二次加硫的作用：
1.品进一步硫化.
一次加硫后的产品，可能仍未完全硫化。
（只有T90）要使产品完全硫化，就必须二次加硫。
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2.除去过氧化物分解产物，水分及其它有机低分子物。
3.除去低分子环硅氧烷
因为低分子环硅氧烷是绝缘物质，在电弧的作用下，后分解成气状，吸附在导电里粒的表面，造成黑粒或点印油墨无法导通，造成按键失灵。
二次加硫条件对产品最终低分子环硅氧烷含量影响很大。
其条件包括温度、时间、通风条件等。
温度越高，消除低分子环体效果越好，但温度太高，会影响产品的性能。
故一般在180℃—200℃左右。
第二章生产理论知识
第一节专业术语
1.混炼:将硅胶材料、色母、硫化剂、填充剂（防黄剂）混合均匀的操作。
2.成型：把材料投入到模具内，在规定的时间、温度、压力的条件下变成产品的作业。
3.二次加硫：对一次成型后的产品进行完全硫化合热处理的过程。
通常悬在180℃—200℃条件下进行。
4.黑粒：具有导电性能，有一定规格（直径、厚度、长*宽）的硅胶
制品。
5.包风：产品未完全硫化，或硫化时排气不畅，在产品表面或里面留下的痕迹。
6.透胶：产品理化过程中，两种相邻不同颜色的胶料，一种颜色的材料，在另一种颜色的材料上溢出。
表现在，产品同一键有两种颜色（透胶的限度使客户规定为的限度标准）。
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7.麻面：产品硫化过程中，由于温度、排气的原因，导致产品表面不平整的状态。
8.缺料：产品硫化时，因胶料不足或其它原因导致产品外观不完整。
9.破裂：产品在生产过程中（吹产品、开模时）产品被拉破。
10.色点：产品按键表面有其它颜色的小色点的外观不良。
11.荷重不良：按键群部的最大弹力值发起和低于规格值。
12.无黑粒：在生产过程中，因漏放黑粒或其它条件不适合，造成产品某一按键没有黑粒。
13.脱黑粒：由于温度、排气等硫化条件的不适合，导致黑粒与产品的附着力差，稍用力刮、顶即张开、掉落、
14.黑粒下陷：又称二颗黑粒，作业时，穴位上有两颗黑粒相重产品成型后，该按键黑粒导通的距离发生变化，距离大，不能导通。
第二节成型周期的定义和内容
1.成型周期的定义。
是指生产1模产品所需要的时间，是计算机机种产能标准的依据。
2.成型周期的内容：
1）.打脱模水
脱模水常用的品种为ME313，其浓度为：ME313︰水=1︰15~20未经同意员工禁止私自调整。
其喷洒的频率根据实际情况而定。
喷洒时条件：温度在160℃以上效果较佳。
喷完后，马上用风枪吹干净，大量喷洒后，可把模具打入机台中适当加温烘烤后效果更佳。
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2）.排料
①种：材料直接板到模具上，要准确快捷，时间太长产品会变形。
一般适用杂键产品。
②种：把材料排到铁氟上，再置入模具，该种方式适用遥控器按键产品。
因为产品颜色较多，所以排料时手的清洁，换料时，要用粘手粘干净。
3）.把材料置入模具。
①种：把排好材料的铁氟龙对准位置，在模具上，按自动按钮，当排完气后，二次出模后，取出铁氟龙，再按自动按钮，模具滑入成型机排气、加压，并显示加硫时间。
②种：把排好材料的铁氟对准位置，放到模具上，并打色K，再按自动按钮，入模排气完后二次出模后，取出铁氟龙，再按自动按钮，模具滑入成型机，排气、加压，并显示加硫时间。
4）.加硫时间
按工程的《生产作业规范》标准公差，不能低于规格下限。
5）.吹取产品。
小心借助风枪的风力把产品吹取出来，以防产品破裂。
6）.产品自检。
产品吹出来后，操模员必须自检，如果少色K，黑粒下陷，等重，欠点不良，应挑选出来。
并且如有包风、缺料、麻面、透胶不良，应及时发现、改善和报告。
第三节成型技术知识
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<不良发生的原因分析及对策>
发生原对不良内1模具温度适当调高温122加硫时间不延长加硫时3真空要60m以上，3排气不佳（抽真空效果不佳
包整排材料问题（厚度、滚炼时间不够（适当调整排气4次数距离延长时间等硫化剂不够等
4放料问题（位置5对材料的相关要求进确认（是否过期，滚6压力不时间，硫化剂等
5对排料的位置进行改善尽量不要盖住排气（键整个键面
6适当地调整压（加大
对发生原不良内1料重不按标准要求称料1
22排料位置不正确，得当地排料
33拉胶布均匀（过长、过短注意撕材料时不要拉缺材料4压力不4.适当调大压力。
5.温度过高
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调低温度56材料过期，流动性
退回混炼，重新混炼7模具垫物（模皮）坏6重新更换模具垫物材料厚度不78材料厚度按键较深的8加厚对材料的重量进行减轻1某种材料的重量偏重1调整2排料位置不当（位置偏透调整排料的位置和方2适当降低模温温度过高11
缩短模外操模外操作时间过长2动作要快2麻时间排气次数过多，暂停时间太长3
（减少次3调整排气方4硫化剂的用量太多
及排气距离和暂停延迟间4减少硫化剂的回量
发生原对不良内温度高，产品脆11适当降低模温
（脱模水使产品粘一脱模水使用不当，产品上、下22破，必须时模用方法的指导3吹产品方法不正确喷砂处理对产品的方法进行改善4模具问题3.页7第页9共．
修模处理或材料不耐拉伸45材料料度过高认真吹产品5注意换料时的粘手1员工排料时，手的清洁不到位1
，减少污7做好现工作环境7差22
色源材料的防护不到位3
生产中做好材料的防护3
调低温度11温度高
减轻料重22料太重、毛边多
模具车身问题（刀口磨损3修模处理3
压力太低，材料压不开4
4加大压力产品难拆5放料速度慢，排气不好5度
操作时，认真检查11操作时，漏放黑粒
更换黑粒规格黑粒尺寸小排气时把黑粒冲走22无黑3把黑粒放平黑粒投放时，设压平3
对不良内发生原适当调高模温11模温太低2适当延长硫化时2硫化时间不足脱黑对于排气的次数和距离33排气方法不好。
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和真空延长时间进行整注意检查吹玩产品后1上模残留的黑粒1
吸黑粒时，重叠黑粒没发现2具是否有黑粒残留吸好黑粒后，弹压冶具黑粒厚度太薄23黑粒下并检查是否有重叠可以适当地改善厚一3（两颗的黑粒生产调整模温11模温（模温高，荷重高。
反之调整材料硬度模温低，荷重低2调整材料重叠荷重高32材料硬度（料度高调整压力4之，料度低，荷重低（料重，荷重高。
反之，3料重轻，荷重低荷重不（压力大，荷重低。
反之4压力压力小，荷重高。
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